5 Вопрос.

Производственные процессы делятся на два вида: поточный и непоточный. Поточное производство характеризуется его непрерывностью и равномерностью. В поточном производстве заготовка после завершения первой операции без задержки передается на вторую операцию, затем на третью и т. д., а изготовленная деталь сразу же поступает на сборку. Таким образом, изготовление деталей и сборка изделий находятся в постоянном движении, причем скорость этого движения подчинена такту выпуска в определенный промежуток времени. С поточным видом производства не следует смешивать случаи организации изготовления номенклатуры деталей даже в значительном количестве по каждой номенклатурной единице. Например, на предметно-замкнутых участках, когда производство построено по критерию максимальной загрузки оборудования. При этом даже в случае непрерывной работы всех станков процесс изготовления каждой детали в отдельности будет осуществлен технологически не непрерывно, т. е. непоточно. Таким образом, понятие «поточность производства» относится к процессу изготовления данной детали, изделия, продукции, а не к режиму работы технологического оборудования. При поточной организации производства максимально загруженным, т. е. наиболее непрерывно работающим, будет оборудование только лимитирующей по времени операции. Остальное оборудование из-за несинхронности этапов и стадий данного процесса может иметь разные коэффициенты загрузки. Непоточное производство характеризуется неравномерным движением полуфабриката в процессе изготовления изделия, т. е. технологический процесс изготовления изделия прерывается вследствие различной продолжительности выполнения операций, а полуфабрикаты накапливаются у рабочих мест и на складах. Сборку изделий начинают лишь при наличии на складах полных комплектов деталей. В непоточном производстве отсутствует такт выпуска, а производственный процесс регулируется графиком, составленным с учетом плановых сроков и трудоемкости изготовления изделий. Каждый вид производства имеет свою область использования. Поточный вид организации производства встречается в массовом производстве, а непоточный присущ единичному и серийному производствам. Организационные принципы поточного вида производственных процессов используют зачастую в крупносерийном производстве при изготовлении изделий, имеющих конструктивно-технологическое подобие. Это определяет общность технологических процессов изготовления изделий, что позволяет изготавливать их поточными методами с переналадкой оборудования при переходе от изделия одного наименования к изделию другого наименования с отличным от предыдущего тактом выпуска. Таким образом, такт или скорость поточного производства могут быть не только постоянными, но и переменными, а также непрерывно изменяющимися по требуемому закону.

6 Вопрос

Под точностью обработки понимают соответствие размеров, геометрической формы всех поверхностей детали и их взаимного расположения требованиям рабочего чертежа и технических усло­вий. Разность этих значений называют погрешностью обработки. Абсолютная погрешность АХ выражается в единицах рассматрива­емого параметра и определяется разностью между действитель­ным значением параметра Х_д и его номинальным значением Х_н.

      Степени точности по единой системе допусков и посадок (ЕСДП) называют квалитетами.Установлено 19 квалитетов 01;0; 1; 2; 3; 4; 5; 6; 7; 8; 9; 10; 11; 12; 13; 14; 15; 16; 17. Точность убывает от квалитета 01 к 17-му квалитету. Допуск квалитета ус­ловно обозначается сочетанием прописных букв и номера квали­тета, например IT5, IT10, IT14 и т.д.

      Повышение точности изготовление деталей и сборки узлов ав­томобилей и тракторов в значительней степени влияет на увели­чение их долговечности и надежности эксплуатации. Этим объяс­няется непрерывное повышение требований к точности изготов­ления деталей машин в целом. При повышении точности деталей шарикоподшипника и уменьшении его зазора с 20 до 10... 15 мкм срок его службы увеличивается с 740 до 1200 ч.

      Заданная точность детали может быть обеспечена двумя основ­ными методами: методом пробных рабочих ходов и промеров; методом автоматического получения размеров на предварительно настроенных станках.

      Сущность первого метода заключается в том, что к обрабаты­ваемой поверхности заготовки, установленной на станке, подво­дят режущий инструмент и с короткого участка заготовки снима­ют пробную стружку. После этого станок останавливают, делают пробный замер полученного размеру определяют величину его отклонения от требуемого и вносят поправку в положение инст­румента по делениям лимба станка. Затем  вновь производят проб­ную обработку (пробный ход) участка заготовки, новый проб­ный замер полученного размера и при необходимости вносят но­вую поправку в положение инструмента. После этого выполняют обработку заготовки по всей ее длине. При обработке следующей заготовки всю процедуру установки инструмента пробными хода­ми и промерами повторяют.

      При обработке по второму методу станок предварительно на­страивается таким образом, чтобы требуемая точность достигалась автоматически независимо от квалификации и внимания рабочего. Этот метод позволяет обеспечить высокую производительность об­работки, использовать рабочих невысокой квалификации, повы­сить точность обработки, дает возможность осуществлять комплекс­ную механизацию и автоматизацию технологических процессов обработки деталей, многостаночное обслуживание. Метод получил широкое распространение в серийном и массовом производстве.