Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_14200
.pdf
исследовано, и вероятное объяснение, по-видимому, заключается в том, что в присутствии водяного пара и
воздуха, характерных для спекания в дутьевом обжиге, действие хлорирующего агента на окисленное
соединение цинка приводит к образованию оксихлорида цинка, который не является летучим в
преобладающих условиях, но, вероятно, разлагается на оксид цинка и соляную кислоту. Напротив,
присутствие водяного пара и воздуха, по-видимому, не изменяет ожидаемого действия хлорирующего агента
на соединения кадмия.
Невозможно с уверенностью сказать, является ли это объяснение верным, но факт остается фактом: при
хлорировании и спекании цинксодержащего материала, содержащего кадмий, путем дутья, кадмий
избирательно испаряется по отношению к цинку, что позволяет существенно снизить содержание кадмия и
свинца в цинксодержащем материале без нежелательных или неэкономичных потерь цинка.
Процесс, описанный в настоящем изобретении, принципиально отличается от ранее предложенных способов
удаления свинца из цинковых руд, таких как обожженная цинковая обманка.
Обожженная цинковая обманка содержит оксид цинка и сульфат свинца, или, точнее, основной сульфат
свинца, в физически разделенных частицах.
Предложенные ранее процессы удаления свинца основаны на хлорировании свинца без воздействия на цинк.
Проблема удаления кадмия из цинковой руды совершенно иная, учитывая разницу в способе присутствия
кадмия в этих рудах. Природный сульфид кадмия, минерал гринокит, встречается крайне редко. Сульфид
кадмия, присутствующий в большей или меньшей степени во всех образцах обманки, не является
самостоятельным минералом, физически отделенным от обманки, как это происходит с галенитом; он
находится в твердом растворе в обманке или, по крайней мере, заключен в ней. Как правило, найти
какой-либо β-гринокит в свинцовой руде практически невозможно, даже несмотря на то, что он может
содержать настолько высокое количество кадмия, что производство из него цинка высокой чистоты с 80%
содержанием кадмия становится нецелесообразным. Эта ситуация создает принципиальные различия в
удалении свинца и кадмия. Свинец, будучи физически независимым минералом, отдельным от цинка, может
быть удален, конечно же, путем обработки реагентом, который воздействует на свинец, но не на цинк. Однако,
если цинковая обманка, содержащая кадмий, или продукт, полученный в результате обжига такой цинковой
обманки, обработать реагентом, который воздействует на кадмий, но не на цинк, неизбежным результатом
будет то, что сульфид цинка (или оксид цинка в случае обожженной обманки) будет защищать соединения
кадмия, находящиеся в твердом растворе или заключенные в нем.
Таким образом, удаление кадмия путем хлорирования и фракционной летучести с самого начала
представляет собой проблему, отличную от проблемы удаления свинца. 109 Для удаления кадмия из
кадмиеносной цинковой руды путем хлорирования и фракционной летучести необходимо использовать
хлорирующий агент, который будет воздействовать на цинковые минералы в достаточной степени, чтобы
раскрыть их, сделав кадмий доступным для хлорирования, и при этом не превратит цинк окончательно в
хлорид. Если бы минералы цинка оставались в форме хлорида, то хлорид цинка испарялся бы в еще большей
степени, чем хлорид кадмия, что привело бы к неэкономичному производству паров хлорида цинка; этот тип
паров, как известно, трудно собирать в промышленных масштабах из-за его коррозионных свойств (из-за
которых он легко разрушает, например, фильтровальные мешки, обычно используемые для сбора паров
оксида цинка).
Изобретение, описанное в настоящей заявке, указывает на то, что при спекании цинковых минералов,
содержащих кадмий, в присутствии влаги и этанола, происходит их превращение в некоторое соединение
цинка-125 и хлора, вероятно, оксихлорид.
Эти изменения не являются постоянными.
Однако в процессе обжига этот процесс обращается вспять с повторным образованием оксида цинка. Теперь,
если содержание кадмия составляет 359 923.
Оксид кадмия вел себя так же, как и цинк, что и следовало ожидать, учитывая хорошо известное химическое
сходство цинка и кадмия: в результате операции оксид кадмия останется вместе с оксидом цинка, и удаления
кадмия не произойдет. Однако в случае кадмия образуется хлорид кадмия, который остается в таком виде;
при температуре jo процесса спекания этот хлорид кадмия испаряется и удаляется из руды в виде пара.
