Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_1420
.pdf
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_195089.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=195089&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB195089A
[]
Производство коллоидных растворов оксида железа(III). Компания, зарегистрированная в соответствии с
законодательством Дании, по адресу: Raadhuspladsen No. 37, Копенгаген, Дания, правопреемники доктора
Виктора Брюнига, гражданина Германии, по адресу: Konigin-Augustastrasse, 10/11, Берлин, Германия,
настоящим заявляет о природе данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно
описаны и установлены в следующем заявлении: Согласно данному изобретению, коллоидный раствор
оксида железа получают путем обработки кусков кованого железа, чугуна, стали или металлолома под водой
угольной кислотой или газами, содержащими угольную кислоту, после чего полученный раствор бикарбоната
железа превращается в раствор коллоидного оксида железа под действием водного раствора хлорноватистой
кислоты, газообразного хлора или хлорированной воды. При использовании хлорноватистой кислоты ее
можно получить любым удобным способом, например, путем воздействия карбоновой кислоты или дымовых
газов на раствор хлористоводородной кислоты.
Или же коллоидный оксид железа(III) можно получить, пропуская газообразный хлор непосредственно через
раствор бикарбоната железа(II), при этом затем происходит превращение бикарбоната железа(II) в
коллоидный оксид железа(III) с промежуточным образованием хлорноватистой кислоты. Или же добавление
хлорированной воды к раствору бикарбоната железа приводит к желаемому результату. Коллоидные
растворы оксида железа могут использоваться для обезвоживания торфа или для механической коагуляции
торфа в водных растворах, а также для очистки воды (как природной, так и канальной, фекальной или иной
сточной), фекальных вод, а также для протравливания волокон и волокнистых материалов, подлежащих
окрашиванию, и для дубления кожи. Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его
осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_195090.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=195090&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB195090A
[]
Усовершенствования в процессе дистилляции минеральных масел или связанные с ним.
Мы, компания RED RIVER REFINING COMPANY, Соединенные Штаты Америки, компания,
зарегистрированная в соответствии с законодательством Соединенных Штатов Америки, правопреемники
Джона. Я, гражданин Соединенных Штатов Америки, настоящим заявляю о характере данного изобретения и
о том, каким образом оно должно быть реализовано. Данное изобретение относится к области техники
перегонки масел и, в частности, к... нефть, сажа, масло, дистилляты, остатки и тому подобное, в условиях,
которые... сделать указанные продукты превосходящими по качеству аналогичные продукты, ранее известные
в данной области техники. В целом, процесс При абсолютном давлении, не превышающем примерно 25
миллиметров ртутного столба в качестве верхнего предела; в то время как дистилляция при гораздо более
низких давлениях, скажем, не должна превышать Возможно, еще более низкий уровень предлагает
преимущества, которые особенно примечательны и замечательны, и является особенностью моего нового
процесса в некоторых из его лучших воплощений. Новый процесс, применяемый с наибольшей
эффективностью, также включает в себя, в качестве важного фактора, контроль дистилляции и определение
последовательных смазочных фракций путем наблюдения за одной или несколькими физическими
характеристиками, имеющими реальное значение, такими как вязкость, температура вспышки и температура
воспламенения, а не путем наблюдения за плотностью, как это было принято ранее. Следует понимать, что
изобретение также включает в себя новые коммерческие продукты, получаемые в результате этого процесса
и определенно отличающиеся от продуктов, которые можно было получить ранее; а также новое
оборудование, в котором может быть реализован этот процесс.
