Всеобщее управление качеством

1. Контроль качества

На предприятиях создавались бригады контролеров для испытания продук­ции, сравнения ее характеристик с требованиями и разбраковки. Хорошая продукция, естественно, поступала на склад и далее к потребителю. Дефектная продукция признавалась либо окон­чательным браком и уничтожалась, либо не окончательным браком и тогда ее переделывали (ремонтировали), если надо снижали класс качества, а затем реа­лизовывали по более низкой цене. Если была возможность, то продукцию, даже признанную окончательным браком, старались использовать хотя бы частично. Например, если готовые поршневые кольца не прошли приемочный (выход­ной) контроль, но уже прошли процесс хромирования, то с них можно снять слой хрома гальваническим способом (если это экономически целесообразно).

Недостатки контроля качества заключались в следующем:

• контролеры не всегда обнаруживали дефектную продукцию, и ее часть неизбежно попадала к потребителю;

• создавалось превратное представление, что за качество отвечают контроле­ ры, хотя на самом деле качество создают рабочие основного производства, а контролеры занимаются только выявлением брака и разбраковкой.

2. Техническое управление качеством

Довольно скоро нашлись толковые контролеры, которые при увеличении процента брака сразу же обращались к руководителям основного производства: «Что вы делаете, к нам поступает слишком много дефектной продукции», после чего руководители останавливали производство до устранения причин возник­новения дефектов.

На этом этапе внимание было обращено на сбор информации, создание тех­нических систем с обратной связью и промежуточные этапы контроля. Однако окончательный контроль все еще рассматривался как основная защита интере­сов потребителя. Контролеры не только разбраковывали продукцию, они вы­полняли функцию источника обратной связи — при выявлении неудач ­ немед­ленно сообщали об этом в основные производственные цеха. Кроме того, стало казаться логичным, что если уж служба контроля информирует основное произ­водство о состоянии дел, то можно и рабочему поручить вести промежуточный производственный контроль, чтобы он на своем рабочем месте постоянно оце­нивал ситуацию с качеством.

В этот период уже появились так называемые контрольные карты [3, 28—31], представляющие собой средство обратной связи при управлении процессом.

Таким образом, для второго этапа характерны технические системы управле­ния качеством с обратной связью, при этом вопрос об административном уп­равлении качеством почти не поднимался.

3. Обеспечение качества

Третий этап развития всеобщего управления качеством характеризуется тем. что акцент был перенесен с выявления дефектов на их предупреждение, а в дополнение к техническому управлению качеством стало широко внедряться административное управление [3].

На первых двух этапах работа велась в основном по выявленным дефектам. при обнаружении которых принимались корректирующие меры. Но шагов к тому, чтобы предупредить появление дефектов, тогда почти не предпринима­лось. Следует сказать, что любой талантливый рабочий стремится к тому, чтобы предупредить появление дефектов. В этом смысле было бы неправильно утвер­ждать, что до начала третьего этапа предупреждающие действия отсутствовали полностью. Но если на предыдущих этапах предупреждению появления дефек­тов не уделялось достаточного внимания, то на третьем этапе это стало уже главным. Не зря в МС ИСО 9001:1994 элемент 4.14 системы качества назывался «корректирующие и предупреждающие действия».

Типичным для третьего этапа является выпуск руководств по качеству, про­грамм качества, технологических и рабочих инструкций. Таким образом этот этап соответствует уровню предприятия, имеющего сертифицированную сис­тему качества.

На первом и втором этапах главное внимание было обращено на качество продукции. Для третьего же этапа характерно, что внимание перенесено, с од­ной стороны, с выявления на предупреждение дефектов, а с другой — с качества продукции на качество процессов и систем.

Для того чтобы произвести качественную продукцию, надо обеспечить про­текание качественного процесса. Это означает, что рабочего надо обеспечить хорошими заготовками, налаженным станком, исправным инструментом и не­жимыми ресурсами (чтобы, например, во время работы станка не отключалась электроэнергия, чтобы рабочий был обучен, получил соответствующую классификацию и т.д.).

На этом этапе еще не все подразделения предприятия вовлечены в работу по :печению качества. При подготовке системы качества к сертификации по требованиям модели МС ИСО 9001:1994 (преобразована в ГОСТ Р ИСО 9001-1996, а в настоящее время заменена на новую версию — ГОСТ Р ИСО 9001-2001) организация имеет право не включать в эту работу некоторые подразделения.