Несмотря на обширную работу по удалению кадмия из цинковых руд, до настоящего обращения,
по-видимому, никто не наблюдал этой неожиданной химической реакции и не использовал ее для очистки
цинковой руды от кадмия. Тот факт, что никто ранее не наблюдал эту химическую реакцию, несмотря на то,
что свинцовые минералы ранее хлорировались и испарялись в присутствии цинковых минералов,
несомненно, объясняется целью проведения данной работы и используемым сырьем. Предыдущие
исследователи в этой области пытались добиться лишь приблизительного разделения цинка и свинца при
обработке материалов, содержащих очень высокий процент свинца. Их истинная цель заключалась просто в
том, чтобы удалить из цинковой руды достаточное количество свинца, чтобы ее можно было выплавить без
немедленного разрушения цинковых ретортов плавкими свинцовыми шлаками, которые образуются при
попытке выплавки руд с высоким содержанием свинца для производства цинка.
На основании вышеизложенного открытия, наше настоящее изобретение включает в себя обработку
цинксодержащего материала, содержащего кадмий в виде пористого влажного слоя, методом спекания в
присутствии соответствующего количества хлорирующего агента и окислительной атмосферы, в результате
чего цинковые минералы окисляются, а соединения кадмия, находящиеся в твердом растворе в
цинксодержащем материале или заключенные в нем, удаляются путем испарения в виде хлорида кадмия, в то
время как практически весь цинк остается в руде в виде спеченного оксида цинка. Хотя мы особо выделили
операцию спекания путем дутьевого обжига, в практическом применении изобретения может быть
использована любая пирометаллургическая обработка, которая воплощает в себе характерные особенности
такой операции спекания. Основными характерными условиями процесса являются интенсивный, но
кратковременный нагрев цинксодержащего материала в присутствии водяного пара, воздуха и хлорирующего
агента, а также удаление газообразных продуктов процесса из цинксодержащего материала в условиях,
которые практически исключают конденсацию в нем каких-либо хлоридов металлов.
Хлорирующий агент может быть равномерно распределен по всему цинксодержащему материалу для
достижения оптимального реакционного контакта со всем содержащимся в нем кадмием. Поскольку
количество кадмия, подлежащего эфлининированию, относительно невелико, необходимое количество
хлорирующего агента также невелико, что усугубляет проблему его равномерного распределения по всему
материалу. Мы обнаружили, что удовлетворительное равномерное распределение может быть выгодно
обеспечено добавлением хлорирующего агента к цинксодержащему материалу в виде жидкости, например,
водного раствора растворимого хлорида.
Изобретение особенно применимо для обработки флотационных концентратов.
Эти концентраты сначала подвергаются обычной обработке для обессеривания или обжига, проводимой в
любом подходящем обжиговом аппарате. Мы предпочитаем проводить эту операцию обжарки таким образом,
чтобы в обжаренном продукте оставалось не более 2-3% серы. Однако при желании в обожженном продукте
может быть оставлено большее количество серы, которое может быть использовано в качестве горючего или
топлива при последующей обработке методом взрывного обжига при температуре 95°C.
Хлорирование и дутье, согласно изобретению, могут быть с успехом осуществлены в спекательной машине
Дуайта-Ллойда с использованием оборудования для смешивания, измельчения и просеивания, обычно
применяемого в таких машинах.
Обожженный концентрат или другой подходящий цинксодержащий материал смешивается с углем или другим
горючим веществом в соответствии с общепринятой практикой в процессе спекания по методу 105
D]wighit-Lloyd.
Обычно мы используем около 50 шиллингов по весу антрацитовой пыли, угля или коксовой мелочи. В
зависимости от обстоятельств может потребоваться больше или меньше этого количества угля. 110 В
практическом применении изобретения может использоваться любое подходящее хлорирующее вещество.
При использовании растворимого хлорида, например хлорида натрия, в качестве хлорирующего агента, мы
добавляем водный раствор Мультхлорида к цинксодержащему материалу.
Поскольку шихта для спекания должна содержать такой процент свободной влаги, чтобы обеспечить
надлежащую консистенцию для достижения максимальной пористости, добавление 120 водного раствора
хлорирующего агента не приводит к чрезмерному увлажнению цинксодержащего материала, при условии, что
последний изначально достаточно сухой. В целом, содержание свободной влаги в шихте, подготовленной для
спекания (125), будет варьироваться от 10 до 30 % в зависимости от характеристик цинкосодержащего
материала. При практическом применении изобретения на обожженном флотационном концентрате с
использованием хлорида натрия в качестве хлоридизирующего агента мы получили удовлетворительные
результаты при содержании влаги в шихте, приготовленной для спекания, от 16 до 22%, или, как правило,
около 20%.
