32. Методы расчета припусков

Припуском на обработку называется слой металла, снимаемый с заготовки в процессе механической обработки для получения готовой детали.

Определение припусков можно осуществлять двумя методами: опытно-статистическим и расчетно-аналитическим, разработанным В. М. Кованом [6].

При опытно-статистическом методе припуск устанавливается по опытным данным суммарно на всю обработку, без расчета припуска по отдельным стадиям обработки. Опытно-статистические данные по величинам припусков для различных видов механической обработки приводятся в ГОСТах, заводских нормативах, различных справочниках.

Расчетно-аналитический метод позволяет определять величину припуска с учетом всех элементов, составляющих припуск. При этом предусматривается, что при каждом технологическом переходе должны быть устранены погрешности предшествующего перехода. Этими погрешностями могут быть:

высота неровностей поверхности;

глубина дефектного поверхностного слоя;

пространственные отклонения в виде коробления поверхностей, непараллельности и неперпендикулярности осей, несоосности ступеней валов и отверстий и другие погрешности установки.

Пространственные отклонения не связаны с допуском на размер, имеют самостоятельное значение и должны учитываться при расчете припусков. Погрешность установки при выполняемом переходе характеризуется величиной смещения обрабатываемой поверхности и должна быть компенсирована соответствующим увеличением припуска на обработку. Погрешности размеров и геометрической формы (овальность, конусность, корсетность, бочкообразность) должны задаваться в пределах допуска на размер обрабатываемой поверхности и при расчете припусков не учитывается.

34. Особенности технологии ремонта

Под технологией ремонта автомобилей понимается учение о причинах утраты, методах и способах восстановления работоспособности автомобилей требуемого качества и надежности с наименьшими затратами.

Имея много общего с технологией производства автомобилей, технология ремонта в то же время имеет специфические особенности, позволяющие выделить ее в самостоятельную область научно-технического знания, в новую дисциплину среди других технологических дисциплин по машиностроению.

Восстановления работоспособности автомобилей с требуемыми качеством и надежностью нельзя добиться без знания причин возникновения дефектов и отказов, приводящих к потере автомобилем работоспособности. Среди этих причин основное место занимают процессы изнашивания, усталости и коррозии, старения металла, механические и другие повреждения деталей. Поэтому технология ремонта автомобилей должна основываться на точных представлениях о протекании этих процессов в узлах и деталях автомобиля, методах и способах предупреждения вредного их проявления и устранения возникших дефектов и неисправностей.

Таким образом, первая и основная особенность технологий ремонта автомобилей — анализ вредных процессов, протекающих в автомобиле и вызывающих потерю им работоспособности.

Процесс производства автомобилей начинается с изготовления заготовок, процесс же ремонта — с разборки изношенного автомобиля, обезжиривания и мойки деталей, контроля и разбраковки их по группам годности.

Многочисленные исследования и практика показывают, что прочность большинства деталей значительно превышает их износостойкость. Детали автомобиля отличаются неравномерной износостойкостью и различной долговечностью. В отношении дальнейшей реализации детали разобранного автомобиля можно разделить на три группы.

Детали негодные, заменяемые в процессе капитального ремонта вследствие ограниченной износостойкости, значительно меньшей межремонтного ресурса, или неоднократного восстановления, или различных механических повреждений. Восстановление этих деталей экономически нецелесообразно или технически невозможно.

Вторую группу составляют детали, износ которых не достиг предельного значения, регламентируемого техническими условиями. Эти детали имеют запас на износ, т. е. остаточную долговечность, и могут быть использованы без восстановления при условии группового или попарного подбора при сборке. Данная группа деталей составляет примерно 20—25% и относится к числу деталей с допустимым износом.

Третью наиболее многочисленную группу (40—45%) составляют детали достаточно высокой прочности, но имеющие износ, превосходящий предельное значение, допускаемое техническими условиями. По общему техническому состоянию и экономической целесообразности детали третьей группы подлежат восстановлению различными способами. Восстановление данных деталей обеспечивает значительный экономический эффект, так как не превышает 25— 35% стоимости соответствующих новых деталей.

Детали с допустимым износом и восстановленные составляют примерно 65—70%. Повторное использование этих деталей имеет большое народнохозяйственное значение в решении проблемы снабжения автохозяйств и ремонтных предприятий запасными частями. При отказе от восстановления и использования деталей второй и третьей групп было бы необходимо изготовление огромного количества новых деталей, что потребовало бы больших денежных и материальных средств на переплав, изготовление заготовок и механическую обработку.

Четвертая и весьма существенная особенность технологии ремонта — это восстановление деталей различными способами. Детали автомобиля, подлежащие восстановлению, имеют различную величину износа, в среднем 0,1 — 0,3 мм, изготовлены из различных материалов, не являются однозначными в отношении качества поверхности, габаритных размеров и др. и работают в различных условиях смазки, нагрузок и скоростей. По всем этим причинам для восстановления деталей применяют различные способы: наплавки и сварки, гальванических покрытий, давления, металлизации, ремонтных размеров, дополнительных деталей и др. с последующей механической и нередко упрочняющей обработкой различными способами.

Восстановление деталей в авторемонтном производстве занимает большой объем работ, от качественного выполнения которых во многом зависит долговечность деталей и эксплуатационная надежность капитально отремонтированных автомобилей.

Сборка автомобилей при капитальном ремонте осуществляется из деталей, восстановленных под номинальные и ремонтные размеры, деталей с допустимым износом и частично новых деталей ремонтных и номинальных размеров. В связи с этим необходим не только количественный, но и качественный подбор деталей по сопряжению. При этом использование метода группового подбора в отличие от автостроения значительно увеличивается и усложняется, так как применяется не только для деталей цилиндропоршневой группы, но и многих деталей с допустимым износом. Все сказанное является пятой отличительной особенностью технологии ремонта.