- •Содержание
- •1. УКАЗАНИЕ МЕР ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ
- •1.1. Общие положения
- •1.2. Правила по технике безопасности при работе с оборудованием
- •2. ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 1. ОЦЕНКА ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ КОНСТРУКЦИИ ЭЛЕКТРОННОЙ АППАРАТУРЫ
- •2.1. Общие положения
- •2.2. Количественная оценка технологичности
- •2.3. Методика оценки технологичности конструкции
- •2.4. Порядок выполнения работы
- •2.5. Контрольные вопросы
- •3. ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 2. ИССЛЕДОВАНИЕ И ОПТИМИЗАЦИЯ МОДЕЛИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ГРУППОВОЙ ПАЙКИ ПЕЧАТНЫХ УЗЛОВ
- •3.1. Выделение основных влияющих факторов и параметров оптимизации процесса
- •3.2. План технологического процесса пайки печатных плат волной припоя
- •3.3. Обработка результатов измерений
- •3.4. Построение математической модели процесса групповой пайки
- •3.5. Проверка адекватности модели технологического процесса
- •3.6. Порядок выполнения работы
- •3.7. Контрольные вопросы
- •4. ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 3. УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ
- •4.1. Общие положения
- •4.2. Управление качеством
- •4.3. Математическая модель управления качеством продукции
- •4.4. Анализ показателей качества продукции
- •4.5. Статистические методы управления качеством продукции
- •4.6. Порядок выполнения работы
- •4.7. Контрольные вопросы
- •5. ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 4. РАСЧЕТ И ОПТИМИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА СБОРКИ ЭА НА ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ
- •5.1. Общие положения
- •5.2. Оптимизация технологического процесса поточно-конвейерной сборки
- •5.3. Программа оптимизации величины ритма поточно-конвейерной сборки ЭА
- •5.3.1. Описание программы
- •5.3.2. Порядок работы с программой
- •5.4. Порядок выполнения работы
- •5.5. Контрольные вопросы
- •6. ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 5. ИССЛЕДОВАНИЕ И ОПТИМИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ РЕГУЛИРОВКИ ЭА
- •6.1 Общие положения
- •6.2. Анализ методов регулировки ЭА
- •6.3. Описание лабораторной установки
- •6.4. Порядок выполнения работы
- •6.5. Контрольные вопросы
- •7. ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 6. ИССЛЕДОВАНИЕ И ОПТИМИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА СБОРКИ ЭА
- •7.1. Общие положения
- •7.2. Разработка технологической схемы сборки
- •7.4. Алгоритм нахождения кратчайшего пути сборочного процесса
- •7.5 Порядок выполнения работы
- •7.6. Контрольные вопросы
- •8. Лабораторная работа № 7. Оптимизация размещения контрольных операций по ходу технологического процесса
- •8.1. Общие положения
- •8.2. Алгоритм поиска минимальных потерь
- •8.3. Порядок работы с программой оптимизации размещения контрольных операций по ходу технологического процесса
- •8.4. Контрольные вопросы
- •СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
24
ния операции на каждом рабочем месте θj и среднеквадратическим отклонением этого време-
ни σj. Учитывая, что технологическая операция сборки состоит из множества переходов, приемов, среди которых нет превалирующих, время выполнения операции t можно рассматривать как случайную величину, распределенную по нормальному закону с параметрами. Вероятность выпуска качественной продукции на j-й операции в течении ритма R равна:
Pjk(R)= Pэj Pкj Pj (t) (5.1)
где Pэj – вероятность годности элементов изделия, устанавливаемых на j-ой операции, Pкj – надежность контроля качества изделий, Pj (t) – вероятность выполнения на j-ой операции в течении времени t, определяемая следующим соотношением Гаусса [10]:
|
|
|
|
|
|
1 |
|
t−θ j |
2 |
|
|
1 |
|
|
t |
|
|
|
|
||
P (t) = |
|
|
− |
2 |
|
σ j |
|
|
||
σ j 2 |
π |
∫0 |
e |
|
|
|
dt. |
(5.2) |
||
j |
|
|
|
|
|
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Вероятность того, что в течении ритма R будут качественно выполнены операции на всех m рабочих местах определяет следующим образом:
m |
|
P(R) = ∏Pjk (R). |
(5.3) |
j=1
Сучетом возможности выполнения операции в течении времени t, выражение для расчета объема выпуска N принимает вид:
N (R) = |
Tпл |
P(R) = N з (R) P(R), |
(5.4) |
|
|||
|
R |
|
где Nз(R) - программа запуска.
