2. Основные неисправности автосцепного оборудования и причины их появления

Осмотр и проверка автосцепного устройства при периодическом ремонте подвижного состава гарантируют надежную работу в межремонтные сроки. Однако в эксплуатации возможны случаи повреждения, чрезмерного износа деталей, проявления дефектов изготовления, которые могут вызвать нарушение нормального действия автосцепного устройства, а при определенных неблагоприятных условиях привести к саморасцепу автосцепок или излому отдельных деталей. Саморасцеп в пути следования иногда приводит к набеганию отцепившейся части состава, а излом – к падению деталей на путь, вследствие чего возможен сход подвижного состава с рельсов.

Основным руководящим документом при устранении неисправностей автосцпного устройства при всех видах ремонта является Инструкция по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов ЦВ-201-98, в соответствии с которой при проведении ремонта устраняются следующие виды неисправностей автосцепного устройства:

1 При всех видах ремонта разрешается устранять следующие неисправности корпуса автосцепки:

• заварка вертикальных трещин А (рисунок 2) в зеве сверху и снизу в углах большого зуба при условии, что после разделки они не выходят на горизонтальные плоскости наружных ребер большого зуба;

• заварка трещин Б в углах окон замка и замкодержателя при условии, что разделка трещин в верхних углах окна для замка не выходит на горизонтальную поверхность головы, в верхнем углу окна для замкодержателя не выходит за положение верхнего угла со стороны большого зуба, а длина разделочной трещины в нижних углах окна для замка и замкодержателя не превышает 20 мм;

• заварка трещин перемычки В между отверстием для сигнального отростка замка и отверстием для направляющего зуба замка, если трещина не выходит на вертикальную стенку кармана;

Рисунок 2 – Неисправности корпуса автосцепки

• заварка трещин перемычки В между отверстием для сигнального отростка замка и отверстием для направляющего зуба замка, если трещина не выходит на вертикальную стенку кармана;

• заварка трещин Г в хвостовике на участке от головы автосцепки до отверстия под клин тягового хомута суммарной длинной од 100 мм у корпусов, проработавших более 20 лет, и свыше 150 мм для остальных корпусов. Ранее заваренные трещины учитываются, если по этой заварке воз никла повторная трещина. В этом случае в суммарный размер трещин включается вся длина ранее выполненной заварки;

• наплавка передней поверхности полочки Д для верхнего плеча предохранителя и серповидного прилива с полочкой в случае их излома;

• наплавка цилиндрической поверхности и торца шипа Е для замкодержателя в случае их износа;

• наплавка изношенных стенок Ж двух отверстий для валика подъёмника;

• наплавка места З опоры стенки замкодержателя на корпусе с внутренней стороны;

• наплавка нижней перемычки И в окне для замка и задней наклонной части дна кармана К в месте опоры замка;

• наплавка изношенных поверхностей Л хвостовика, соприкасающихся с тяговым хомутом, центрирующей балочкой и стенками ударной розетки, при износе их более 3 мм, но не более 8 мм;

• наплавка изношенной торцевой поверхности М хвостовика, если длина хвостовика автосцепки СА-3 менее 645 мм;

• наплавка изношенных стенок Н отверстия для клина в хвостовике по ширине и длине. Перед наплавкой толщина перемычки, измеренная в средней части, должна быть не менее 40 мм.

2. При ремонте замка автосцепки допускается:

• наплавка изношенной замыкающей поверхности А (рисунок 3);

Рисунок 3 – Неисправности замка

• приварка шипа Б для навешивания предохранителя;

• наплавка задней стенки овального отверстия В для валика подъемника при износе не более 8 мм;

• приварка сигнального отростка Г;

• наплавка изношенных мест Д нижней части замка и направляющего зуба Е.

3 При ремонте замкодержателя (рисунок 4) разрешается:

• наплавка упорной поверхности А противовеса;

Рисунок 4 – Неисправности замкодержателя

• наплавка изношенных стенок Б овального отверстия;

• заварка не более одной трещины В в замкодержателе;

• наплавка изношенной лапы Г (упорной части и торцов);

• наплавка изношенных поверхностей расцепного угла Д.

4 Предохранитель в процессе эксплуатации получает следующие повреждения (рисунок 5):

Рисунок 5 – Неисправеости предохранителя от саморасцепа

• износ поверхности А верхнего плеча;

• износ стенок отверстия Б.

5 Неисправности подъёмника (рисунок 6):

Рисунок 6 – Неисправности подъемника замка

• износ поверхностей узкого пальца А и широкого пальца Б;

• износ стенок квадратного отверстия В;

• износ боковых стенок подъёмника замка.

6 Валик подъемника замка (рисунок 7) в процессе эксплуатации получает следующие повреждения:

Рисунок 7 – Неисправности валика подъёмника замка

• износ цилиндрической поверхности А;

• износ поверхности квадрата Б;

• износ стенок В паза для запорного болта.

7 Тяговый хомут (Рисунок 8)имеет следующие повреждения:

Рисунок 8 – Неисправноститягового хомута поглощающего аппарата

• трещины А в ушках для болтов поддерживающих клин;

• трещины Б в углах соединительных планок;

• трещины В в соединительных планках;

• износ поверхностей Г потолка проема головной части хомута;

• износ мест Д на задней опорной поверхности хомута;

• трещины Е задней опорной части хомута;

• износ мест Ж на тяговых полосах;

• износ З перемычки отверстия для клина;

• износ поверхности И;

• трещины К в зоне перехода ушка к тяговой полосе.

При ремонте поглощающих аппаратов (рисунок 9) разрешается заварка трещин корпусов у технологических отверстий и усиливающих ребер, кроме того разрешается наплавка резьбы стяжных болтов длиной до 35 мм после удаления старой на станке, наплавка участка стержня болта не имеющего резьбу.

Рисунок 9 – Дефекты корпуса поглощающего аппарата

Все перечисленные дефекты возникают вследствие неправильной эксплуатации (роспуска вагонов с горок с повышенной скоростью, перегруза вагонов и т. д.), некачественным изготовлением (наличие неметаллических включений, поры, свищи и т. д.), а так же вследствие естественного износа от сил трения, возникающих при работе механизма автосцепного устройства.