По расчету

S_c= 14 = 4 мм.

Определяем основное время сварки (время горения дуги) по формуле /14/:

где Q_Н- вес наплавляемого металла;

_Н- коэффициент наплавки

Принимаем коэффициент сварки и наплавки равным _Н= 8,5 г/Ач /14/.

Вес наплавляемого металла определяем по формуле:

Q_H = V_H  

где V_H - объем наплавляемого металла;

• - плотность наплавляемого металла

Плотность наплавляемого металла для стали составляет 7,85 г/см³/14/.

Объем наплавляемого металла определяется по формуле:

V_H = L  S_СВ

где L- допускаемая длина трещин при заварке;

S_СВ- площадь поперечного сечения шва.

В соответствии с Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте вагонов трещины в углах окна замка разрешается устранять сваркой если они не выходят на горизонтальную поверхность головы автосцепки, то есть максимальная длина трещины составит 87 мм /13/.

Так как для разделки трещин применяется V– образная разделка, то площадь поперечного сечения шва определяется как площадь равнобедренного треугольника.

По расчету

S_СВ= 0,52020 = 200 мм²

V_H = 85200 = 17000 мм³= 17 см³

Q_H = 17  7,85 = 133,45г на 1 м.п. шва

Дефект 16 – Трещины в хвостовике на участке от головы до отверстия под клин тягового хомута

Толщина наплавляемого металла зависит от искомой толщины конструкции (при сквозной трещине конструкции) и составляет 18 мм /10/.

По расчету

Принимаем количество наплавляемых слоев _правным 4.

Допускаемая длина трещин в хвостовике на участке от головы до отверстия под клин тягового хомута для корпусов автосцепок, проработавших менее 20 лет составляет 150 мм.

Тогда объём наплавляемого металла составит:

По расчету

S_СВ= 0,51818 = 162 мм²

V_H = 162 100 = 16200 мм³=16,2см³

Q_H =16,2  7,85 = 127,17г на 1 м.п. шва

Расчет расхода материала

Расход электродов (электродной проволоки) при дуговой сварке и наплавке определяется по формуле /14/:

С_ЭЛ=Q_H  К_Э

где К_Э- коэффициент расхода электродов на разбрызгивание.

Принимаем при ручной электродуговой сварке 1,5…1,8 , при полуавтоматической – 1,02…1,03 /14/.

Дефект 4 : Износ малого зуба корпуса автосцепки

С_ЭЛ= 644,331,03 = 663,66 г

Дефект 12 : Трещины в углах окна замка сверху

С_ЭЛ= 133,451,6 = 213,52 г

Дефект 16 :Трещины в хвостовике на участке от головы до отверстия под клин тягового хомута

С_ЭЛ= 127,171,6 = 203,47 г

Для уменьшения разбрызгивания металла и повышения качества сварного соединения наплавку при полуавтоматической сварке производим в среде углекислого газа (СО₂). Расход углекислого газа принимаем равным 310^-4м³/сек /19/. Следовательно при времени наплавки 1106,67 сек (дефект 4) расход углекислого газа составит:

К_Г = 310^-41106,67 = 0,33 м³

Нормирование и тарификация технологического процесса

Техническое нормирование является основой организации труда, его оплаты и планирования производства.

Дефект 4: Износ малого зуба корпуса автосцепки

Т_ОСН= 1106,67 сек18,44 мин

Т_ПЗ= К_ПЗ Т_ОСН

где Т_ПЗ- подготовительно-заключительное, вспомогательное время при полуавтоматической (ручной) сварке;

К_ПЗ– коэффициент, учитывающий затраты подготовительно-заключительного времени при сварке (наплавке).

Принимаем для полуавтоматической сварке 0,1, при ручной дуговой 0,04 /14/.

Т_ПЗ= 0,118,44 = 1,84 мин

Дефект 12 : Трещины в углах окна замка сверху

Т_ОСН= 282,6 сек4,71 мин

Т_ПЗ= 4,710,04 = 0,19 мин

Дефект 16 :Трещины в хвостовике на участке от головы до отверстия под клин тягового хомута

Т_ОСН= 269,3 сек.4,48 мин.

Т_ПЗ= 0,044,48 = 0,18 мин.