- •Пояснительная записка
- •1 Экономическая эффективность естпп
- •2 Методы определения и оценки технологичности конструкции изделия
- •3 Положения и рекомендации по разработке технологических процессов
- •4 Типизация технологических процессов
- •5 Стандартизация технологических процессов
- •6 Формирование свободного объемно-календарного графика выполнения производственной программы предприятия
- •7 Структура и продолжительность производственного цикла
- •8 Длительность производственного цикла изготовления партии отливок
- •9 Распределение трудоемкости механообработки комплекта деталей
- •10 Длительности производственного цикла партии отливок
- •11 Расчет и анализ производственного цикла
- •12 Оптимизация процесса изготовления деталей с учетом динамизма хода производства
- •13 Пути сокращения производственного цикла
9 Распределение трудоемкости механообработки комплекта деталей
относительно их цикла
Планирование работы предприятия и его подразделений осуществляется с помощью объемно-календарного метода или объемно-календарных расчетов по принципу “средней плотности”, для которого характерно представление о производстве, как о статичном. Это представление игнорирует технологическую последовательность операций, динамизм организации производственного процесса в целом во времени и пространстве, динамику внутрипроизводственных пропорций частей процесса.
Ошибочность такого представления подтверждается существующей практикой оперативного планирования, которая не может избежать “штурмовщины” в работе производственных подразделений, нарушений плановых сроков выпуска продукции, дефицита деталей на сборке по вине самого производства и неполной загрузки рабочих и оборудования. В том, что объемно-календарные расчеты, по принципу “средней плотности” не точны, можно убедиться с помощью имитационного графического моделирования процесса механообработки маршрутного комплекта деталей, принадлежащих одному заказу и изготавливаемых на данном производственном участке.
В соответствии с межотраслевыми рекомендациями комплект деталей может быть изготовлен за время обработки ведущей детали. После дробления партий запуска на роль ведущей детали стала претендовать и седьмая деталь, имеющая наибольшее количество операций. Для того, чтобы определить ведущую деталь, можно воспользоваться упрощенной формулой длительности цикла обработки, при последовательном виде движения деталей.
Тц= Т/С +(Ко - 1)·tмо. (10)
где Тц — длительность цикла обработки партии деталей, ч;
Т — общая трудоемкость партии деталей, ч;
С — количество рабочих мест, одновременно занятых изготовлением данной партии деталей (С=2);
Ко — количество технологических операций рассматриваемой детали;
tмо — норматив межоперационных перерывов, от 0,5 до 1 смены.
На рисунке 10 представлены составляющие производственного цикла.
Рисунок 10 - Составляющие производственного цикла
В качестве такого маршрутного комплекта для примера взят комплект деталей фланцы.
Характеристика маршрутного комплекта деталей “фланцы” представлена в таблице 1
Таблица 1 - Характеристика маршрутного комплекта деталей “фланцы”
Трудоемкость работ, ч |
|||||||||||
По операциям |
По видам работ |
||||||||||
Общая |
Токарная |
Фрезерная |
Сверлильная |
Токарная |
Фрезерная |
Шлифовальная |
Токарная |
Фрезерная |
Сверлильная |
Шлифовальная |
|
140 |
60 |
- |
5 |
20 |
15 |
40 |
80 |
15 |
5 |
40 |
|
120 |
50 |
40 |
- |
- |
- |
30 |
50 |
40 |
- |
30 |
|
75 |
- |
25 |
- |
- |
- |
50 |
- |
25 |
- |
50 |
|
117 |
45 |
- |
7 |
30 |
35 |
- |
75 |
35 |
7 |
- |
|
180 |
80 |
- |
15 |
10 |
25 |
50 |
90 |
25 |
15 |
50 |
|
165 |
- |
15 |
40 |
40 |
- |
70 |
40 |
15 |
40 |
70 |
|
215 |
30 |
60 |
40 |
10 |
20 |
55 |
40 |
80 |
40 |
55 |
|
285 |
80 |
- |
25 |
- |
90 |
90 |
80 |
90 |
25 |
90 |
|
285 |
80 |
- |
25 |
- |
90 |
90 |
80 |
90 |
25 |
90 |
|
160 |
45 |
63 |
- |
- |
- |
55 |
45 |
60 |
- |
55 |
|
213 |
60 |
75 |
50 |
- |
- |
28 |
60 |
75 |
50 |
28 |
|
228 |
66 |
- |
20 |
55 |
52 |
35 |
121 |
52 |
20 |
35 |
|
166 |
- |
80 |
33 |
- |
20 |
36 |
- |
100 |
30 |
33 |
|
2349 |
596 |
355 |
257 |
165 |
347 |
629 |
751 |
702 |
257 |
629 |
По данным этой таблицы в соответствии с “равной плотностью” распределения работ относительно их цикла в таблице . рассчитывается количество рабочих мест, необходимых для механообработки комплекта деталей “фланцы” за месяц.
