27. Классификация основных видов сварки, применяемых в строительстве.

Сварка – процесс создания неразъемного соединения путем установления межмолекулярных и межатомных связей за счет взаимной диффузии молекул и атомов соединяемых деталей.

Сварка осуществляется за счет нагрева или пластического деформирования механическим воздействием на молекулы и атомы в зоне соединения, или тем и другим совместно.

1.Классификация по физическим признакам.

Класс сварки определяется формой энергии, используемой для сварки. Термический класс основан на использовании тепловой энергии. Механический класс – механической энергии. Термомеханический класс – используется тепловая энергия и давление.

В каждом классе сварка подразделяется на виды по источнику энергии. К термическому классу относятся следующие виды: дуговая, газовая, электрошлаковая, плазменная и т.д.

К механическому классу относятся: сварка трением (для пластмасс), взрывная, холодная давлением (для специальных видов пластмасс). К термомеханическому классу относятся: контактная, экструзионная, кузнечная и др.

2.Классификация по степени автоматизации и механизации: дуговая сварка бывает ручная, механизированная (полуавтоматическая ), автоматизированная, автоматическая.

3.Классификация по технологическим признакам: контактная сварка бывает стыковая, точечная, шовная.

4.Классификация по степени защиты металла в зоне сварки: сварка в защитном газе, в вакууме, под флюсом, по флюсу.

28. Мероприятия по снижению остаточных сварочных напряжений и деформаций.

Остаточными напряжениями называются внутренние напряжения сварочных конструкций, которые возникают после остывания.

Остаточные деформации – деформации, которые возникают после остывания.

Причинами возникновения остаточных деформаций и напряжений являются неравномерная усадка соединяемых деталей при остывании.

Мероприятия по снижению напряжений и деформаций:

1. высокий отпуск – нагрев конструкции до температуры 300-350С и медленное остывание. Это самый эффективный способ, позволяет снизить до 80% напряжений и деформаций.

2. Местный отпуск – нагрев до 200-250С зоны сварного соединения и медленное остывание.

3. Термическая правка – нагрев деформируемого участка до 200-250С и механический воздействие.

4. Создание предварительных деформаций, обратных ожидаемым.

5. Использование минимальных катетов и толщин швов.

6. Регулирование погонной энергии сварки

7. Создание припусков увеличенных размеров заготовок на величину ожидаемой деформации

8. Рациональная технология сборки и сварки

9. Сварка тонколистовой конструкции на жесткие каркасы.

29. Дефекты сварных швов и причины их возникновения.

Дефекты бывают явные и скрытые, значительные и малозначительные, устранимые и неустранимые.

Дефектом называется каждое отдельное несоответствие параметров шва нормативным требованиям.

Виды дефектов:

1. Нарушение формы шва: завышенная толщина, чрезмерная выпуклость угловых швов, чрезмерная вогнутость, заниженная толщина. Причины: низкая квалификация сварщика, нарушение скорости сварки, неправильная подача электрода.

2. Подрез – углубление на границе между металлом шва и основным металлом. Приводит к концентрации напряжений. Причины: неправильное ведение электрода, большая сила тока.

3. Непровар – отсутствие сплошного соединения между металлом шва и основным металлом. Т.е. жидкий металл затекает в зазор между деталями, а основной металл не расплавляется. Причины: не достаточная глубина оплавления, слабая сила тока, быстрое ведение электрода, низкая квалификация сварщика.

4. Наплывы – натекание жидкого металла на основной металл или ранее выполненный валик шва. Причины: замедленное движение электродом, избыточное количество наплавленного металла.

5. Прожог – местное сквозное отверстие в соединении. Причины: большая сила тока, большой диаметр электрода.

6. Пережог – окисление металла шва и околошовной зоны. Причины: большая сила тока, большая длина дуги.

7. Трещины холодные и горячие. Холодные трещины возникают после полного остывания. Горячие – в процессе остывания. Причины: закалочные явления, малый температурный интервал хрупкости, снижение способности к пластическому деформированию.

8. Пористость – наличие газовых пузырей внутри металла шва и шероховатости на поверхности. Нарушается герметичность швов. Причины: наличие влаги на металле и на электродах.

9. Шлаковые включения – остатки частиц тугоплавкого защитного покрытия электродов и окислов в металле шва. Снижает прочность шва.

Общие причины дефектов: низкая квалификация сварщика, нарушение технологии сварки, плохое качество сварочных материалов.