Характеристики ферритовых материалов
|
Метод получения |
Пресс-порошки |
Прессованные изделия | ||||||
|
п/п, г/см3 |
1, град |
Kпл |
W, % |
пр, г/см3 |
Пористость, % |
Механическая прочность, % | ||
|
Оксидный |
1,06 |
25 |
0,96 |
1,1 |
3 |
33,8 |
3,0 | |
|
Солевой |
1,29 |
23 |
0,96 |
1,0 |
3,1 |
17,9 |
1,9 | |
|
Соосаждение |
1,7 |
20 |
0,95 |
1,2 |
3,3 |
13,0 |
1,0 | |
Несмотря на лучшие показатели пресс-порошков, полученных соосаждением, время их гранулирования больше, чем для двух других композиций. Масса порошка с ПВС сильно агломерируется, быстро подсыхает и с трудом проходит через ячейки сит. Очевидно, это можно связать с высокой адсорбционной способностью и адгезией порошков
На показатели пресс-порошков и их прессуемость сильное влияние оказывает остаточная влажность, которая может иметь значения 0,5–2,0% и более. Поэтому для материалов, указанных в табл. 13, она была доведена до минимальной разницы, не превышающей 0,1–0,2%. Распределение гранул по размерам показано на рис. 97.
|
|
|
Рис. 97. Гранулометрический состав ферритовых пресс-порошков |
Лучшими показателями обладают осажденные композиции. У них меньше (до 3%) пылевидных фракций (<56 мкм), затрудняющих процесс прессования, более округлая форма, высокая насыпная масса, меньший угол естественного откоса, характеризующий сыпучесть, прессованные изделия получаются более плотные, с меньшей пористостью. Несколько ниже эти показатели у солевых композиций и еще хуже – у оксидных. Количество пыльных фракций у оксидных композиций составляет до 7–8%, солевых – по 10–12%. Наименьшая насыпная масса (1,06 г/см3) и низкая сыпучесть ( = 25°) наблюдаются у оксидных композиций. Данные по пресс-порошкам и прессованным изделиям хорошо согласуются между собой.
Свойства пресс-порошков существенно изменяются при получении их методом распылительной сушки. Все показатели улучшаются, но по-разному; лучшими по технологичности становятся оксидные порошки (увеличиваются насыпная масса и сыпучесть по отношению к методу просеивания через сита, улучшается прессуемость). Хорошее сочетание технологических свойств дают смеси оксидных и солевых порошков. Пресс-порошки соосажденных композиций хотя и повышают насыпную массу и сыпучесть, но хорошей стабильностью при прессовании не отличаются, предрасположены к трещинообразованию и заготовки из них менее прочны.
Следует особо указать на большое влияние гранулометрического состава пресс-порошка (независимо от метода его приготовления) на технологичность и свойства изделий. Любой метод обусловливает получение определенной массы пыльных (< 50мкм) фракций. Установлено, что отделение их от общей массы пресс-порошка значительно улучшает прессуемость, повышает плотность и улучшает электромагнитные параметры изделий. Для ферритов, например, это эффективный метод повышения н снижения tg и улучшения термостабильности. Однако отделение пыльных фракций в производственных условиях весьма сложная, хотя и актуальная проблема. Вопрос можно решить с помощью создания специального оборудования.
Определенный вклад вносит предыстория порошков на формирование структуры, свойства и электромагнитные параметры готовых ферритов при спекании по различным режимам (табл. 14 и 15).
Таблица 14