7.1.5 Технологічні показники витрат матеріалів

Питома матеріаломісткість виробу К_п.м. визначається відношенням маси конструкції виробу до номінального значення основного технічного параметру виробу (продуктивність, потужність і т.п.):

(7.21)

Коефіцієнт використання матеріалу К_в.м. характеризує використання конструкційних матеріалів при виготовленні виробу:

(7.22)

де М_м – маса матеріалу, витраченого на виготовлення складової частини виробу.

Коефіцієнт застосування матеріалу К_з.м. визначається відношенням сумарної маси даного матеріалу у виробі до загальної маси конструкції виробу:

(7.23)

7.1.6 Технічні показники обробки

Коефіцієнт точності обробки К_т.о. визначимо по формулі:

(7.24)

де А_ср – середній квалітет точності обробки виробу;

А – квалітет точності обробки;

n_i – кількість розмірів відповідного квалітету.

; (7.25)

(7.26)

Визначимо коефіцієнт шероховатості К_ш по формулі:

(7.27)

де Б_ср – середній умовний показник шероховатості;

Б – умовний показник шероховатості, що визначається в таблиці;

n_iш – кількість поверхонь відповідного параметра шероховатості.

(7.28)

(7.29)

7.1.7 Технічні показники уніфікації конструкції

Комплексні показники технологічності конструкції на відміну від часних характеризують не на окремі часні ознаки технологічності, а визначену групу ознак технологічності конструкції виробу. Технологічність конструкції виробу може характеризуватись одним комплексним показником або декількома узагальнюючими групи часних показників, або виражаючими різні види технологічності конструкції виробу.

Комплексний показник технологічності, що виражений середнім арифметичним або середньою зваженою, з врахуванням економічної еквівалентності прийнятих часних показників і відповідаючий вимогам наглядності виразу технологічності виробу, визначається по формулі:

(7.30)

де К – комплексний показник технологічності;

К_i – часний показник технологічності;

К_iE – коефіцієнт економічної еквівалентності і-го часного показника.

(7.31)

Рівномірне розподілення K_i = 0.166, .

Розраховані показники задовольняють поставленій задачі, тому можна дати рекомендації щодо організації виробництва.

7.2. Обґрунтування схем технологічного процесу складання вузла приладу

7.2.1. Розрахунок точності складальних робіт

Точність виконання складальних робіт має визначальне значення для формування точності виготовлених приладів.

До приладів пред'являються визначені вимоги щодо точності показань чи до вихідних показань при заданих умовах експлуатації. При цьому повинна забезпечуватися надійність роботи і потрібний термін служби. Усі ці вимоги забезпечуються правильним і обґрунтованим вибором принципової схеми приладу і його конструкції, а також технологією виготовлення деталей і складання приладу. Однієї з основних вимог технологічності конструкції приладу при виконанні зборки в серійному виробництві є взаємозамінність складальних одиниць і деталей.

У процесі виготовлення приладів неминучі погрішності у виготовленні деталей. Тому вихідні параметри складальних одиниць відрізняються від номінальних значень. З огляду на вплив на вихідні параметри складальних одиниць або прилад – це означає зробити розрахунок геометричної точності і розрахунок приладу на фізичну взаємозамінність.

Перша оцінює точність спряження елементів у кінематичних ланцюгах приладу і відповідає за точність дотримання зазорів, натягів, взаємного розміщення поверхонь або осей окремих елементів складання. В основі другої лежить точність вихідного фізичного параметра: механічних, фізичних і інших величин.

Потрібна точність складання (геометрична точність) може забезпечуватися різними методами в залежності від необхідності точності і програми випуску. У приладобудуванні застосовують п'ять методів забезпечення точності:

- метод повної взаємозамінності;

- метод неповної взаємозамінності.

Розрахунок геометричної точності зводиться до розрахунку розмірного ланцюга. Перед розрахунком ланцюга іде складання конструктивної схеми виробу (рис.7.1) і його складових частин по складальних кресленнях, по яких збирається розмірний ланцюг. За ГОСТ 16319-80 розрізняють пряму і зворотну задачу розрахунку розмірного ланцюга.

Для рішення прямої задачі по допуску і замикаючому ланцюгу (розміру) необхідно визначити допуски і відхилення на усі ланки, що складають розмірний ланцюг.

Найбільш типовим у технологічній практиці є рішення зворотної задачі. У цьому випадку визначається розмір значення, що замикає по відомих розмірах розмірний ланцюг (рис.7.1).

В таблиці 7.1 приведені номінальні значення складальних ланок розмірного ланцюга та їх допустимі відхилення.

Розв’яжемо обернену задачу, яка заключається у знаходженні номінального розміру та допуску замикаючої ланки. У цьому розмірному ланцюзі ланки L₁ та L₅ збільшуючи, L₂, L₃, L₄, L_6, L₇, L₈ зменшуючи. Так як всі ланки розмірного ланцюга паралельні, то номінальні розміри

Рис.7.1. Автоколіматор: 1 – Лінза, 2 – проміжне кільце, 3 – різьбове кільце, 4 – корпус об’єктива, 5 – гвинт, 6 – труба, 7 – кронштейн, 8 – гвинт, 9 – призма, 10 – планка, 11 – гвинт, 12 – блок освітлювачів , 13 – гвинт.

Таблиця 7.1

Ланка	Номінальний розмір	Допустиме відхилення
L1	3	-0,1
L2	2	- 0,1
L3	6,5	- 0,1
L4	11,5	-0,1
L5	3	-0,1
L6	27	+0,1

_(7.32)

Знайдемо допуск замикаючої ланки у випадку повної взаємозамінності:

_(7.33)

Координати середини поля допуску замикаючої ланки:

_(7.34)

Верхнє та нижнє відхилення розміру замикаючої ланки:

_(7.35)

_(7.36)

Таким чином, у випадку повної взаємозамінності замикаюча ланка L_зам дорівнює:

_(7.37)