Когда обрабатываемый в соответствии с изобретением цинксодержащий материал уже является спеченным
продуктом, например, в процессе повторного спекания, было установлено, что содержание влаги в шихте,
подготовленной для спекания, составляет от 14 до 18 %, или, как правило, около 16 %, при использовании
хлорида натрия в качестве хлорирующего агента.
Количество хлорирующего агента, используемого в практике изобретения, должно быть немного больше
количества, теоретически необходимого для превращения загрязняющих металлов, присутствующих в
цинксодержащем материале, в хлориды. Следует избегать значительного избытка хлорирующего агента,
поскольку, как показывает наш опыт, использование количества хлорирующего агента, значительно
превышающего теоретически необходимое для превращения загрязняющих металлов в хлориды, приводит к
нежелательным потерям цинка. На практике, используя хлорид натрия в качестве хлорирующего агента, мы
применяем около 2,5% хлорида по весу на цинксодержащих материалах, содержащих до 30-5% загрязняющих
металлов. Необходимое небольшое количество хлорирующего агента, по-видимому, объясняется тем, что
цинковые минералы подвергаются воздействию с образованием какого-то соединения цинка и хлора,
вероятно, оксихлорида, но это превращение не является постоянным и обратимо в процессе обжига с
повторным образованием оксида цинка, оставляя хлор свободным для воздействия на дальнейшие
количества цинковых материалов.
Для правильного спекания в процессе Дуайта-Ллойда необходим пористый слой заготовок. В ходе
практического применения изобретения мы обнаружили, что равномерная пористость загрузки имеет даже
большее значение, чем при спекании исключительно с целью агломерации. Слой заряда должен быть!
материал должен не только обладать необходимой пористостью, требуемой для хорошего спекания, но и
иметь практически однородную плотность, а также быть рыхлым. Мы также сочли целесообразным
контролировать размер кусков материала, подаваемого в спекательную машину, поскольку при спекании,
проводимом с целью удаления загрязняющих металлов, сердцевина большого куска будет подвергаться
реакции не так легко, как сердцевина меньшего куска. Контроль размера комков не требуется, если спекание
применяется исключительно для агломерации, поскольку для образования удовлетворительных агломератов
достаточно скрепить вместе только поверхность комков. Надлежащий контроль размера комков может быть
обеспечен путем соответствующего перемешивания заряда.
Смешивание следует проводить в таком оборудовании, которое позволяет получить пушистый продукт, а не
плотный, компактный.
Надлежащий размер и рыхлость шихты, которая в противном случае была бы слишком плотной или
компактной, могут быть достигнуты путем просеивания; удовлетворительные результаты на практике
получаются при просеивании смеси, подготовленной для спекания, через вибрационное сито с размером
ячейки шесть меш перед ее подачей в спекательную машину.
Процесс спекания проводится обычным способом. Однако для достижения максимальной степени удаления
кадмия и свинца крайне важно получить однородный пористый спеченный материал. Всасывание воздуха в
воздухоотводном коробе спекательной машины регулируется таким образом, чтобы через загрузку проходило
достаточное количество воздуха, благодаря чему спеченный продукт, выходящий из машины, не раскаляется
докрасна и не дымится.
Значительное удаление кадмия достигается за счет однократной операции спекания в горячем печах при
наличии соответствующего количества хлорирующего агента. Таким образом, например, обожженная
сульфидная руда, содержащая около 57,7% цинка, около 1,6% свинца и около 0,25% кадмия, после
однократной операции спекания, не сопровождающейся существенной потерей цинка, содержала около 95%
0,23% свинца и около 0,06% кадмия. Спеченный продукт этой однократной операции все еще содержит
слишком много кадмия и свинца для получения высококачественной цинковой продукции.
При проведении второй операции спекания 1OE с добавлением угля и хлорирующего агента, как и при первой
операции спекания, содержание свинца снизилось примерно до 0,010%, а содержание кадмия — примерно до
0,003%, без существенной потери цинка. Цинк или другой металл, содержащий 99,99% цинка, получали из
продукта второй операции спекания путем плавки закоксованных агломератов в вертикальной ретортной печи
с удалением свинца. При обработке в обычной многоретортной печи для испарения или в обычной
колосниковой печи для оксидирования Wetherill этот дважды спеченный продукт дает, соответственно,
металлический цинк или оксид цинка высокого качества.
В качестве еще одного примера практического применения изобретения приводим следующие результаты,
полученные с использованием обожженных флотационных концентратов, содержащих около 65% цинка.
