5.2 Технологическая схема процесса сушки и погрузки железорудного концентрата

5.2.1 Концентрат со склада обезвоживания (емкость склада 110000т) грейферными кранами (4шт) с объемом ковша 3м³ подается в приемные бункера (5 шт.) и далее системой конвейеров направляется: в зимнее время – на сушку, в летнее время непосредственно в бункера погрузки и, при необходимости, - на сушку. Порядок складирования, усреднения и подачи железорудного концентрата в приёмные бункера конвейера №60 регламентируетсяТехнологическойИнструкцией ТИ 00186759-Ф-08.

5.2.2 Сушка железорудного концентрата производится в 5-ти сушильных барабанах. Загрузка сушильных барабанов №№ 2, 3, 4, 5, 6 производится питателями №№ 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10 и конвейерами №№ 3, 5, 7, 9, 11. Высушенный концентрат, конвейером № 66 транспортируется на перегрузочный узел № 2, откуда конвейером № 68 направляется в склад сухого концентрата или конвейерами №№ 62, 63, (63а), непосредственно в бункера погрузки.

5.2.3 Общая емкость склада 75000 т сухого железорудного концентрата с содержанием влаги до 1,5%. Разгружается железорудный концентрат в течки конвейеров №№ 69, 70 самотеком до 20%, остальной концентрат подается на течки с помощью бульдозера Т-130. Со склада, концентрат по конвейерам №№69, 70 поступает на перегрузочный узел № 2, затем по конвейерам №№ 62, 63, (63а) в погрузочные бункера.

5.2.4 Характеристика процесса сушки

Сушка производится во вращающихся прямоточных барабанах. В качестве агента сушки используются дымовые газы, представляющие собой продукты сгорания смеси мазута и воздуха. Воздух подается в камеру сгорания вентиляторами ВДН-10, подогретый мазут под давлением поступает в форсунки топки.

5.2.5 Схемы очистки газа

Выходящий из сушильного барабана газ подвергается трехстадийной очистке. Первая стадия очистки газа (сухая) осуществляется в разгрузочной камере, вторая (сухая) в батарейных циклонах БЦ 250-80×2 (по одному на барабан). Очищенный газ поступает на третью стадию газоочистки, а концентрат при помощи разгрузочных устройств (шлюзовый затвор) направляется на конвейер № 66.

Третья стадия газоочистки (мокрая) осуществляется на сушильном барабане № 2 в скруббере Вентури с диаметром горловины 800мм, а на сушильных барабанах №№ 3, 4, 5, 6 в скрубберах Вентури со щелевой горловиной ГВПВВ 0,22-150 (по два на каждый барабан).

Воздушная смесь III-ой стадии газоочистки на сушильном барабане №2 поступает в скруббер ВТИ (выполняющий функцию каплеуловителя), а на сушильных барабанах №№ 3, 4, 5, 6 в каплеуловители коленного типа (по два на каждый барабан) и в каплеуловители колонного типа (по четыре на каждый барабан) и затем дымососами выбрасывается в атмосферу через дымовую трубу Н 150м (на СБ№ 2 установлен дымосос-вентилятор ВМ-20А, на СБ№ 3, 4, 5, 6 установлены дымососы-вентиляторы ВМ-160/850). Сливы газоочистки поступает в зумпфы насосов ГрАТ 225/67 №№ 920, 921, 922 и затем направляются на узел обезвоживания участка обогащения для последующего осветления и использования в качестве воды внутреннего водооборота.

5.2.6 Характеристика процесса газоочистки

Разгрузочные камеры сушильных барабанов относятся к аппаратам, в которых улавливание пыли осуществляется под действием сил тяжести. Принцип действия циклона, используемого в II-ой стадии очистки, основан на выделении частиц пыли из газового потока под действием центробежных сил, возникающих во вращающемся потоке газов. Конструкция циклона аналогична конструкции гидроциклона. В них наиболее эффективно улавливаются взвешенные частицы диаметром не менее 5 мкм. Мокрое пылеулавливание используется для удаления из запыленных газов частиц диаметром более 0,3мкм. Сущность способа мокрого пылеулавливания заключается в том, что частицы твердого налипают в пылегазовом потоке на поверхности капель жидкости, и удаляются вместе с жидкостью под действием сил тяжести. На очистку в ГПУ поступает газ и пыль, имеющие следующие параметры: объём газа до 100000м³/ч; температура газа на входе в батарейный циклон 100~С, запылённость 200г/м³ . Запылённость на выходе из ГПУ 0,3г/м³. КПД ГПУ-99,85%.

5.2.7 Погрузка концентрата (два узла погрузки - основной и резервный) производится из погрузочных бункеров (8 шт., ёмкостью по 110т) восемью ленточными питателями (по 4 питателя на каждый узел погрузки) в полувагоны грузоподъемностью до 71 тонны. Взвешивание осуществляется на вагонных электронных весах 7260 S, установленных на основном и резервном узлах погрузки. Перемещение полувагонов производится тепловозом, с точной установкой каждого вагона на весы по сигналам светофора. Погрузка концентрата регламентируетсяИнструкцией №05-СТП-ПП05-02 «Погрузка железорудного концентрата и взвешивание вагонов, загруженных насыпным грузом на открытом подвижном составе».

Схема цепи аппаратов сушки железорудного концентрата приведена в Приложении 2.

Порядок складирования, усреднения и погрузки ЖРК - в ТИ 00186759-Ф-08.

Технические характеристики оборудования сушки железорудного концентрата – в Приложениях 19,20,21,22.