Нефть представляет собой смесь самых разнообразных углеводородов с сильно различающимися
температурами кипения, вязкостью и другими характеристиками. При переработке нефти для производства
осветительных масел, топлива и смазочных материалов проблема заключается в разделении определенных
групп углеводородов путем дистилляции, причем такая группа известна как «фракция» или «отходы». В
обычном или привычном дис- Диапазон точек выхода, наблюдаемых при повторной перегонке образца
рассматриваемой фракции, частично ограничен механическим переносом частей продукта. голова "прежде
чем такие части достигнут точки кипения." Узкость режущих кромок, особенно в случае смазочных
материалов, желательна, поскольку чем уже режущая кромка, тем выше температура кипения наиболее
летучего компонента масла с заданной средней температурой кипения или вязкостью, причем вязкость, а не
температура кипения, является свойством, на котором обычно основываются спецификации для смазочных
материалов. Летучие компоненты, или «легкие концы», образующиеся в результате обработки, как это было
принято в предыдущих производственных практиках, нежелательны в смазочных материалах, поскольку они
вызывают большие потери из-за испарения во время использования, а также потому, что именно легкие
концы вызывают окисление и разрушение.
С другой стороны, чрезвычайно тяжелые частицы вызывают образование смолистых отложений и нагара при
использовании масла в двигателе внутреннего сгорания. При обычном методе очистки происходит
значительное разложение или, как это называется, крекинг из-за перегрева, и это происходит практически на
протяжении всей дистилляции. Под растрескиванием понимается химическое разложение и деградация, в
отличие от физического разделения бастионов различных типов. Желаемый объект дистилляции. В
результате крекинга образуются как легкие, так и тяжелые продукты. Легкие продукты проходят через каждую
из последующих фракций и конденсируются с ней, тем самым увеличивая диапазон вязкости, температур
кипения и т. д. каждой фракции. Кроме того, некоторые продукты крекинга придают маслу темный цвет и
неприятный запах, поэтому от них необходимо избавляться путем дорогостоящей и трудоемкой обработки
серной кислотой, нейтрализации, промывки и фильтрации. Пар часто используется в качестве
вспомогательного средства при дистилляции, но он не устраняет
эмульгирующий. Целью настоящего изобретения является предотвращение или, по крайней мере,
значительное уменьшение механического переноса масла парами, как описано выше, и, избегая крекинга,
устранение необходимости обработки кислотой, нейтрализации, промывки и фильтрации, таким образом, не
только – для экономии масла, обычно расходуемого в этих операциях. – Еще одной целью изобретения
является… смазочные масла с вязкостью, достижимой в смазочных маслах до настоящего времени только
путем смешивания остатков цилиндрических перегонных аппаратов с более легкими фракциями низкой
вязкости и низкой Ещё одной целью изобретения является производство так называемых масел узкого
состава, в частности смазочных масел, которые отличаются друг от друга, соответственно… .по их
относительно небольшому диапазону вязкости, температур кипения, а также характеристикам вспышки и
воспламенения, определенным путем исследования начальных и конечных фракций, полученных путем
перегонки образцов в условиях, исключающих крекинг или разложение. Другие важные цели и преимущества
изобретения будут более подробно рассмотрены ниже.
_ '_ Согласно методам дистилляции, описанным здесь= Традиционно исходный материал, будь то сырая
нефть, подвергался дистилляции. с использованием пара или без него, таким образом и в таких условиях,
чтобы каждая из полученных фракций состояла из компонентов, физические характеристики которых сильно
различаются, причем физические характеристики каждой фракции в целом являются лишь средним
значением или результатом тех, которые характеризуют сильно различающиеся крайние значения. Иными
словами, если, например, получить фракцию смазочного масла методом прямой дистилляции в верхнем слое,
как это обычно делается, то она состоит из компонентов с очень низкой удельной плотностью (высокой
плотностью по Боме), гравитация, высокая вязкость, а также испытания на высокую вспышку и
воспламенение. Механическое унос частиц жидкого масла парами, выходящими из перегонного аппарата, уже
упоминалось как одна из причин этой проблемы*. Иными словами, такой продукт представляет собой всего
лишь эквивалент смеси, полученной путем смешивания различных масел, обладающих упомянутыми
физическими свойствами; и фактически
Производится производителями в рамках обычной практики для соответствия средним техническим
требованиям, предъявляемым потребителями нефти. Такие продукты, и это, по сути, единственный тип
продуктов, которые ранее были доступны на коммерческой основе в данной области техники, по своей
природе дефектны из-за вышеупомянутых значительных различий в существенных физических константах
различных составляющих или фракций, из которых всегда состоит каждый компонент. Как бы то ни было,
ранее доступные смазочные масла содержали, с одной стороны, значительную долю масла с низкой
вязностью и низкой огнестойкостью, а с другой стороны, различное количество масла с высокой вязностью и
высокой огнестойкостью, причем это количество зависит от марки конкретного обсуждаемого масла.