примерно 5% свинца и около 0,12% кадмия. Эти концентраты получаются при спекании методом струйной
обжига без добавления охлаждающей жидкости! Агент предоставил продукт со следующим содержанием
кадмия и свинца: кадмий. 0,08% свинца 2-0,50% Однако, когда эти обожженные концентраты были спечены в
соответствии с настоящим исследованием с добавлением хлорирующего агента (2,9% хлорида натрия
359,923 5), спеченный продукт имел следующее содержание кадмия и свинца, без существенной потери
цинка.
Кадмий 0,020. Свинец 1,70/. Этот спеченный продукт был измельчен, отсортирован по размеру и спечен во
второй раз с добавлением хлорного агента (2,2% хлорида натрия) перед второй операцией спекания, в
результате чего был получен продукт с содержанием кадмия и свинца 10, без существенной потери цинка.
Кадмий 0,002%, свинец 0,64%. Этот дважды спеченный продукт был восстановлен методом вертикальной
ретортной обработки, описанным выше, с получением цинка с молекулярной массой 99,990%.
Испаряющийся кадмий и другие загрязняющие металлы, обладающие аналогичными свойствами, могут быть
извлечены в виде дымовых газов путем пропускания отходящих газов из спекательной машины через любое
подходящее устройство для сбора дымовых газов, например, рукавный фильтр, электростатический
осадитель и тому подобное. Полученные пары могут быть впоследствии подвергнуты обработке для
разделения и извлечения содержащихся в них металлов и хлора.
Спеченный материал, выходящий из спекательной машины, может быть с успехом пропущен через валковую
дробилку и далее на вибрационный грохот, оборудованный двумя ситами, расположенными одно над другим,
верхнее из которых имеет размер ячейки 1 дюйм, а нижнее — 4 дюйма.
Сквозные ячейки сетки с ячейками 2 дюйма, но сквозные ячейки сетки с ячейками 1 дюйм могут
использоваться в качестве подового слоя при операции выплавки. Просеянные через сита с ячейками 2
дюйма отходы и просеянные через сита с ячейками 1/4 дюйма отходы являются конечным продуктом и, если
содержание кадмия и свинца в них достаточно низкое, могут быть непосредственно использованы для
извлечения из них товарной цинковой продукции.
Если в конечном продукте все еще слишком высокое содержание кадмия и/или свинца, его можно пропустить
через валковую дробилку и подать в смеситель с дополнительным углем и хлорирующим агентом для второй
операции спекания.
Чистота товарных цинковых изделий классифицируется по содержанию кадмия, свинца и железа. В
Соединенных Штатах Американское общество по испытанию материалов приняло следующие спецификации
для цинкового металла (оцинкованной стали):
Промежуточный 0,60% 0,20 0,03 Специальная латунь 0,50% 0,60 0,03 Отборный 0,75% 0,80 0,04
Первоклассный западный Без ограничений 1,60% 0,08 Хотя указанные выше сорта являются официальными
спецификациями, в коммерческом плане различают высококачественный первичный, перегнанный, латунь
специальный и первоклассный западный.
Высококачественный первичный металл включает в себя металл, полученный из руд города Франклин, штат
Нью-Джерси, пирометаллургическими методами, а также металл, полученный из некоторых других цинковых
руд электролитическими процессами.
Применив наше настоящее изобретение к обработке руд, из которых ранее пирометаллургическими методами
можно было получать только цинк более низких сортов, мы смогли удалить кадмий в такой степени, что из них
в печи обычного многореторного типа был получен цинк, по чистоте равный высококачественному первичному
металлу.
Уникальное техническое преимущество и коммерческая значимость настоящего изобретения заключается в
том, что оно обеспечивает эффективную и простую пирометаллургическую обработку для экономичного
снижения содержания кадмия в цинксодержащих материалах без существенной потери цинка до такого
низкого значения, что из них можно получать высококачественные цинковые продукты с помощью ранее
используемых методов плавки, таких как обычные ретортные печи для производства металлического цинка и
печи типа Уэтерилл для производства оксида цинка. Хотя существенное удаление свинца и кадмия из
цинкосодержащего материала имеет важное значение для производства высококачественной цинковой
продукции из него, необходимое снижение содержания кадмия представляет собой более серьезную
техническую проблему, чем необходимое снижение содержания свинца. Насколько нам известно,
пирометаллургические обработки, которые до настоящего времени были доступны на коммерческой основе,
не обеспечивают необходимого снижения содержания кадмия, скажем, с 0,1% до 0,003% или менее, в
цинксодержащем материале для производства из него высококачественной цинковой продукции.
