Характеристика ферритовых изделий

Метод	сыр, г/см3	Hn,%	Потери при вибрации, %	Kус	cп, г/см3
Просеивание	3,36	5,36	1,14	1,140	4,52
Распылительная сушка	3,15	0,53	7	1,155	4,79

Пресс-порошки, полученные сушкой распылением, имеют высокую сыпучесть, что способствует увеличению производительности оборудования и сокращению числа подналадок пресс-инструмента. Но высокая сыпучесть при значительной неоднородности гранулированного состава может оказать и отрицательное действие при прессовании (рис. 96). При чрезмерной сыпучести во время засыпки пресс-порошков в пресс-форме может происходить перераспределение гранулометрического состава. Гранулы большего размера, имеющие большую влажность в центре, будут располагаться ближе к периферии площади засыпки; мелкие – ближе к центру. Это приведет к разной плотности изделия в указанных участках, уменьшение плотности на периферийных участках произойдет из-за большего содержания воды и пор, а в дальнейшем – к сколам и осыпаниям острых кромок изделий.

Пресс-порошки, полученные методом распылительной сушки суспензий, имеют еще ряд преимуществ и специфических особенностей. Использование таких пресс-порошков повышает стойкость пресс-форм.

Рис. 96. Распределение гранул при засыпке в пресс-форму

Даже на таких сложных по конфигурации изделиях, как броневые сердечники, она увеличивается в 1,5 раза и более. Однако при прессовании в ряде случаев требуется увеличение удельных давлений до 10%. Отпрессованные детали имеют несколько меньшую механическую прочность и требуют более осторожного обращения при укладке и транспортировке. Это проявляется тем больше, чем значительнее были термические удары и коркообразование на гранулах во время распылительной сушки. Повышение активности порошков при введении в технологию мокрого помола и ПАВ влияет на усадку материала при спекании. В Мn–Zn-ферритах это выражается в увеличении коэффициента усадки на 1,5–2,0% и требует соответствующих изменений размеров пресс-оснастки. В то же время значение коэффициента усадки сужается и стабилизируется. Спекание изделий следует проводить при более низких температурах и меньшем времени выдержки. Это позволило получить высокий процент выхода годных Мn–Zn-ферритов.

Технологические режимы при спекании Мn–Zn-ферритов зависят от химического состава и группы ферритов (табл. 11).

Скорости нагрева и охлаждения зависят от объема изделий (площади поперечного сечения), подлежащих прогреву. Если площадь не превышает 1 см², то скорость должна быть 200–300 К/ч, при большем сечении – 50–200 К/ч.

Таблица 11

Ориентировочные режимы спекания ферритов

Группа ферритов	Температура, oC	Выдержка, ч	Kус	н	Температура выгрузки, °С
I	380–1300	4–6	1,12–1,16	3000–6000	200
II	300–1170	4–6	1,10–1,16	700–2000	200

Время нагрева до окончательной температуры спекания после достижения 1000°С должно быть не менее часа. При охлаждении должны строго выполняться вакуумные программы (рис. 94). Ферриты обжигают обычно в туннельных печах с контролируемой азотно-кислородной средой; реже (прецизионные ферриты) – в вакуумных печах.