3.2 Расчет количества оборудования

Количество оборудования n определяется по формуле

где n – число однотипных машин;

Ф_вр – действительный фонд времени оборудования, ч;

Н_выр – прогрессивная норма выработки, т;

Н_вр – плановая трудоемкость единицы продукции;

П_м – производственная мощность цеха,т

3.3 Организация технического контроля

Поскольку современное производство проволоки является массовым либо крупносерийным, то для оценки качества про­волоки применяется, как правило, метод статистического контроля — так называемый выборочный метод, при котором оценка качества партии проволоки производится по резуль­татам оценки качества определенной части этой партии — выборки. При этом выборочный метод контроля в соответст­вии с требованиями НТД.

Выборочный метод контроля качества позволяет значи­тельно сократить штаты работников технического контроля, занимающихся непосредственно оценкой качества проволоки, вместе с тем требует ужесточения технического контроля на всех стадиях производства.

Моток (катушка) проволоки как объект технического контроля представляет определенные трудности для объек­тивной оценки его качества. Во-первых, потому, что оценка качества мотка производится по результатам испытаний двух его концов (переднего и заднего), а между этими концами может быть расстояние в тысячи или десятки тысяч метров

Готовая проволока на предприятии-изготовителе предъяв­ляется контрольно-приемному органу (ОТК) партиями.

Партия состоит из проволоки одного номинального диа­метра, одной марки металла, одного вида поверхности, а также имеющей иные однотипные свойства, характеризующие конкретный вид проволоки, и сопровождается документом о качестве (сертификатом).

Осмотр и замер проволоки. Визуальный осмотр и замер предъявленной к сдаче проволоки производится с целью:

определения качества намотки мотка (катушки) и обвязки его;

установления соответствия массы мотков и габаритных размеров принятой норме для данной партии проволоки;

проверки качества поверхности проволоки, в том числе целостности защитного покрытия;

установления фактического диаметра проволоки или дру­гих геометрических размеров, а также определения наличия дефектов, которые могут повлиять на качество проволоки.

Осмотру и обмену подвергаются, как правило, все 100 % предъявленных к сдаче мотков (катушек).

Осмотр поверхности проволоки производится невооружен­ным глазом. Лишь в сомнительных случаях, а также при осмотре микротонкой проволоки нормативно-техническая до­кументация на конкретные виды проволоки допускает приме­нение увеличительных приборов определенной кратности (не более х25) можно рассматривать с применением лупы.

3.4 Организация ремонта и обслуживания оборудования

Система технического обслуживания и ремонта (ТО и Р) проволочно-волочильного оборудования предусматривает проведение текущих и капитальных ремонтов оборудования в определенной последовательности, что должно обеспечить его высокую работоспособность.

Нормативы трудовых затрат на ремонт проволочно-волочильного оборудования приведены в табл. 8.

Система предусматривает проведение в течение одного ремонтного цикла трех видов текущих ремонтов (Т„ Т₂ и Т₃) и одного капитального ремонта (К).

Затраты на текущие ремонты относятся за счет эксплуа­тационных расходов, а капитальные ремонты финансируются за счет амортизационных отчислений.

Таблица 8 – Нормативы трудовых затрат

Вид ремонта	Нормативы трудовых затрат, чел·ч
	на слесарно-сборочные и механо-монтажные работы	на станочные работы	всего
Текущий ремонт Т1 Текущий ремонт Т2 Текущий ремонт Т3 Капитальный ремонт К	0,6 4 12 20	0,1 2,0 5,0 15	0,7 6,0 17,0 35,0

Уход за оборудованием в период между очередными ремон­тами осуществляется дежурными слесарями из расчета обслу­живания на одного слесаря в одну смену 800 единиц ремонт­ной сложности волочильного оборудования.