41. Метод ремонтных размеров

Обработкой под ремонтный раз¬мер восстанавливают кинематиче¬ские пары типа вал — втулка, пор¬шень — цилиндр и т. п. Под ремонт¬ный размер обычно обрабатывают наиболее-Сложную и дорогостоящую деталь пары, а вторую заменяют но¬вой или восстановленной также до ре¬монтного размера. Данный способ позволяет восстановить геометриче¬скую форму, требуемую шерохова¬тость и параметры точности изношен¬ных поверхностей деталей.

Различают ремонтные размеры ре¬гламентированные и нерегламентиро¬ванные. Регламентированные ремонт¬ные размеры и допуски на них устанавливает предприятие-изготовитель. Де¬тали с регламентированными разме¬рами выпускает промышленность. К ним относятся поршни, поршневые кольца, поршневые пальцы, тонко¬стенные вкладыши подшипников ше¬ек коленчатого вала. Применительно к этим размерам ремонтные пред¬приятия ремонтируют под соответст¬вующие регламентированные (зара¬нее установленные) ремонтные размеры, сопряженные детали: цилинд¬ры блока двигателя, отверстия в вер¬хней головке шатуна, шейки коленча¬тых валов. 'В сопряженных деталях с такими размерами сохраняется класс точности и посадка, предусмот¬ренные в рабочих чертежах.

Примером регламентированных ремонтных размеров являются раз¬меры шеек коленчатых валов автомо¬бильных двигателей, приведенные в табл. 4.1.

Нерегламентированными называ¬ют ремонтные размеры детали, уста¬новленные с учетом припуска на пригонку детали "по месту". В этом слу¬чае ремонтируемую деталь обраба¬тывают лишь до получения правиль¬ной геометрической формы и требуе¬мой шероховатости поверхности.

Примером может служить обра¬ботка рабочей фаски седла в головке цилиндров лишь до выведения следов износа, к которой затем "по месту" притирается клапан двигателя. Об¬работка деталей под ремонтные размеры имеет следующие преимущест¬ва: увеличивается срок службы сложных и дорогих деталей; повышается качество ремонта.

Наряду с преимуществами этот способ имеет и недостатки. К ним от¬носятся: ограничение взаимозаменя¬емости отремонтированных деталей, которое усложняет ремонт машин и, особенно, снабжение запасными час¬тями из-за увеличения номенклату¬ры деталей; снижение износостойко-сти некоторых деталей после снятия поверхностного слоя металла.

42. Восстановление деталей пластическим деформированием

Восстановление деталей при помо¬щи пластической деформации осно¬вано на пластичности и способности металлов и сплавов изменять под действием определенной нагрузки свою геометрическую форму без на¬рушения целостности.

Процесс деформирования металла при восстановлении деталей основан на тех же законах, на которых базиру¬ется обработка металлов давлением при изготовлении заготовок. Разница заключается лишь в том, что при вос¬становлении обрабатывается не заго¬товка, а готовая деталь с конкретны¬ми размерами и формой.

Пластической деформацией вос¬станавливают детали, изготовленные из материалов, обладающих пла¬стичностью в холодном или нагретом состоянии. Детали, изготовленные из непластичных материалов, а также с малым запасом прочности данным способом не восстанавливаются.

Существуют две разновидности об¬работки деталей давлением: холод¬ная и горячая. Пластическая (оста¬точная) деформация при холодной обработке происходит в результате внутрикристаллических сдвигов ме¬талла, требующих приложения боль¬ших внешних усилии. При этом в де¬формированных слоях металла про¬исходит изменение физико-механиче¬ских свойств: пластичность металла снижается, предел текучести, предел прочности и твердость повышается. Такие изменения механических свойств и структуры металла назы¬вают наклепом (нагартовкой).

Способ восстановления деталей пластической деформацией исполь¬зуется в ремонтной практике в трех случаях:

для получения требуемых разме¬ров изношенных поверхностей дета¬лей;

для исправления геометрической формы деформированных деталей;

для восстановления определенных механических характеристик мате¬риала деталей.

43. ПРЕИМУЩЕСТВА СВАРКИ

Применение сварки для соединения элементов различных металлических объектов, имеет ряд преимуществ перед другими видами соединения:

1. Экономное использование металла конструкции, вследствие полного использования поверхности сечения для соединения; более низкий вес элементов, соединенных при помощи сварки; возможность соединения более тонких элементов конструкции; снижение уровня брака и уменьшение припусков на дополнительную обработку при замене литья сваркой.

2. Применение сварки имеет целый ряд финансовых преимуществ: снижение себестоимости работ вследствие уменьшения их трудоемкости, снижение ресурсоемкости, увеличение производительности труда и, вследствие этого, сокращения сроков выполняемых работ, уменьшение расхода материалов.

3. Сварка с успехом заменяет ковку и литье, так как при помощи сварочного аппарата можно с легкостью изготовить изделие сложной конструкции из отдельных штампованных или отлитых элементов.

4. Значительное снижение стоимости производственного оборудования.

5. Возможность создания полностью автоматизированного и механизированного производства различных сварных изделий.

6. Возможность использования в свариваемых конструкциях новейших материалов: высокопрочных сталей, облегченных профилей, листового проката с многими слоями, легких сплавов, особо чистых металлов и т.п.

7. Облегчение производства миниатюрных деталей и элементов.

8. Широкий диапазон применения сварочных аппаратов: сварка, резка, наплавка.

9. Более высокие показатели прочности и надежности сварных соединений.

10. Улучшение условий труда на производстве благодаря более низкому уровню шума.

44. СУЩНОСТЬ СВАРКИ

Сваркой называется технологический процесс получения неразъемных соединений по свойствам, близким свариваемому материалу, посредством установления межатомных связей — между свариваемыми частями при их местном (или общем) нагреве или пластическом деформировании, или совместным действием того и другого.

Все существующие сварочные процессы можно разделить на две основные группы — сварку давлением и сварку плавлением. По виду энергии, необходимой для образования сварного соединения, и условиям введения ее в металл сварка подразделяется на дуговую, газовую, термитную, электрошлаковую, электронно-лучевую, контактную, трением, ультразвуковую и другие виды.

По степени автоматизации сварка подразделяется на ручную, полуавтоматическую и автоматическую. Для получения неразъемных соединений раньше преимущественно использовалась клепка. Процесс клепки связан с большими затратами металла. Сварка позволяет экономить от 10 до 20% металла по сравнению с клепкой, до 30% по сравнению со стальным литьем и до 50% по сравнению с чугунным литьем.

Сварное изделие проще в изготовлении и и дешевле, чем клепаное. Сварные швы, по сравнению с клепаными, имеют более высокую плотность, прочность и надежность. При использовании сварки уменьшаются затраты труда на изготовление металлоконструкций, улучшаются условия труда в металлообрабатывающих цехах. Применение сварки позволяет использовать самые разнообразные профили металла. Для сжатых стержней в клепаных изделиях часто применяют уголки.

Сваркой можно получить расположение уголков, дающие трубчатообразный профиль. Благодаря своим преимуществам сварка металлов нашла широкое применение во всех отраслях народного хозяйства.