Анализ этих зависимостей позволяет сделать вывод о том, что функция N(R) имеет максимум. Таким образом, можно поставить задачу расчета ритма на почтовой линии, обеспечивающего максимальную производительность сборки.
Учитывая, что объем задела Z=NЗ(R)-N(R), можно наложить условие на объем задела и решить задачу оптимизации ритма поточной линии с учетом наложенных условий.
5.3. Программа оптимизации величины ритма поточно-конвейерной сборки ЭА
5.3.1. Описание программы
Она позволяет определить оптимальный ритм конвейера сборки ЭА для различного количества параметров, собираемых на 20 операциях до 20 рабочих мест на каждой операции.
Программа RITM состоит из 4-х подпрограмм:
-головной блок программы;
-ввод и распечатка исходных данных;
-расчет оптимального ритма;
-вывод результатов.
Головной блок программы предназначен для управления программой с вызовом соответствующих подпрограмм.
Подпрограмма ввода и распечатки исходных данных производит ввод и распечатку необходимой информации о технологическом процессе. На печать выводится с соответствующими поясняющими надписями:
1. Точность расчета.
25
2.Плановый период.
3.Характеристика собираемого предмета построчно для каждой операции:
•номер операции;
•число рабочих мест на каждой операции;
•время выполнения каждой операции;
•среднеквадратическое отклонение времени выполнения каждой операции;
•вероятность годности элементов изделия на каждой операции;
•вероятность надежности контроля элементов изделия на каждой операции. Подпрограмма расчета оптимального ритма производит расчет кривой функции Гаусса и ин-
теграла функции Гаусса для каждой операции технологического процесса. Подпрограмма вывода результатов осуществляет вывод на печать с поясняющими надписями следующие данные:
-“Рассчитанный ритм”
-“Рассчитанный задел”
-“Количество выпуска”.
Если функция объема выпуска N(R) не имеет оптимума в течении планового периода (R < Tпл), осуществляется печать “Нет или несколько экстремумов”.
5.3.2. Порядок работы с программой
Исходной информацией для определения оптимального ритма конвейера сборки ЭА являют-
ся:
1)Условия работы оптимального ритма конвейера, задаваемые в виде чисел: точности расчета, номера предмета, собираемого на конвейере, планового периода, числа операций технологического процесса.
2)Характеристика собираемого предмета в виде массивов чисел рабочих мест, средних времен выполнения операций, среднеквадратических отклонений времен выполнения операций, вероятности годности элементов изделия на всех операциях.
Все эти данные берутся из описания технологического процесса сборки узла ЭА и оформляются в виде таблицы (табл.5.1.).
Таблица 5.1 Пример заполнения таблицы исходных данных для расчета.
|
|
|
|
Среднестати- |
Вероятность |
Вероятность |
№ |
Наимено- |
Число |
Среднее вре- |
стическое от- |
годности эле- |
надежности |
опер. |
вание |
рабочих |
мя выполне- |
клонение |
ментов изде- |
контроля эле- |
операции |
мест |
ния операции |
времени вы- |
|||
|
|
|
|
полнения |
лия |
ментов |
|
|
|
|
|
|
|
1 |
комплекто- |
1 |
0,011 час. |
0,0005 час. |
0,97 |
0,93 |
|
вочная |
|
|
|
|
|
После заполнения таблицы исходных данных для расчета возможно обращение к программе
RITM.
В диалоговом режиме вводится исходная информация: ”Расчет по предмету –XXX ”, “Точность расчета - XXX”, “Плановый период - XXX” и тд.
После расчета программа выдает ответ в следующем виде: “Расчетный ритм - XXX”
“Расчетный задел - XXX” “Количество выпуска - XXX”.
Если задача не имеет решения, печатается вместо расчетной информации объявление: “Нет или несколько экстремумов”