2.3 Профиль производственной мощности
Азотная кислота является кроме готовой продукции также и полуфабрикатом для производства аммиачной селитры и нитрофоски, которая изготовляется в две стадии. Следовательно, профиль производственной мощности химического предприятия следует составлять по двум направлениям: производство азотной кислоты – производство аммиачной селитры и производство азотной кислоты – производство нитрофоски (рисунок 10).
Задачей данного профиля состоит не только установление производственной мощности по ведущему звену, но и выявление пропорциональности её по всем звеньям производства, определение его «узких» мест. Однако на практике часто возникает необходимость сопоставления производственной мощности на разных стадиях. Это достигается путём пересчёта мощности отдельных стадий в продукцию какой-либо одной стадии, как правило, в продукцию конечной стадии. Такой пересчёт производят при помощи расходных контингентов для конечной продукции.
Рисунок 10. Производственный профиль.
Производственная мощность цеха азотной кислоты - 114168 тонн.
Аммиачная селитра
Положим, что для аммиачной селитры мы используем 50% всей азотной кислоты.
Тогда 114168*/2 = 57084 тонн произведенной азотной кислоты уходит в цех аммиачной селитры.
По условию, на 1 тонну аммиачной селитры расходуется 0,793 тонн азотной кислоты.
Следовательно, для полного использования мощности, цеху аммиачной селитры необходимо 75398,4*0,793 = 59790,93 тонны азотной кислоты (рисунок 11).
Рисунок 11. Необходимое количество азотной кислоты для аммиачной селитры.
Нитрофоска
Аналогично, 57084 тонн произведенной азотной кислоты уходит в цех нитрфоски. Для производства тонны последней необходимо 0,24 тонны азотной кислоты. Следовательно, для данного цеха необходимо 148216,32*0,24 = 35571,92 тонны азотной кислоты (рисунок 12).
Рисунок 12. Необходимое количество азотной кислоты для нитрофоски.
Расшивка “узких мест”
Вычисления свидетельствуют, что 50% производимой азотной кислоты немного не хватает для полного удовлетворения мощностных потребностей цеха аммиачной селитры, и с переизбытком хватает для производства более дорогой и востребованной нитрофоски.
Пересчитаем производственный профиль, исходя из полного удовлетворения потребности цеха аммиачной селитры, таким образом, в этот цех пойдет 59790,93 тонн азотной кислоты, это 52% общего количества. Тогда в цех нитрофоски останется 54377,07 тонны против необходимых 35571,92 тонн при текущих мощностях. Лишние 54377,07 - 35571,92 = 18805,15 представляются “узким местом” нашего производства.
Для расшивки узких мест могут быть предложены следующие варианты решений:
Закупить дополнительное оборудование в цех нитрофоски для переработки дополнительных 18805,15 тонн азотной кислоты.
Реализовывать избыток азотной кислоты на сторону.
Первый вариант представляется наиболее привлекательным, так как, во-первых, готовая продукция прибыльней полуфабриката, во-вторых, текущая ситуация на рынке показывает, что цены на фосфорные удобрения являются самыми высокими и демонстрируют тенденции к росту и, наконец, устойчивый растущий посткризисный спрос на удобрения позволяет заключить, что реализация дополнительных объемов нитрофоски не будет проблемой.
Пересчитаем производственную мощность, с учетом 1 докупленного аппарата БГС
ПМ Отделение смешения и сушки= 8064 * 9,19т/час * 3шт = 222324,48 т/год
Расходный контингент азотной кислоты – 0,24 т/т, соответственно, для цеха с дополнительным оборудованием потребуется 222324,48 * 0,24 = 53357,88 тонн азотной кислоты. Что вполне подходит для наших производственных мощностей, так как в этот цех мы можем направить 54377,07 тонн азотной кислоты и на 54377,07 / 53357,88 * 100% = 101,91% удовлетворить потребности цеха нитрофоски. Остаток в 1019,19 тонн может быть реализован на сторону (рисунок 13).
Рисунок 13. Перспективный производственный профиль предприятия
Закупка дополнительной единицы оборудования в цех нитрофоски в купе с эффективным использованием рабочего времени, повышению организации труда, снижению затрат времени на ремонты и капитальное обслуживание оборудования позволит добиться полного отсутствия “узких мест” в производстве.