Заключение

В дипломной работе, проанализировав статистику поломок агрегата за 13 лет эксплуатации, приходим к выводу о необходимости разработки мероприятий по повышению ресурса качающего узла и в частности подпятника. Рассмотрев три пути повышения ресурса подпятника:

1. Исключение абразивных частиц путем замены финишной операции притирки бронзовой пластины на алмазное точение,

2. Нанесение антифрикционного износостойкого покрытия,

3. Применение современных износостойких материалов

целесообразно применение металлофторопласта, опираясь на данные испытаний на износ, расчетов на износостойкость и экономическую эффективность. Металлофторопласт обладает повышенной износостойкостью(на порядок выше чем аналогичные материалы и покрытия) и возможностью восстановления поверхностного слоя. Результатом расчетов является повышение срока службы подпятника на 23% с 10000 часов до 13000 часов. Данные расчета на максимальные напряжения удовлетворяют характеристикам материала. При внедрении на производство срок окупаемости проекта составит 5 лет.

Мною предложена конструкция металлофторопластового подпятника и технология запрессовки материала в углубление подпятника.

Внедрение разработки дипломной работы на ОАО ПАО “Инкар” благоприятно повлияет на ресурсные, технологические, экономические характеристики агрегата НР-90.

Список использованных источников

1. Интернет ресурс http://www.plasmacentre.ru

2. Плетнев Д. В, Брусенцова В Н. Основы технологии износостойких и антифрикционных покрытий. М,. «Машиностроение», 1968, 272 стр.

3. Руднев В.К., Руднев К.В. Повышение ресурса гидроагрегатов строительных и дорожных машин. – Орел.: ОрелГТУ, 2001. – 184 с.

4. Крыжановский В.К. Износостойкие реактопласты 1984г ,120с

5. Белянский С.Г. Изделия из пластмасс: Справочное руководство по выбору, применению и переработке.

6. Сагалаев Г.В. Триботехнические свойства антифрикционных самосмазывающихся пластмасс. 1982-64с

7. Семенов А.П., Савинский Ю.Э. Металлофторопластовые подшипники. М., "Машиностроение",1976, 192 с. с ил.

8. Вайнштейн В. Э., Трояновская Г. И. Сухие смазки и самосмазывающиеся материалы. М.: «Машиностроение», 1968, 180с.

9. Раздолин М.В., Сурнов Д.Н. Агрегаты воздушно-реактивных двигателей. М., “Машиностроение” 1973, стр. 352.

10. Икрамов У.А. Расчетные методы оценки абразивного износа. – М,. «Машиностроение», 1987, 288 стр.

11. Крагельский И. В., Добычин М. Н., Комбалов В. С. Основы расчетов на трение и износ. - М: Машиностроение, 1977. - 526 с.

12. Вильдеман В.Э. Моделирование процессов деформирования и разрушения композитов. ч.1: Модели накопления повреждений: Учеб. пособие / Перм. Гос. Техн. Ун-т. Пермь, 2000. 76 с.

13. Аксенов А.Ф. Износостойкость авиационных топливно-гидравлических агрегатов. 1986г.

14. «Методические рекомендации по оценке эффективности инвестиционных проектов и их отбору для финансирования»

15. Экономика и организация производства в дипломных проектах. Под ред. К.М. Великанова-Л.: Машиностроение. 1986.-285 с.

16. Кострюков В.А. Сборник примеров расчета по отоплению и вентиляции. 4.11.Вентиляция. -М.:Госстройиздат, 1962.-198с.

17. Внутренние санитарно-технические устройства. В 2-х ч /Под ред. И. Г. Староверова. Изд.3-е. 4.11.Вентиляция и кондиционирова­ние воздуха. -М.:Стройиздат. 1978.-509с.(Справочник проектировщи­ка)

18. Гордон Г. М., Пейсахов И. Л., Пылеулавливание и очистка газов, 2 изд., М., 1968;

73