4. Технологическая часть

4.1. Режим работы предприятия

Режим работы завода принимаем 260ч в три смены с продолжительностью смены 8 часов.

Годовой фонд времени Т = 350*8*3 = 8400 ч (2)

Таблица 4.1

Режим работы по технологическим переделам

	Количество
Переделы	рабочих смен в сутки	рабочих дней в году
1)Добыча глины из карьера
а)подача глины в производство из глинозапасника при сезонной работе карьера;	2	260
б)при круглогодичной работе карьера
- подача глины в глинозапасник	1	260
- подача глины в производство	2	260
2)Отделение по переработке сырья (шихты)и формовке гранул	3	260
3)Сушильное отделение	3	350
4)Печное отделение	3	350
5)Склад готовой продукции
- по загрузке	3	260
- по выдаче	2	260
КП.СТФ-270106-01-2010 Отделение по дроблению керамзита на песок (при необходимости)	1	по потребности

4.2. Производительность обжиговых агрегатов

Побж.агр = (С*Т*Кн*Коб*Кс)/1000,

где Побж.агр -производительность обжиговых агрегатов, тыс. м³/ч;

С - часовая производительность агрегата при выпуске керамзита марки 350, м³.ч; с=12,4 м³.ч;

Т - годовой фонд времени, ч;

Кн - коэффициент технического использования обжигового агрегата, Кн=0,92;

Коб - объемный коэффициент, учитывающий марку керамзита, Коб=1,53;

Кс - коэффициент способа производства, для пластического и сухого способа, Кс=1,0;

Побт.агр=(12,4*8400*0,92*1,0*1,53)/1000=146,6тыс.м³/год

Так как завод производительностью 142,3 тыс.м³.год, то принимаем агрегат обжиговый двух барабанный.

3. Нормы расхода сырья, вспомогательных материалов, топлива и электроэнергии.

Удельный расход (на 1м³ заполнителя) материальных ресурсов зависит от насыпной плотности заполнителя.

Таблица 4.2

Материалы	единица измерения	Расход на 1м3
		пластический способ
Глина	т.	0,75
Вода на технологические нужды	м3	0,03
Пар на технологические нужды	т.	0,03
Добавки:
- твердые	т.	0,03
- жидкие	т.	0,03
Газ	кВт/ч	28
Мазут	кВт/ч	29

5. Производственная программа предприятия и материальный баланс.

КП.СТФ-270106-01-2010

Расчет производственной программы ведут в натуральных единицах (по объему с пересчетом на массу), исходя из заданной годовой мощности предприятия и годового расчетного фонда рабочего времени обжигового агрегата. Чтобы осуществить перерасчет производительности с объемных единиц в единицы массы, необходимо знать зерновой состав заполнителя и насыпную плотность каждой фракции (табл.5.1)

Таблица 5.1

Номенклатура выпускной продукции

N п/п	фракции заполнителя, мм	Зерновой состав % по объему	Насыпная плотность, кг.м3	Марка по насыпной плотности
1	20 - 40	10	250	250
2	10 - 20	45	300	300
3	5 - 10	40	400	350
4	0 - 5	5	500	500

Результаты сводятся в таблицу 5.3. Расчет материального потока предполагает определение потребности в полуфабрикате и сырье для выполнения заданной производительности программы с учетом принятого решения работы и имеющих место производственных потерь. Величины безвозвратных производственных потерь регламентируются нормами технологического проектирования предприятий (табл.5.2.)

Таблица 5.2

Безвозвратные производственные потери

№ п/п	Наименование технологического передела	Потери В % при производстве керамзита
1	Транспортирование и складирование сырья	1
2	Дробление и сортировка сырья	-
3	Приготовление рабочего раствора жидких добавок	1
4	Транспортирование и дозирование раствора жидких добавок	4
5	Теплообработка сырца	5
6	фракционирование заполнителя	1

1. Материальный баланс

Таблица 5.3

Расчетная производственная программа

Заполнитель	ед. изм.	Выпуск в % по объему	Выпуск заполнителя в
			год	сутки	смену	час
Поступает на склад готовой продукции
а)20-40 мм	м3	10	20000	57,14	19,04	2,38
	т.		5000	14,28	4,76	0,59
б)10-20 мм	м3	40	90000	257,14	85,71	10,71
	т.		27000	77,14	25,71	3,21
в)5-10 мм	м3	30	80000	228,57	76,19	9,52
	т.		28000	79,99	26,66	3,33
г)0-5 мм	м3	20	10000	28,57	9,52	1,19
	т.		5000	14,28	4,76	0,59
Всего	м3	100	200000	571,42	190,47	23,80
	т.		34500	199,9	66,66	8,33

КП.СТФ-270106-01-2010

1. Определение количества сырца, поступающего на обжиг, по сухой массе

, т (1)

п.п.п. = 100*11/100 = 11%,

где 100 - содержания в шихте суглинка; 5 - п. п. п. суглинка, %;

Пер. - потери при фракционировании, пер.=1%;

Побж. - потери при обжиге за счет уноса с пылью, Побж = 5%.