Таким образом, настоящее изобретение № 105 имеет значительную коммерческую ценность, поскольку оно
позволяет производить, используя ранее распространенные в данной области методы плавки,
высококачественные цинковые изделия из цинкосодержащих материалов, которые ранее не были доступны
для этой цели.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_359924.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=359924&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB359924A
[]
СПЕЦИФИЧЕСКИЙ ПАТЕНТ
Дата подписания соглашения (США): 28 июня 1929 года. 359,924 Дата подачи заявки (в Соединенном
Королевстве): 28 марта 7930 г. № 16464/30.
I (Дополнение к патенту № 357,603.) Дата проведения конвенции (США): 28 мая 1929 года. ) Завершено:
октябрь. 28, 7931, ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в дорожно-строительных материалах и методах их изготовления.
Я, д-р Сакмуэль Шалукри Садлм, занимаюсь смешиванием или подготовкой материала.
гражданин Соединенных Штатов Америки, согласно изобретению, усовершенствование или модификация
метода Спрингфилд Тауншип, Монтгомери,
Штат Пенсильвания, Соединенные Штаты Америки, производящий битумный дорожный материал,
заявленный в Заявке № 157381i (серийный номер 357603), настоящим заявляет о характере данного
изобретения и о том, каким образом оно должно быть выполнено, чтобы, в частности, определить, как резина
добавляется к сжижителю или является частью указанного сжижителя. Перед этим заявлением: сжижитель
добавляется к минеральному заполнителю. Данное изобретение относится к способу изготовления битумного
дорожного материала, осуществляющемуся в соответствии с изобретением, и представляет собой
усовершенствование или модификацию способа, заявленного в Заявке № 157381i (серийный номер 357603).
В заявке № J5,73813fl раскрывается способ повышения текучести асфальта на этапе смешивания 65 Xc.
3.57i60m34) с заполнителем и битумным дорожным материалом, чтобы предотвратить агломерацию
покрытого материала, путем добавления относительно небольшого количества заполнителя между этапом
нанесения покрытия и этапом его укладки на битумный материал, такой как асфальт, на используемое
дорожное полотно.
Хотя количество 70% при строительстве дорог, дорожного покрытия и т.п. также невелико, в целом, новые
свойства и физические характеристики, придаваемые заполнителю в партии (например, галлон с небольшим
количеством керосина или аналогичного материала, что значительно облегчает обработку заполнителя),
составляют 75%.
Битумный материал в процессе смешивания в достаточном количестве покрывает практически всю
поверхность заполнителя за счет увеличения площади поверхности всех кусков заполнителя, пластичности и
упругости. Смеситель, способный смешивать тонну заполнителя, даже когда заполнитель постепенно
увеличивает водоотталкивающие свойства. Поскольку этот разжижитель может обеспечить такую 80%
связность, адгезию и прочность, а также равномерное и легкое распределение материала в готовом
дорожном покрытии, я также обнаружил, что эффекты разжижителя, такого как керосин, нафта и легкие
растворители на основе каменноугольной смолы, также являются результатом добавления небольших
количеств резины к битумному материалу в покрытие заполнителя, или же, в зависимости от способа или
раствора разжижителя и резины, в котором ингредиенты смешаны, и что если используется либо горячий
асфальт, либо другой битумный материал, то это может повлиять на качество покрытия.
Дисперсия применяется к заполнителю. Предпочтительный способ осуществляется до введения в смеси
асфальта в следующих пропорциях: для улучшения адгезии материала сначала добавляют от одной четверти
асфальта к заполнителю, более толстое покрытие от одной части по весу каучукового латекса, 95% асфальта
на отдельные куски заполнителя и более твердый, более стабильный разжижитель битумного материала,
придающий указанной смеси сцепление с покрытыми кусками заполнителя, примерно 1900. получаются более
крупные частицы заполнителя по весу, тогда как резина вводится на более позднем этапе перемешивания
заполнителя для тщательного диспергирования [Цена 1/-] bce 7C 2 359,924 распределите указанную смесь по
поверхностям сульфированного касторового масла в подходящем эмульгаторном аппарате, а затем добавьте
к указанному заполнителю достаточное количество битумного материала и медленно добавьте сжижитель,
например, перемешивая массу для тщательного покрытия керосином, к смеси, а затем перемешайте
отдельные куски заполнителя с указанным аммиаком. Если в резиновом латексе присутствует избыток
битумного материала, нет необходимости добавлять какой-либо другой эмульгирующий агент. При
использовании керосина в качестве сжижителя
Но я могу легко растворить резину в ней, поэтому предпочитаю добавлять небольшое количество керосина
(до примерно двух процентов фенолированного масла) для этой цели. 0,75 от веса керосина; то есть из-за
наличия небольшого количества воды, скажем, я делаю двухпроцентный раствор, присутствующий в латексе
или в серном наполнителе в керосине, и когда, например, - для -фонированного -масла, это не мешает,
например, шесть с половиной кварт такого более позднего прилипания асфальта к кускам. Раствор резины в
керосине добавляется к заполнителю в толстом обволакивающем слое, потому что, как указано выше,
асфальт, который добавляется, например, сто фунтов, добавляется к относительно холодному сухому
заполнителю асфальта, что является типичным количеством -ix -горячего асфальта, чтобы тщательно
покрыть поверхности примерно 2500 1?. и небольшое количество заполнителя (значительно больше тонны, в
зависимости от количества воды, которое практически сразу же увеличивается и варьируется в зависимости
от размера, удаляется в виде пара. - Количество частиц тиллиду. В одном из способов использования
описанного выше процесса, это количество жидкого сжижителя может быть равномерно распределено по
поверхности всех частиц в глиномялке или другом смесителе и добавлено к любому дополнительному
количеству любого желаемого сжижителя. После этого двухкомпонентный раствор или растворитель- или
битум.