чрезмерное потребление при использовании в двигателях внутреннего сгорания, например, и в остальном
являются неприемлемыми. Как уже говорилось ранее, процесс изобретения характеризуется, по существу,
использованием низкого абсолютного давления в перегонном аппарате.
Также это характеризуется тем, что даже при получении самых густых смазочных масел, используемых при
потолочной резке, описанных ниже, температура... В некоторых случаях температура может безопасно
достигать 6500–6700 °F (1800–1900 °C). Предложенный процесс позволяет получать смазочные масла с
вязкостью более 100 секунд, измеренной на универсальном вискозиметре Сэйболта при 212°C. Ф., который
будет производиться с помощью верхнего распределительного щита. в данной области техники; и новые
продукты характеризуются высокими стандартами цвета, прозрачности и чистоты, ранее недостижимыми для
смазочных масел сопоставимой вязкости. Способ осуществления изобретения может быть .материалы.
Например, этот метод применим, с одной стороны, к очищенной или перегнанной сырой нефти любого типа и
столь же эффективен для получения из нее ряда нефтепродуктов, значительно превосходящих по качеству
те, которые можно получить обычными методами дистилляции. Этот метод с большим успехом применяется
для обработки остатков, которые в настоящее время практически являются отходами, такими как осадок
перегонных кубов, остающийся после дистилляции всех фракций (включая смазочные материалы), которые
теперь можно получить обычными методами дистилляции, при условии, что конкретный метод получения
остатка не приводит к слишком сильному разложению или расщеплению его составляющих.
Такие остатки перегонных аппаратов обычно ранее не находили никакого применения, за исключением
использования в качестве мазута или в качестве исходного материала в некоторых процессах крекинга для
производства бензина. Применяя Из них можно получить ценные нефтепродукты, в том числе ряд более
тяжелых смазочных масел, которые обладают превосходным цветом, и каждое из которых может иметь
относительно узкий диапазон вязкости, а также высокую огнестойкость. Указанные выше исходные материалы
приведены лишь в качестве примера, иллюстрирующего некоторые распространенные углеводородные
материалы, к которым применим настоящий процесс; однако следует понимать, что упоминание этих
типичных исходных материалов носит лишь иллюстративный характер и не является ограничительным. При
осуществлении процесса, описанного в изобретении, важно, чтобы используемый в нем перегонный аппарат и
сопутствующее оборудование имели такие характеристики, которые позволяли поддерживать всю систему
под желаемым низким давлением на всем протяжении, вплоть до приемных резервуаров и включительно.
Это требует, чтобы конструкция аппарата была выполнена таким образом, чтобы практически полностью
исключить все утечки. Также важно, чтобы устройство отвода паров, ведущее от перегонного аппарата к
системе конденсации, имело достаточно большую площадь поперечного сечения и было спроектировано и
изготовлено таким образом, чтобы пары, образующиеся из перегоняемого масла, могли свободно выходить из
перегонного аппарата в конденсаторы за минимальное время и с минимальным расходом. В частности,
необходимо по возможности избегать обратного потока сконденсированных паров в перегонный аппарат.