Q^cобж = 34500/(0,99*0,99*0,95) = 37096 т. (2)

2. Определение количества полуфабриката, поступающего на обжиг, с учетом его влажности после сушки (Wп = 12%)

Q^bnобж = Q^cобж/(1 - Wn/100) =

= 37096/(1 - 12/100) = 42154,5 т. (3)

3. Определение количества полуфабриката, поступающего на сушку, с формовочной влажностью (Wф = 22%)

Qсуш = Q^bnобж/(1 - (Wф - Wn)/100) =

= 42154,5 /(1 - (22 - 12)/100) = 46838т. (4)

4. Определение количества формуемого сырца в объемных единицах (_оф = 1,1 т/м³)

Vф = Qсуш/_оф =46838/1,1 =42580м³ (5)

5. Количество массы, поступающей на перемешивание (в абсолютном сухом состоянии) численно равно количеству полуфабриката, поступающего на обжиг

Q^cпер = Q^cобж = 42580 т. (6)

6. Определение количества каждого компонента шихты, поступающего на переработку, с учетом естественной влажности (Wсуглинка принятого 18%)

КП.СТФ-270106-01-2010

(8)

Г^влпер₁=42580/(1-18/100)=51926,82 т

7. Определение количества суглинка, поступающего на склад (потери при транспортировании Птр = 1%)

Г^влскл = Г^влпер/(1 - Птр/100) . (9)

Г^влскл₁=51926,82/(1-1)/100)=57696,4 т

9. Определение расхода каждого компонента шихты в объемных единицах, принимая Р_сугл = 1,45 т/м³

Vr₁ = Г^влскл/Pa = 57696,4/1,45 = 39790,6 м³ (10)

10. Определение удельного расхода сырьевых материалов (на 1м³ заполнителя):

а) по массе: m₁ = Г^влскл/Пгод = 57696,4/200000 = 0,288 т

б) по объему: Vi₁ = Vr/Пгод = 39790,6/200000 = 0,198 м³

11. Определение расхода воды на формование

Вф = Qсуш - Г^влскл = 46838 - 44102 = 1665 м³ (11)

12. Определение удельного расхода воды на технологические нужды (на 1 м³ керамзита):

bф = Вф/Пгод = 1665/200000 = 0,007 м³ (12)

13. Определение расхода пара на пароувлажнение шихты

П = 1,2*(0,92*Г^сскл+4,19*Вф)*(t1-to)/2861,6, т (13)

где 1,2 - коэффициент, учитывающий потери в окружающую среду;

4,19 - теплоемкость воды, кДж/кг. град;

2861,6 - теплосодержание пара, кДж/кг.;

t₁ - температура массы после пароувлажнения, ⁰С;

t₀ - температура массы до пароувлажнения;

П = 1,2*(0,92*54614+4,19*1665)*(50-18)/2861,6 =

= 767,9 т (14)

КП.СТФ-270106-01-2010

14. Определение удельного расхода пара (на 1 м³ заполнителя)

n = П/Пгод = 767,9/200000 = 0,0037 т (15)

Результаты расчета приведены в табл. 5.4.

Таблица 5.4

Материальный баланс предприятия по технологическим переделам

№ п/п	наименование передела	ед. изм.	Производительность в
			год	сутки	смену	час
1	Поступает на склад готов. прод. керамз.	М3 т.	200000 34500	571,42 199,9	190,47 66,66	23,80 8,33
2	Поступает на обжиг выс. сырца	т.	61441	193,82	64,61	8,08
3	Поступает на сушку с формов. влаж.		46838	232,17	77,85	9,55
4	Поступает шихта на формирование	т.	62064	215,36	71,79	8,97
5	Поступает на переработку суглинка	т. м3	51926,82 45247,75	208,00 138,67	69,33 46,22	8,67 5,78
6	Поступает на складирование:
	а)суглинка по объему	м3	50275,3	144,90	48,30	6,04
	б)суглинка по массе	т.	72899,2	210,10	70,03	8,75

Примечание: общий расход материала составляет составляет 100,5%

Таблица 5.5

Сводная таблица потребности в сырье, воде, паре

№	Наимен. материала	ед. изм.	Потребность в					Расход на 1м3 керамз.
			год	сутки	смену	час	расчетный		норматив
1	Суглинок
	а)по массе	т.	72899,2	210,10	70,03	8,75	0,67		-
	б)по объему	м3	50275,2	144,90	48,30	6,04	0,46		0,48-0,52
2	вода: для техн. нужд	м3	1665	5,25	1,75	0,22	0,017		0,016-0,018
3	пар для тех. нужд	т.	767,9	2,42	0,81	0,10	0,0077		0,008-0,009