7. Технология изготовления металлофторопластового подпятника

В отличие от подпятников с бронзовыми пластинами, металлофторопластовый подпятник не имеет на металлофторопластовой пластине выточки и подпитывающего отверстия. Вследствие этого в агрегате он работает без гидравлической подушки, пластина имеет большую площадь контакта со сферой наклонной шайбы и, соответственно, меньшее удельное давление.

Для сравнения:

Подпятник изд. НР-90 имеет пластину с диаметром 26 мм и вы­точкой 17 мм, площадь пластины 304 мм².

Пластина такого же диаметра без выточки имела бы площадь 531мм и в 1,75 раза меньшее удельное давление.

Для надежного сцепления с пластиной посадочное место металлофторопластового подпят­ника выполнено в форме кругового ласточкина хвоста, имеет кре­стообразную фрезеровку в центре, 4 осевых и 6 радиальных отверстий.

Обработка металлофторопластовых пластин выполняется на токарных станках ТПК-125ВН резцами из ВК8 или Т15К6 в 3-х кулачковом патроне. Особенностью обработки является применение очень легких зажимов заготовок для исклю­чения их деформации. Для обеспечения чувствительности зажим осуществ­ляется в кулачках патрона без применения втулок.

Обезжиривание деталей производится в спирте для снятия статического электричества и исключения налипания пыли.

Технология изготовления узла включает в себя запрессовку пла­стины, термообработку, проверку на отсутствие трещин и мех. обработку.

Режим запрессовки.

Приспособление и пуансон нагреваются до 180°С в течение 1,5 часов в термошкафу.

Пластина и подпятник обезжириваются, устанавливаются в нагре­тое приспособление и вместе с приспособлением дополнительно прогрева­ются еще в течение 15 мин. еще при t°=180°C. Затем приспособление с дета­лями перемешается на холодный пресс, на котором производится запрессов­ка пластины в подпятник с давлением 1000÷2000 кг/см². При этом произво­дится вдавливание пластины в выемку подпятника с заполнением ласточкина хвоста, осевых и радиальных отверстий и образование сферыR135 мм. Дает­ся выдержка 4 мин., в течение которых приспособление с деталями остывает примерно до 140°С, после чего давление снимается, узлы вынимаются из приспособления.

Перед термообработкой узлы выдерживаются на воздухе не менее 24 ча­сов.

Режим термообработки.

Нагрев до 180÷200°С и выдержка при этой температуре в течение 2 часов, охлаждение на воздухе.

Проверка на отсутствие трещин.

Производится на магнофлоксе, при этом узел намагничивается в 2-х взаимо­перпендикулярных направлениях.

Мех. обработка.

Включает в себя зачистку выступающего из отверстий металлофторопласта, точение сферы, конуса и диаметра на металлофторопластовой пластине.

Сфера и конус обрабатываются алмазным резцом 2146-0002 ГОСТ 13297-88, по программе на токарном станке ТПК-125, находящимся под спец. наладкой. Ре­зец должен быть очень точно выставлен по оси детали, что определяется по отсутствию грата на вершине сферы.

Обработка диаметра пластины выполняется обычным резцом из ВК-8.

Узел промывается в бензине с присадкой Акор ГОСТ 15171-78.

Вводят в смазочные масла для улучшения защитных свойств.

Контроль сферы R135±2,5 мм, диаметра конуса Ø24.5_-0,28, и высоты под­пятника

L=6_-0,1, осуществляется индикаторными шаблонами. В случае брака пластина из узла может быть легко удалена и заменена на новую.

Для обеспечения идентичности мех. свойств всех подпятников в качающем узле каждые 9 деталей, вырезанных из одной заготовки, обрабатываются по единой маршрутной карте, хранятся и используются комплектно.