Иными словами, растрескивания в обычном смысле этого слова, будь то в результате рефлюксирования или
иным способом, следует по возможности избегать при проведении нового процесса. В некоторых вариантах
осуществления изобретения для облегчения дистилляции используется пар, и в этом случае используемое
оборудование должно включать в себя средства подачи пара под таким контролем, который, тем не менее,
позволяет работать при желаемом низком давлении. Один из практических вариантов аппарата, в котором
может быть осуществлен новый процесс, показан на прилагаемом чертеже, который более или менее
схематично иллюстрирует полную рабочую систему в проекции, причем части показаны в разрезе для
наглядности.
Эта система адаптирована для дистилляции либо На рисунке 10 изображен горизонтальный цилиндрический
элемент, внутренне усиленный любым подходящим способом для предотвращения разрушения, например, с
помощью периферийных выступов 11 и диаметральных распорок 12; периферийные выступы 11
представляют собой перегонного аппарата, как указано на стр. 13, чтобы не препятствовать свободному
движению жидкого материала вдоль дна. Пары из перегонного куба 10, пройдя через перегородку 14,
закрывающую выходное отверстие для паров, проходят через большую пароотводящую трубу 15 1. Более
плотный короб 17, снабженный трубой 18 для подачи пара или другого теплоносителя для нагрева змеевика
16. труба 19. Указанная перегородка 14 должна быть расположена достаточно далеко ниже выходного
отверстия для пара, чтобы избежать существенного ограничения оттока паров или возникновения обратного
потока в перегонный аппарат. Конденсаторный змеевик 16 выпускает пар в закрытый короб с перегородками
или сепаратор 20 в точке ниже его верхней части, причем указанный короб или сепаратор содержит ряд
перегородок, обозначенных как 20а, и имеет трубу для отвода жидкости 21, идущую от его нижней части, и
трубу для отвода пара 22.
Труба 21 для слива жидкости проходит через смотровой колодец 23 и далее в коллектор или патрубок 24,
который сообщается с коллектором посредством 1 приемники 27. Пароотводящая труба 22 ведет к
конденсаторному змеевику 28, погруженному в охлаждающую жидкость, содержащуюся в коробке 29, причем
указанный змеевик 28 сбрасывает пар в приемный резервуар 30, имеющий клапанный отводной патрубок 31 и
трубное соединение 32, ведущее из верхней части резервуара к главному вакуумному насосу P, который
должен быть способен поддерживать пониженное давление. ртуть — во всей системе. Для охлаждения
конденсатора 28 и ресивера 30, когда они используются, предусмотрены соответствующие средства.
Например, в виде холодильной системы, в которой охлаждающий рассол подается от соответствующего
насоса для рассола (не показан) по трубе 33 к змеевику 34 в ресивере, а затем к змеевику 35 в
конденсаторном блоке 29, при этом рассол возвращается в резервуар для рассола (не показан) по трубе; 36.
Когда для дистилляции используется пар, ледяная вода, она подается из котла 37, снабженного дренажным
клапаном 38 и пароотводящей трубой 39, ведущей к змеевику 40, расположенному в пароперегревателе 41,
причем указанный змеевик 40 выпускает пар через трубу 42 мимо клапана 43 в перегонный куб 10.
Сказал дис- Нагретый пар или водяной пар струями подается в содержимое перегонного аппарата. Для того
чтобы обеспечить возможность быстрого отбора проб нефтяного дистиллята для анализа. Для подачи в
систему любого значительного количества воздуха предусмотрено устройство для отбора проб, включающее
небольшой закрытый контейнер или камеру 44, соединенную с коллектором 24 входным патрубком 45,
снабженным клапаном в точке 46, и выходным патрубком 47, снабженным клапаном в точке 48. Указанная
камера также снабжена выпускным клапаном 49, открывающимся в атмосферу. При открытом клапане 46 и
закрытых клапанах 48 и 49 дистиллят поступает в контейнер 44 и заполняет его. После закрытия клапана 46 и
открытия клапанов 48, 49 дистиллят из емкости выгружается под атмосферным давлением. Затем клапаны
возвращаются в свои первоначально указанные положения. Размеры контейнера для отбора проб настолько
малы по сравнению с остальной частью аппарата, что количество воздуха, поступающего в контейнер при
каждом отборе проб, пренебрежимо мало с точки зрения его влияния на систему или на содержащееся в ней
масло.
