7 Проектирование формовочного цеха с подбором оборудования

7.1 Оборудование для дробления извести

Принимаем дробилку ЩДС 160х250

Таблица 8

Техническая характеристика щековой дробилки ЩДС 160х250

Производительность, т/ч	2,8
Наибольшая крупность исходного материала, мм	140
Номинальная выходная щель, мм	30
Диапазон изменения выходной щели, %, не менее	+/-50
Мощность, кВт	10
Масса без электродвигателя, т	1,5
Габаритные размеры, м: Длина Ширина Высота	1,0 1,0 1,1

7.2 Оборудование для помола сырьевых материалов

Мельница для сухого помола 20% песка и извести:

Принимаем мельницу СМ-432.

Таблица 9

Технологическая характеристика шаровой мельницы СМ-432

Производительность, т/ч	1,25
Масса мелющих тел, кг	5100
Масса, т	4,79
Продолжение табл.9
Мощность, кВт	20
Габаритные размеры,мм: Внутренний диаметр барабана Длина барабана Длина мельницы Ширина Высота	900 1800 3350 3175 1725

Мельница для мокрого помола 30% песка:

Принимаем мельницу СМ-6007.

Таблица 10

Технологическая характеристика шаровой мельницы СМ-6007

Производительность, т/ч	0,6
Номинальный рабочий объем, м3	0,9
Частота вращения мельницы, об/мин	39
Масса, т	4,4
Мощность, кВт	22
Загрузка мелющими телами, т	1,7
Габаритные размеры,м: Внутренний диаметр барабана Длина барабана	0,9 1,8

Количество мельниц определяется по формуле:

n=П_потр/(П_пасп^×К_и), (1.24)

где П_потр – потребная производительность данного передела, т/ч;

П_пасп – паспортная производительность данного технологического оборудования, т/ч;

К_и – коэффициент использования технологической машины; К_и=0,9.

Для сухого совместного помола:

n=(1,4^..0,2+0,3192)/(1,25^.0,9)=0,53 шт

Принимаем к установке 1 мельницу СМ-432.

Для мокрого помола:

n=(1,4^.0,3)/(0,6^.0,9)=0,78 шт

Принимаем к установке 1 мельницу СМ-6008.

7.3 Расчет металлических форм

Размеры форм определяются по формулам:

(1.25)

(1.26)

(1.27)

где l_и, в_и, h_и – соответственно длина, ширина, высота изделия, м;

Δl_ф, Δв_ф – соответственно ширина торцевого и бокового борта, м;

Δh_ф – высота поддона, м;

n, n₁, n₂ – количество изделий формуемых в одной форме соответственно по длине, ширине, высоте формы.

Принимаем ширину торцевого борта и бокового борта-1,4см, высоту поддона-25 см. l_ф=12×0,4+2×0,014=4,828 м;

в_ф=7×0,2+2×0,014=1,428 м;

h_ф­=1×0,2+0,25=0,45 м.

7.4 Потребность цеха в металлических формах

Потребность цеха в металлических формах определяется по формуле:

N_ф=(П_г ×К_{р ф})/(Т_{р ф}×V_и×К_{о ф}×К_{и о}) (1.28)

где П_г – требуемая годовая производительность завода, м³;

К_{р ф} – коэффициент запаса форм, К_рф=1,1;

Т_{р ф} – фактическое рабочее время работы линии, Т_рф=260 сут;

К_{о ф} – коэффициент оборачиваемости форм в сутки, К_оф=1;

V_ф – объем формы для получения массива газобетона, м³;V_ф=3,3 м³.

К_{и о} – коэффициент использования оборудования, К_ио=0,95.

N_ф=(25000×1,1)/(233×3,3×1×0,95)=37,64 шт.

Принимаем парк из 38 металлических форм.

7.5 Высота заливки форм ячеисто-бетонной массой

Высоту заливки форм ячеисто-бетонной массой определяем по формуле:

h=К_г×h_о×(ρ_с/ρ_р), (1.29)

где К_г- коэффициент, учитывающий высоту горбушки, К_г=1,1;

h_о- высота бортов формы, см;

ρ_г, ρ_р- средняя плотность соответственно газобетона и растворной смеси, т/ м;

h=1,1×25×(0,6/1,4)=11,78 см.

7.6 Расчет емкости шламбассейна

Расчёт ёмкости шламбассейнов рассчитывается:

V_ш=Q×n/d, (1.30)

где V_ш - объем шламбассейнов, м³;

Q - часовой расход песка, т;

n - запас песка, ч;

d - количество песка в литре шлама, т.

d=ρ_п×(ρ_ш-1)/(ρ_п-1), (1.31)

где ρ_п - истинная плотность песка, т/м³ (2,5 т/м³);

ρ_ш- средняя плотность шлама, т/м³(1,56 т/м³).

d =2,5×(1,56-1)/(2,5-1)=0,93 кг;

V_ш=1,4×4/0,93=6,02.

Принимаем 3 шламбассейна: 1для гомогенизации при мокром помоле 30 % песка, 1 для корректировки смеси,1 запасной

7.7 Резательный комплекс

Резательный комплекс “Универсал-60”

Производительность-20 м³/ч;

Цикл резки-9 мин;

Размеры массива: 4,9х1,5х0,45 м

7.8 Расчёт количества пропарочных камер

Ямные камеры

Рисунок 5 Схема ямной камеры

Для определения количества пропарочных камер устанавливаются ее габариты.

Длина секции камеры:

L_к=n×l_ф+m×l_n , (1.32)

где n – количество массивов, укладываемыми по длине, шт;

l_ф – длина массива, м;

m – количество промежутков между стенкой камеры и поддоном;

l_n – величина промежутков, l_n=0,2 м.

L_к=1×4,9 +2×0,2=5,3 м.

Принимаем длину камеры L_к =5,5 м.

Ширина секции камеры:

В_к= n×в_ф+m×в_n, (1.33)

где n – количество массивов, укладываемых по ширине, шт;

в_ф – ширина массива, м;

m – количество промежутков между стенкой камеры и поддоном, шт;

в_n – величина промежутков, в_n=0,2 м.

В_к=1,5×1+3×0,2=2,1м.

Принимаем ширину камеры В_к=2,1 м.

Высота секции камеры:

Н_к= n×h_ф+m×h_n+h_к+h_д (1.34)

где n – количество блоков по высоте секции, n=6 шт;

h_ф – высота одного блока, м;

m – количество промежутков между поддонами;

h_n – величина промежутков между поддонами, h_n=0,05м;

h_к –расстояние между верхним изделием и крышкой камеры; h_к=0,15 м;

h_д – расстояние между нижним изделием и днищем камеры, м;, h_д=0,10 м.

Н_к=6×0,45+3×0,05+0,15+0,1=3,1м.

Принимаем высоту камеры Н_к=3,1 м.

Количество пропарочных камер определяется по формуле:

N_n =Q_г/(V_и×n_г×к_о×к_и), шт, (1.35)

где Q_г – годовая производительность, м³;

V_и – объем изделий в камере без форм, м³

n_г – количество рабочих дней в году;

к_о – коэффициент оборачиваемости камер, в связи с работой цеха в две смены, принимаем к_о=1;

к_и – коэффициент использования по времени, равный 0,91;

N_n=25000/(39,6×233×1×0,91)=2,97 шт.

Принимаем 4 пропарочные камеры размерами 5,5х2,1х3,1 м.