- •1. Основные признаки классификации мрс
- •2. Особенности обозначения станков с чпу. Сущность позиционной, прямоугольной и контурной систем чпу
- •3. По кинематической схеме и обозначению станка определить его технологические возможности и привести эскизы типовых обрабатываемых деталей. Расшифровать обозначение станка. Обозначение мрс
- •2620А Горизонтально-расточной ст.
- •6Р13фз Вертикально-фрезерный.
- •243Вмф2 Верт-сверл-фрезерно-расточной полуавт.
- •3М151 Круглошлифовальный.
- •5. Составить структурную схему станка с движениями формообразования. Записать структурную формулу с характеристиками групп передач.
- •7. По кинематической схеме станка указать рп,укб,ун для цепей движений формообразования и дать характеристику элементов их настройки.
- •6Р13ф3 - вертикально-фрезерный консольный станок
- •6Р82 - горизонтально-фрезерный станок
- •8. Способы крепления заготовок и режущего инструмента
- •9. Сравнительная характеристика приводов главного движения и подач универсальных станков и станков с чпу
- •10. Технико-экономические показатели и основные технические характеристики мрс
- •13 Привести описание конструкции шпиндельного узла станка и дать анализ сил, действующих на шпиндель. Критерии расчета шпинделей
- •14. Основные разновидности и характеристика преобразующих механизмов привода подач.
- •15. Направляющие мрс (требования, классификация, формы поперечного сечения)
- •Критерии расчета
- •16. Основыне виды испытаний и группы проверок
- •17. Условия эксплуатации и организация ремонта оборудования
- •18. Основные направления модернизации оборудования
- •19. Понятие и разновидности нечисловых и числовых систем автоматического управления
Критерии расчета
На грузоподъемность
Определяется действительная нагрузка действующая на одно тело качения и сравнивается с допустимыми значениями.
На жесткость.
На усилие предварительного натяга
Усилие предварительного натяга должно обеспечивать достаточное повышение жесткости, но не должно превышать допустимых значений. Минимальная величина натяга например для прецизионных станков составляет 2-3 мкм.
Максимальная величина натяга принимается такой чтобы суммарное усилие от натяга и внешней нагрузки не превышала предельного значения.
16. Основыне виды испытаний и группы проверок
Основные испытания - приемочные - для решения вопроса о целесообразности внедрения данной модели.
Они включают: испытания на холостом ходу, под нагрузкой и в статическом состоянии, с целью проверки работоспособности данного станка проводить приемосдаточные испытания. Перед проведением испытаний станок устанавливают на специальные фундаментные болты, которые не затягивают, станок выверяют в поперечном и продольном направлении, после этого приступают к проверке станка в статическом состоянии:
- соответствие нормам точности достижимая точность в основном определяется геометрической точностью, что характеризует качество изготовления и сборки станка. Точность нормируется ГОСТами, нормы точности, в которых указывается также число инструментальных проверок для любого типа станков.
При проведении испытаний большое значение имеют условия. Проверку проводят при температуре 20 градусов, колебания допустимые в зависимости от класса точности проверяемого ст. ±0,5…2 0С. Объем испытаний определяется нормами точности. Все проверки – без внешней нагрузки.
Другой вид проверки – на жесткость. Испытания должны приблизиться к наиболее типичным реальным условиям для объективности результатов проверки. Для проверки применяют специальные устройства, состоящие из нагрузочного (домкрат) и индикаторов перемещений.
Поскольку жесткость станка может зависеть от регулировки подшипников, то предусмотрена проверка зазоров, натягов этих подшипников.
Испытание станков на холостом ходу и под нагрузкой
При испытании станков на х/х проверяют фактическое отклонение частот вращения и величин подач, правильность работы механических узлов быстрых перемещений. При длительной работе на х/х проверяют состояние подшипников, муфт, тормозов, эд, правильность работы смазочной системы. При этом температура опор шпинделя не должна быть больше 85ºС для подшипников качения и не более 70ºС для подшипников скольжения. Для других механизмов предел температур устанавливается не более 50ºС. После проверки ст. на х/х следуют испытания под нагрузкой. При этом выбирают наиболее тяжелые условия обработки и кратковременные перегрузки. Во время испытаний проверяют работу всех механизмов систем станка. Испытания проводят при чистовом и черновом режимах для типичных обрабатываемых заготовок и материалов. Например, при проверке токарного станка вытачивается вал Ø 25 высоты центров и длиной 300мм. Проверяется его конусность, овальность, плоскостность торцов. Требуемая точность и шероховатость поверхности регламентированы соответствующими техническими условиями.