Необходимо избегать попадания значительного количества воздуха в систему, не только из-за возникающих
трудностей в поддержании необходимой высокой степени вакуума, но и из-за окислительного воздействия на
масло. это может нарушить эффективную работу процесса или даже полностью его сорвать. Предположим,
что дистилляция нефти происходит в условиях высокого вакуума с использованием водяного пара,
подаваемого в перегонный куб. 10. В перегонный куб 10 загружают нефть, например, верхнюю часть сырой
нефти или остаток, примерно до уровня, указанного пунктирными линиями, а вакуумный насос P1,
соединенный с трубой, клапаны 52 и 53 открыты, а клапаны 52 и 53 закрыты. Нагрев осуществляется в
перегонном кубе 10 и пароперегревателе 41. Если температура воздуха достаточно низкая, чтобы это было
необходимо, одновременно с этим тепло подается и на водонагреватель 37 для образования водяного пара.
Клапан 43, который до этого момента был закрыт, теперь слегка приоткрывается, и запускается насос для
подачи рассола по трубе 33 к холодильным установкам 30 и 35 для охлаждения конденсатора 28-29 и
приемного бака 30.
Пар может подаваться в конденсаторный блок 17 через трубу 18 для поддержания в конденсаторе 16-17
достаточной температуры, чтобы предотвратить конденсацию влаги, и в то же время обеспечить конденсацию
паров масла, поступающих из перегонного аппарата 10. «Вода, образующаяся в результате конденсации пара
в 18 переливах в точке 19». Подача пара регулируется клапаном 43 таким образом, чтобы вакуумный насос
P1 мог поддерживать абсолютное давление не ниже определенного значения. Когда конденсированное масло
и неконденсированное... или сепаратор 20, они разделяют, водяной пар проходит через отвод 22 и оттуда в
холодный конденсатор. вода, собирающаяся в приемном резервуаре 30. Водяной пар сопровождается
летучими веществами, которые, если их не отделить от сконденсированного масла, поглотятся последним
при охлаждении и будут... С другой стороны, новости под действием силы тяжести проходят через
разделитель 20 и попадают в смотровое окно 23, а оттуда – в тот из приемников 27, который в данный момент
открыт для заголовка 24. Таким образом, вода и масло собираются полностью раздельно, и предотвращается
образование эмульсий.
После завершения дистилляции клапан 43 закрывается, а дренажный клапан 38 открывается для
установления атмосферного давления в котле. Это предотвращает обратное попадание масла или осадка из
перегонного куба 10 в котел 37. Затем главный вакуумный насос P1 отключается, и открывается выпускной
клапан -50 подключенного ресивера 27, чтобы вернуть систему к атмосферному давлению. «Подача пара
прекращается из конденсаторного блока 17, и насос для рассола отключается». Затем вода сливается из
приемного ящика 30 через сливную трубу 31. Жидкий остаток в перегонном аппарате 10 можно слить через
подходящую дренажную трубу (не показана), при этом весь остаток легко удаляется благодаря полному
отсутствию кокса. Таким образом, операция завершена, и аппарат готов к следующей заправке. При
использовании описанного аппарата для осуществления процесса изобретения, в котором водяной пар не
используется совместно с высоким вакуумом, отпадает необходимость в перегородке 20 и ее
последовательно соединенных с ней частях через пароотводящую трубу 33, а впуск основного вакуумного
насоса P1 напрямую соединен с пароотводящим патрубком 22 через трубу 51 путем открытия.
Для использования системы парогенерации клапан 43 остается закрытым при применении сухой
дистилляции. пар поступает в конденсаторный бак 17; и, при необходимости, в него может подаваться
охлаждающая жидкость через трубу 18. Трубы 54, соединенные с вспомогательным трубопроводом.