Таким образом, удовлетворительная форма эмульсии такого рода, растворимой в керосине, состоит из
эмульсии каучукового латекса (JL%), асфальта (предпочтительно нагретого до температуры 250°C),
сульфоната и асфальтового масла. В. в миксер высыпают __эрезин, - каждую порцию в равных объемах, - и
перемешивание в миксере осуществляется, например, по одной пинте на каждую порцию. В процессе
создания продолжения. При такой подготовке резиновая эмульсия из этих материалов дает лучшие
результаты. Концентрация сжиженного газа будет достаточной. Оптимальный состав можно получить,
добавив керосин примерно две десятых процента от массы асфальта. Приготовление эмульсии происходит
при весе асфальта 100%.
Двухпроцентный раствор каучука в керосине имеет примерно такую же вязкость, как и раствор каучука в
палатке. В этой эмульсии твердый каучук в керосине имеет примерно такую же вязкость, как и раствор в
керосине. 4 фунта и касторовое масло, а также 1 кварта керосина. Желаемое содержание -40, хотя и высокое,
обусловленное давлением резины. Если требуется более низкое содержание -OE-- в резервуаре для
разжижителя в дорожном связующем, то можно использовать более густые растворы. Когда мне требуется
достаточное количество этого разжижителя для получения большей доли резины в конечной смеси,
разбавленной любым подходящим растворителем, я обычно использую асфальт в качестве разжижителя,
разбавляя его до желаемого процентного содержания других растворителей. Таким образом, я нахожу резину,
а затем в раствор асфальта добавляется подходящее количество 110 — легкий каменноугольный деготь,
растворяющий асфальт (от примерно одного до полутора галлонов легко растворяет примерно два галлона
на тонну заполнителя или на 100 фунтов этого количества резины, или четыре процента асфальта).
При использовании таких разжижителей в глиномялке перед добавлением -50, способ и время добавления
горячего асфальта к нему. Раствор i15 к заполнителю такой же, как и при разбавлении смеси равного объема,
описанной выше, керосином, и если пропорции, указанные выше, остаются неизменными, будет
присутствовать нафта и т. д., то полученная разбавленная смесь, содержащая четыре десятых процента
резины в асфальте, будет включать 0,4 фунта резины, 12Q асфальтового вяжущего продукта, 11 пинт
разжижителя и 1 пинту сульфированного касторового масла или готового асфальтового материала дорожного
покрытия. Когда я хочу добавить в готовое асфальтовое покрытие касторовое масло или масло, содержащее
11 галлонов готового асфальтового материала дорожного покрытия, и 0,4 фунта резины.
при этом используется еще большее количество резины. Когда полтора галлона этого 60- предпочтительно
использовать в качестве сжижителя, эмульсионную смесь используют со 100 фунтами 125% растворителя
асфальта в латексе. Я заливаю асфальт в смеситель, и содержание резины в нем эмульгируется керосином
или другим разжижителем связующего, что составляет примерно четыре процента. Предпочтительно я делаю
это, предварительно эмульгируя десятые доли процента от веса латекса. Я перемешиваю латекс с
асфальтом.
