Сравнительная характеристика заготовок, получаемых разными способами при серийном производстве

Способ литья	Область применения	Масса отливки не более	Допуск, мм	Rz	Припуски на механическую обработку	Квт	Квт	Ким	Объем последующей механической обработки (%) от общей трудоемкости изготовления детали
В песчано-глинистые формы: – при ручной формовке	Любой сплав	10000	1–3 (1–2)	50–300 (502/00)	3–7 (100%)	0,3–0,5	0,7	0,21–0,36	50–80
– при машинной формовке			0,7–2 (0,7–1,5)	25–300 (25–300)	2,5–4 (100–70%)				50–80
В металлическую форму (кокиль)	Чугун Алюминий	500	1–2 (0,7–1,5)	20–80	1–3 (40%)	0,4–0,5	0,74	0,29–0,37	40–60
Центробежное литье	Любой сплав	Несколько тонн	1–2 (0,7–1,5)	25–300	1–2 (60–40%)			0,7–0,8	25–40
В оболочковые формы	Тонкостенные отливки из алюминия и меди	300	1–2 (0,7–2)	15–150	1–2 50–40%)	0,5–0,6	0,9	0,45–0,54	25–40
По выплавляемым моделям	Любой сплав цв. металлов кроме чугуна и стали	200	0,7–1,5	10–80	0,3–1 (10–15%)	0,6	0,91	0,55	10–20
Штамповка из жидкого металла	Сталь	300	1–2	20–300	0,5–1 (25–30%)			0.8–0,95	–
Под давлением	Сталь, цветные металлы	100	0,7–1,5 для стали	20–40 для стали	0,1–0,5 (5–10%)	0,9	0,95	0,86	5–10

В скобках данные для алюминия.

2.10. Особенности использования оборудования и области эффективного применения различных способов литья

Используемый способ производства литых заготовок зависит от типа производства. Принадлежность производства к тому или иному типу определяется количеством обрабатываемых деталей одного наименования в год (табл. 2.10.1).

Таблица 2.10.1

Ориентировочное распределение количества обрабатываемых деталей одного наименования в год

Тип производства	Количество обрабатываемых деталей одного наименования в год
	крупных	средних	мелких
Единичное	до 5	до 10	до 100
Мелкосерийное	5–20	10–100	100–1000
Среднесерийное	20–200	100–500	1000–10000
Крупносерийное	200–1000	500–5000	10000–50000
Массовое	более 1000	более 5000	более 50000

В табл. 2.10.2 приведены ориентировочные сведения по применению ряда способов литья на предприятиях с различными типами производства.

В автомобилестроении наиболее часто используемым способом является литье в песчано-глинистые формы. Этим способом производят 75...80% литых заготовок. Литьем в кокиль производят 10...12% отливок, литьем под давлением – 2,5...3%.

Остальными способами литья – в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, центробежное литье и другими – произведено несколько процентов заготовок. Перечисленные способы производства литых заготовок имеют различные показатели по себестоимости, трудоемкости, качеству поверхности и др. Все это требует проведения тщательных работ по технологичности конструкции заготовок с тем, чтобы обеспечить выбор наиболее целесообразного способа литья.

При анализе чертежа заготовки важным вопросом является обеспечение минимального числа поверхностей разъема. При этом прямолинейный контур разъема более предпочтителен, чем криволинейный (рис. 2.10.1).

Таблица 2.10.2