Вопрос11

Приспособления, применяемые для установки деталей, также являются источником погрешностей. Дело в том, что сами приспособления имеют неточность изготовления. Кроме того, увеличивается их износ с течением времени и деформацией в процессе обработки. Возникают также погрешности и в результате неточного ориентирования обрабатываемой детали в приспособлении. Точность изготовления приспособлений должна, быть выше точности обрабатываемой детали. При точных работах (2—3-й классы) обычно допуски на размеры приспособлений берутся равными 1/2—1/10 допусков на соответствующие размеры детали. При грубых работах (4-й класс и ниже) относительная точность приспособлений может быть выше (1/3—1/10 допуска на деталь).

Вопрос13

Влияние геометрической точности станка на обработку.

Погрешности обработки, возникающие вследствие геометрических неточностей станка

Отклонения размеров, формы и расположения обрабатываемых поверхностей от заданных возникают также вследствие геометрических неточностей станка. Так, при точении консольно-закрепленной заготовки в результате отклонения от параллельности оси шпинделя направляющим станины в горизонтальной плоскости получается конусообразность:

Δ_кон=C_ml_m/l , (14)

где C_m – допустимое отклонение от параллельности оси шпинделя направляющим станины в плоскости выдерживаемого размера на длине l, мм;

l_m – длина обработанной поверхности, мм.

При обработке плоских поверхностей на вертикально-фрезерных станках вследствие непараллельности рабочей поверхности стола его продольным направляющим возникает отклонение от параллельности обработанной и установочной поверхностей:

Δ_h=C_фl_ф/L , (15)

где Δ_h – приращение высоты обработанной поверхности, мм;

C_ф – отклонение от параллельности рабочей поверхности стола его продольным направляющим на длине L, мм;

l_ф – длина обработанной поверхности, мм.

Отклонение от перпендикулярности оси шпинделя вертикально-фрезерного станка к поверхности стола в продольном направлении вызовет при обработке плоской поверхности вогнутость в сечении, перпендикулярном к направлению подачи.

Оба указанных отклонения создают погрешности формы обработанной поверхности и, следовательно, погрешность выдерживаемого размера; указанные погрешности при односторонней обработке создают также отклонения относительно баз и торцевых поверхностей обработанной заготовки. Наиболее точно расчет ожидаемых погрешностей можно выполнить на основе экспериментальных данных. Допустимые отклонения деталей, обрабатываемых на различных станках, приведены в табл. 2.14 см. Приложение В.

Вопрос 14

Влияние размерного износа режущего инструмента на точность обработки

В зависимости от конкретных условий износ режущего инструмента характеризуется

возникновением лунки на передней поверхности лезвия и фаски по главной задней

поверхности лезвия (рис. 1)

Где, L- длина вылета резца до износа, мм;

Lu- длина вылета резца с учетом величины износа, мм;

Hp- радиальный износ, мм.

В технологии машиностроения размерный износ, инструмента принято выражать в зависимости от пройденного им пути резания

L =

L, определяемого по формуле: где L — длина пути резания, в м; D — диаметр обрабатываемой детали, в мм; I — длина обрабатываемой детали, в мм; s— подача, в мм/об

Также на резце возникают повреждения в виде выкрашивания, округления, округления

главной режущей кромки, сколы и др.

Начальный износ Uн инструмента и длин его пути резания Lн зависит от материала

режущего инструмента и заготовки, качества заточки, а также доводки режущего

инструмента, режима резания, прежде всего от скорости резания V.

Третий период износа соответствует наиболее интенсивному (катастрофическому) износу,

сопровождающемуся значительным выкрашиванием инструмента, недопустимым при

нормальной его эксплуатации.

Второй период износа характеризуется нормальным износом инструмента, величина

которого прямо пропорциональна пути резания.

Износостойкость инструмента характеризуется периодом стойкости T, в течение которого

износ достигает максимального допускаемого значения, определяемого как критерий

затупления. Образование фаски при абразивном изнашивании ведет к уменьшению вылета резца(Lh).

По этой причине возникают погрешности обработки.

При обтачивании цилиндрических поверхностей небольшой длины, например партия

колец, размерный износ инструмента приводит к увеличению диаметра обработанной

поверхности. При обтачивании длинных поверхностей износ инструмента приводит к появлению отклонения формы- конусности. Если изготавливается партия таких деталей, то диаметры поверхностей будут постоянно и равномерно увеличиваться.

Процессом износа режущего инструмента можно управлять выбором режима обработки,

инструментального материала, регулировкой инструмента на предварительно

настроенных станках с ЧПУ.

Заключение

Износ режущего инструмента приводит к снижению точности размеров, например,

при обработке точением поверхности колец в условиях серийного производства, размеров

и геометрической формы при обработке поверхности на валах за счёт уменьшения длины

вылета режущего инструмента (резца).

Кроме этого увеличивается глубина наклёпанного поверхностного слоя. Причём

релаксация напряжений, полученных при упругопластической деформации,

продолжающаяся в процессе эксплуатации машин, снижает их качество, в частности

надёжность. Рассеяние размеров обработанных поверхностей заготовок снижает качество

сборки деталей в условиях взаимозаменяемости