с эмульгирующим агентом, таким как - -- Inearryingoit alltlre nifi-chtion'30 359,924 a my process above described, it
is to be 3. Усовершенствование или модификация, описанные в предложенном мною способе изготовления
битумной смеси, при котором резина, в виде раствора или водной дисперсии, например, в латексе каучука,
может быть тщательно смешана и распределена с отдельными кусками заполнителя в соотношении
примерно от одной четверти части к одной части, до добавления горячего асфальтового материала в смесь, и
таким образом я могу обеспечить очень прочное сцепление битумного материала, добавляя указанную смесь
примерно до 1900 частей битумного материала, прочно прилипающего к смеси. по весу заполнителя, при этом
поверхность отдельных кусков заполнителя перемешивается для тщательного распределения указанного
заполнителя.
Растворитель или разжижитель воздействует на поверхности отдельных кусков заполнителя, как это было
сделано ранее, а затем, добавляя 140 частей по весу битумного материала, перемешивает массу, чтобы она
тщательно перемешалась, и тщательно покрывает отдельные куски заполнителя битумным материалом
после этапа покрытия.
завершено, чтобы предотвратить попадание отдельных частей 4. Способ изготовления битумного покрытия из
покрытого заполнителя из прилегающего дорожного материала согласно п. 1, 2 или 3, в котором битумный
материал подвергается прессованию или уплотнению на дорожном основании, а перемешиваемый
заполнитель нагревается, 85 дорожное полотно. Таким образом, добавленная таким образом резина
предпочтительно при температуре около fS0 -1 асфальтобетон делает асфальт F.
более пластичный, увеличивает глубину проникновения 5. Способ изготовления дорожного покрытия,
устойчивого к воде и обладающего водостойкостью, позволяет получить материал в соответствии с любым из
предыдущих способов, который при заданном объеме приводит к образованию более густого, прочного
покрытия из асфальтобетона. В него добавляют частично равный объем сульфированного касторового масла
и практически равный объем разжиженного битума, а также разжижителя битумного материала. Я определил
природу своего изобретения, заключающуюся в том, что материал эмульгируется путем перемешивания, и
каким образом это должно происходить перед добавлением к заполнителю.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_359925.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=359925&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB359925A
[]
PATET SP E CIa/ - O-
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 18 июня 1930 г., № 18666/30, X. Принято к рассмотрению: Овсяное. 19, 1931.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся прокатки листового металла.
1,
Альфред Патерсон, гражданин Соединенных Штатов Америки, проживающий по адресу: Портер-авеню, 530,
Буффало, Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляет о характере данного изобретения и
о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к прокатке листового металла и включает усовершенствования
предварительно сформированного пакета, способа его формования или придания ему в целом выпуклого
поперечного сечения, а также способа производства прокатанных листов, в котором предварительное
формование пакета, как описано ниже, является существенным этапом.
Главными целями изобретения являются обеспечение возможности изготовления упаковок со
«стандартизированным» или равномерным выпуклым поперечным сечением независимо от исходного
поперечного сечения детали или деталей, из которых может состоять упаковка, избежание ограничений,
накладываемых ранее используемым методом формования упаковки, как в отношении требуемого класса
рабочей силы, так и в отношении количества листов в упаковке, снижение вероятности производства
дефектных упаковок и уменьшение частоты замены отделочных валов.
Другие цели заключаются в устранении необходимости изменения специальной обработки отделочных валков
для соответствия требованиям к упаковкам, производимым различными прокатными станами, в выгодном
использовании действия валков, ранее считавшегося невыгодным, а также в снижении затрат как на
формование упаковки, так и на ее последующую прокатку.
Изобретение относится к формированию пакетов с равномерным выпуклым поперечным сечением (под
которым понимается поперечное сечение большей толщины в центре или в центральной части, чем в других
местах) из металла, известного под различными названиями: листы, полосы, прутки, пластины, заготовки и т.
д., поперечное сечение которого всегда варьируется в зависимости от конкретного прокатного стана, на
котором прокатывается деталь, а также к сочетанию этого специального этапа формования пакетов с
последующей прокаткой таких пакетов до готовой толщины. Для целей иллюстрации металл будет
называться листами или пакетами, состоящими из двух или более листов, но следует понимать, что он
включает в себя любую из вышеупомянутых форм или их эквиваленты.
В связи с необходимостью разделения листов, составляющих металлический пакет, после его прокатки,
условия прокатки должны обеспечивать равномерный продольный поток металла.