.обеспечить .восстановление низкого давления в любом из приемников 27 после отвода из него
сконденсированного дистиллята, не нарушая давления в системе и не допуская попадания в нее воздуха.
Когда ресивер 27 заполняется, его впускной клапан 26 закрывается, воздух поступает через выпускной клапан
50, клапан 57 нагнетательной трубы 58 открывается, и дистиллят перекачивается в резервуары для хранения
(не показаны). Когда приемный резервуар пуст, клапаны 57 и 50 закрываются, запускается вспомогательный
вакуумный насос P2, подключенный к трубе 54, и открывается клапан 56 в трубе 54; и когда достигается
желаемое снижение давления, клапан 56 закрывается, а клапан 26 открывается, после чего главный
вакуумный насос P1 начинает работать для поддержания желаемой степени снижения давления.
вакуум в ресивере, а также в других частях системы. Изложив выше общую процедуру, которой можно
следовать при использовании описанного аппарата для обработки масел в соответствии с изобретением,
теперь более подробно рассмотрим типичные примеры нового процесса, применяемого для дистилляции
различных гидрокарбонатных материалов, доступных в качестве исходных материалов. Предположим, что
пуповинный процесс будет применяться для производства ценных углеводородных смазочных материалов из
сырой нефти нафтенового или асфальтового происхождения. Что касается удаления более легких фракций из
сырой нефти, то есть удаления фракций легче смазочных масел, это может быть осуществлено любым
подходящим методом доливки, и такие методы сами по себе являются Подробное описание здесь излишне.
Однако для достижения наилучших результатов обрезку или укладку следует проводить таким образом,
чтобы избежать растрескивания. После того, как перегонный куб доведен до точки, где вот-вот начнется
выделение первой, смазывающей фракции, или после получения сырой нефти, доведенной до этой степени,
оставшаяся часть перегонки может быть в основном следующей: в перегонный куб загружается добытая
сырая нефть, и с помощью главного вакуумного насоса давление во всей системе, включая перегонный куб,
конденсатор и отдельный
абсолютное давление должно быть ниже 5 миллиметров ртутного столба, а наиболее желательно – снижено
до 1–15 миллиметров. Такое низкое давление достижимо при практическом применении изобретения, когда
масло практически не содержит влаги; и работа при давлении от 2 до 4 миллиметров практически всегда
осуществима. Это, разумеется, предполагает использование абсолютно надежной аппаратной системы.
Затем перегонный куб разогревается мазутом или другим подходящим теплоносителем, чтобы постепенно
довести температуру до начальной температуры перегонки, которая в случае перегонного куба с крышкой, как
предполагается, обычно составляет около 300–350 °F. Предполагается, что пламя не соприкасается с дном
перегонного куба, что позволяет избежать локального перегрева и, как следствие, растрескивания масла; а
нагрев радиация, надлежащие меры, принятые для предотвращения фактического контакта названия с самим
перегонным аппаратом при передаче ему необходимых параметров. Для этой цели в данной области техники
существуют различные варианты, которые нет необходимости описывать здесь.
Если обрабатываемое масло содержит воду, перегонный аппарат следует постепенно нагревать перед
помещением под высокий вакуум. Если не требуется получить продукты исключительно прекрасного цвета и
сладкого аромата, например, при производстве белых масел, нет необходимости вводить пар в перегонный
куб; поэтому в данном примере будет предполагаться, что пар не используется. Температура Пара находится
примерно в полудюйме от дна, все еще в центральной точке. Температуру масла в перегонном аппарате
можно точно контролировать путем регулирования пламени. Как только начинается дистилляция, отбирается
проба, и точно определяется ее вязкость, а при необходимости также температура сухости и температура
воспламенения. Процесс дистилляции продолжается, пробы отбираются через подходящие интервалы
времени до тех пор, пока увеличение вязкости не укажет на необходимость или желательность разделения
дистиллята на второй приемник. Например, если это может быть получен, когда дистиллят демонстрирует
Универсальный (при 100°F). Затем давление в первом ресивере может быть сброшено, и первый отрезной
материал, шпиндельное масло, может быть перекачан в хранилище... Процедура в основном такая же, как
описано для остальной части процесса дистилляции, при этом давление остается неизменным. Обмолот,
разделяемый на необходимые фракции в соответствии с увеличением вязкости, определяемым путем
анализа образцов через частые интервалы времени. При таком способе работы можно получить продукты,
составляющие от 80 до 95 процентов объема первоначально загруженной в перегонный куб сырой нефти.