Для упрощения в таблице 1 и в дальнейших расчетах коэффициент выполнения норм каждым рабочим на всех видах работ принят равным единице. Это упрощение позволяет технологическую трудоемкость учитывать как плановую непосредственно в часах, что ни в коей мере не меняет существа задачи. В маршрутном комплекте деталей “фланцы” ведущими являются детали “8” и “9’, как детали имеющие наибольшую трудоемкость — 285 часов.
В таблице 2 представлен расчет количества рабочих мест по принципу “средней плотности”.
Таблица 2 - Расчет количества рабочих мест по принципу “средней плотности”
Исходные данные |
Всего |
По видам работ |
|||
Токарные |
Фрезерные |
Сверлильные |
Шлифовальные |
||
Трудоемкость обработки комплекта деталей, ч |
2349 |
761 |
702 |
257 |
629 |
Номинальный фонд времени работы участка, ч |
185 |
185 |
185 |
185 |
185 |
Сменность работы |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
Число рабочих мест по расчету |
12,7 |
4,2 |
3,8 |
1,4 |
3,4 |
Число рабочих мест, принятых за выполнение задания |
14 |
4 |
4 |
2 |
4 |
С тем чтобы ведущая деталь наверняка определяла совокупный цикл, расчет длительностей циклов механообработки рассматриваемых деталей ведется по максимальному значению норматива межоперационного пролеживания (tмо=8 часов). Наибольшая из длительностей циклов механообработки этих деталей однозначно определяет ведущую деталь комплекта.
Тц8,9 = 285/2 + (4 - 1) · 8 = 166,5 ч, (11)
Тц7 = 215/2 + (6 - 1)· 8 = 147,5 ч. (12)
Надо ещё учесть, что фактическое количество элементов межоперационного пролёживания деталей равно не (m-1), как это предполагается по традиционной методике, а (m+1). На самом деле часть деталей комплекта пролёживает перед запуском на первую операцию (количество рабочих мест на первой операции намного меньше числа наименований деталей в комплекте). С другой стороны, первая деталь комплекта, прошедшая все операции, должна ждать, пока не пройдёт обработку последняя деталь, которая необходима для сдачи изготовленной продукции комплектами на сборку. То есть к циклу ведущей детали надо ещё добавить два элемента межоперационного пролёживания или 16 часов. Но и в этом случае цикл ведущей детали будет меньше длительности планового периода: Тц8,9 = 166,5 + 16 = 182,5 ч менее 185 ч.
Ведущими деталями остались 8 и 9 детали. Так как длительность цикла ведущих деталей меньше месяца, то еще больше оснований полагать, что комплект «фланцы» может быть обработан за месяц.
Очевидно, что ход производства должен планироваться более совершенными методами, которые не основываются на ошибочном представлении о ходе производства, как о статичном, а используют естественное представление о ходе производства, как о динамичном. Такой метод планирования есть (он получил название объемно-динамичного метода), и используется в маршрутной системе оперативного планирования непоточного производства.