Давно известно, что желаемый равномерный продольный поток может быть получен путем измельчения
металлического пакета на валках, имеющих коэффициенты 65, определенные таким образом, чтобы
уменьшить толщину пакета в центре немного больше, чем толщину по бокам. Однако это требовало
тщательной регулировки валков с учетом отклонения, винта, растяжения корпусов и т. д. для каждого прохода
в связи с рядом циклов измельчения и удвоением или штабелированием пакета между нагревами. 75
Согласно изобретению, предлагается способ формования листового металла перед окончательной прокаткой
и в процессе подготовки к ней, который включает в себя формование листа с заданным стандартным
поперечным сечением 8C, имеющим заданную стандартную выпуклость, благодаря чему прокатный стан,
осуществляющий окончательную прокатку, может быть подвергнут заданной постоянной регулировке,
соответствующей указанному заданному стандарту. Упаковка может быть уменьшена за счет 85
последовательных проходов валков с заранее определенными корректировками относительно указанной
стандартной площади поперечного сечения и контура, и расположенных таким образом, чтобы отклонения
центров валков постепенно уменьшались.
Изобретение проиллюстрировано на прилагаемых чертежах, на которых:
Рисунок 1 представляет собой перспективный вид полосы листового металла 95, которая была разрезана и
частично согнута; рисунки 2, 3 и 4 — схематические изображения, показывающие упаковку и формовочные
валки на различных этапах операции формовки; рисунок 5 — поперечное сечение сформированной упаковки;
рисунок 6 — схематическое изображение ряда чистовых валков; рисунки 7, 8 и 9 — увеличенные поперечные
сечения чистовых валков, показанных на рисунке 6, демонстрирующие упаковку на различных этапах.
6> t i J9925 359,925 При осуществлении настоящего изобретения предпочтительно используется упаковка
практически прямоугольной формы, как описано в патенте США № 741,708, в которой полоса листового
металла 1 поперечно разрезана в различных точках 2 вдоль ее длины, причем количество разрезов зависит
от желаемого количества слоев, а расстояние между разрезами зависит от желаемой ширины листа. Эти
прорези могут проходить по всей ширине полосы, но предпочтительно делать их частично пересекающими ее,
чтобы образовать металлическую сетку, соединяющую смежные участки. Затем секции складываются одна на
другую, образуя многослойный пакет, и спрессовываются вместе для облегчения его транспортировки.
Упаковка приобретает выпуклое поперечное сечение с помощью одного из множества формовочных
устройств.
Например, на рисунках 2, 3 и 4 показано формовочное устройство на различных этапах операции
формования, включающее пару эксцентриковых взаимодействующих валков 4, у каждого из которых срезана
часть поверхности, а также регулируемый упорный калибр 5. В процессе работы измерительный прибор
устанавливается на нужное расстояние, и пока ролики находятся в положении, при котором их срезы
определяют проход, упаковка проходит между ними вбок до тех пор, пока не упрется в упорный
измерительный прибор, как показано на рисунке 2, после чего дальнейшее вращение роликов перемещает
упаковку от упора (см. рисунок 3). При вращении валков их эксцентрические поверхности сжимают металл
пакета от центра к одной стороне с возрастающим давлением, тем самым уменьшая поперечное смещение
пакета в сторону указанной стороны. Таким образом, одна сторона упаковки формируется таким образом, что
ее толщина постепенно уменьшается от центра к этой стороне. Формирование выпуклой формы упаковки
завершается аналогичной обработкой другой стороны, и полностью сформированная упаковка показана на
рисунке 5.
Формирование упаковки таким способом может быть, и предпочтительно, осуществляется с помощью
холодной упаковки. — Применяя этот метод, можно получить различные упаковки, произведенные на разных
прокатных станах, с равномерным выпуклым поперечным сечением, независимо от поперечного сечения,
которое они или их части могли иметь изначально в результате прокатки на конкретном прокатном стане. Это
равномерное выпуклое поперечное сечение m5 может быть определено по желанию, и в таком виде оно
будет представлять собой «стандартное» поперечное сечение, которому будут соответствовать настройки
различных прокатных станов, на которых могут быть обработаны различные виды упаковки. Очевидно, что
при выборе стандартного сечения необходимо учитывать толщину упаковки и степень выпуклой кривизны, и
при желании можно изменить один или оба параметра, чтобы перейти на новый стандарт или иметь более
одного стандарта.
После формирования таким образом упаковка может быть либо немедленно измельчена, либо отгружена как
готовое изделие, в этом случае окончательное измельчение завершается в другом месте. В любом случае,
уменьшение толщины должно производиться описанным выше способом, то есть центральная часть должна
уменьшаться сильнее, чем боковые части, при каждом проходе, но уменьшение толщины по сути является
окончательной прокаткой, и большая часть дорогостоящих подготовительных и промежуточных операций с
участием квалифицированного персонала, которые требовались ранее, исключается.
Соседние файлы в папке патенты