Остаток в перегонном аппарате известен в торговле как флюсовое масло, обычно имеющее плотность около
12–14. Баум. Как правило, максимальная температура конечной перегонки не должна превышать 620–630 °F.
В этих условиях полностью исключается растрескивание или разложение, а также образование затвердевших
продуктов. Радикальные различия между настоящим методом и ранее принятыми в законе становятся
особенно очевидными, если учесть, что при обычных методах получения смазочных масел с вязкостью до 750
секунд (100°F) температура дистилляции составляет
что, конечно же, вызывает обширное растрескивание и приводит к потемнению масел, которые необходимо
обрабатывать кислотой, чтобы сделать их пригодными для использования. В настоящем процессе, с другой
стороны, смазочные масла с вязкостью до 150 секунд (при 212°F) могут быть перегнаны при температуре от
575°F до -600°F и до 170 секунд (при 212°F). F.) при температуре около 600–620 °F, причем последняя
приблизительно соответствует конечной точке выхода керосина при обычной перегонке при атмосферном
давлении. Различные продукты дистилляции могут в общем смысле соответствовать продуктам, известным
под обычными торговыми марками, то есть легким, средним, тяжелым и т. д., но они существенно отличаются
по очень важным параметрам от продуктов, ранее известных под этими марками. Если рассматривать эти
новые продукты в том виде, в котором они перегоняются в существующем процессе, без обработки кислотой
или фильтрации, то все они превосходят по цвету все аналогичные сорта, ранее доступные на рынке. (Как
было отмечено, они имеют гораздо более узкий диапазон вязкости, а также лучше подходят для испытаний на
вспышку и воспламенение.)
Особо подчеркивается еще раз, что упомянутые выше новые продукты не подвергались обработке кислотой и
не фильтровались, несмотря на то, что они обладают вышеупомянутыми преимуществами: соответствующие
сорта масел, широко известные в настоящее время в торговле, которые неизменно обрабатывались кислотой
и фильтровались. Благодаря обработке полученных в моем процессе продуктов кислотой и фильтрации
можно добиться еще большего улучшения цвета. Разумеется, следует понимать, что обработка кислотой,
если она применяется, «ограничена легкими смазочными маслами, полученными до критической вязкости,
выше которой обработка кислотой на практике невозможна без разбавления». Продукты, получаемые в ходе
описанной дистилляции, варьируются от легких и средних смазочных масел до тяжелых и сверхтяжелых
моторных масел, и даже значительно превосходят их по вязкости, достигая 170 секунд (при 2120 °F). В этой
связи следует особо отметить, что смазочные масла действуют около 100 секунд (при 212).
Вязкость (F), определяемая методом верхнеклапанной дистилляции, ранее была неизвестна и недостижима в
данной области техники. Таким образом, предлагаемый процесс позволяет, помимо прочего, производить ряд
тяжелых смазочных масел, которые являются новыми по своему характеру и обладают высочайшей
полезностью для определенных целей, где требуются чрезвычайно тяжелые смазочные материалы. Ранее
смазочные масла с вязкостью более 100 секунд при температуре 212°F производились исключительно путем
фильтрации осадка перегонных аппаратов после отгонки более легких смазочных фракций. Эти остатки
перегонных аппаратов или цилиндрические отходы неизменно содержат значительную долю продуктов
крекинга и асфальтовых компонентов и имеют очень темный цвет: с другой стороны, тяжелые смазочные
масла с вязкостью от 100 до 170 (при 2120 °F), получаемые данным процессом, не содержат продуктов
крекинга и асфальтовых компонентов. Лучше, чем цвет лучшего из доступных в настоящее время
фильтрованного цилиндрического материала, известного в отрасли как цвет FFF.
В приведенном выше конкретном примере одного из способов проведения дистилляции сырой нефти с
добавкой предполагалось, что различные желаемые конечные продукты получаются непосредственно в ходе
одной дистилляции путем отсечения через необходимые интервалы, определяемые по результатам
испытаний на вязкость, во всем диапазоне продуктов. Другой способ выполнения процедуры, имеющий
некоторые практические преимущества, заключается в изготовлении Исходный материал, первая очистка
производится, когда дистиллят достигает вязкости около 750 секунд (при 100°F), а затем оставшаяся часть
дистиллята отводится в отдельный приемник. Таким образом, первая категория включает все смазочные
материалы, вплоть до тяжелых моторных масел, а вторая — сверхтяжелые моторные масла и самые тяжелые
смазочные масла с вязкостью до 170 секунд (при температуре 212°F). Накапливается достаточное количество
этих двух фракций для проведения повторной перегонки или перегонки каждой фракции отдельно в
перегонных аппаратах повторного перегонки, предназначенных для этой цели.
При повторной нарезке производятся более узкие срезы, соответствующие различным коммерческим сортам,
которые необходимо получить. Преимущество этого метода повторной обработки заключается в получении
продуктов еще лучшего цвета, чем те, которые были получены методом дистилляции, описанным ранее, а
диапазоны вязкости различных полученных продуктов соответственно несколько уже. Предложенный способ
особенно применим для обработки отходов перегонки, получаемых при обычной дистилляции нафтеновых
базовых нефтей. При использовании таких донных отложений метод дистилляции в основном аналогичен
описанному выше, но начальный дистиллят обычно имеет вязкость около 70 секунд (при 212°F).
Последующие разрезы увеличивают вязкость примерно до 170 секунд (при 212°F), как было описано ранее.
По меньшей мере 85–95 процентов осадка перегонных кубов, который до сих пор практически являлся
отходами в данной области техники, может быть получен в виде верхних дистиллятов в форме
высококачественных тяжелых смазочных масел с узким диапазоном высокой вязкости, высокими
показателями вспышки и огнестойкости, без смолистых или асфальтовых примесей и с исключительно
хорошим цветом.
Самый тёмный из этих масел обычно не темнее, чем 6 NPA (Национальная нефтяная ассоциация США),
причём стандарт цвета NPA обычно используется для измерения цвета. Как уже говорилось ранее, эти
высоковязкие дистилляты верхнего полюса являются новыми продуктами в данной области техники.
Предложенный новый процесс также применим для обработки осадка и дона перегонных аппаратов,
содержащих парафин, однако для коммерческой обработки таких исходных материалов необходимо принять
специальные меры по удалению парафинового воска, который образуется в процессе дистилляции. Одним из
методов удаления парафина из дистиллятов является центрифугирование, хотя следует понимать, что для
этой цели могут использоваться и другие методы. При переработке парафиновых нефтепродуктов
преобладающая практика нефтепереработки заключается в дистилляции верхнего слоя паром до критической
температуры, при которой происходит разложение. Полученные таким образом дистилляты очищаются от
парафина, подвергаются повторной дистилляции, обработке кислотой и фильтрации для получения товарных
продуктов, известных в отрасли как «нейтральный продукт Пенсильвании».
Оставшийся осадок перегонного аппарата (цилиндрический остаток) очищают от аморфного воскообразного
содержимого и фильтруют до желаемого цвета, обозначая его как "FFF". В отличие от этой практики,
описанный здесь новый процесс позволяет обрабатывать остаток перегонного куба или осадок из цилиндров
парафиновой нефти путем перегонки верхнего слоя без разложения и получения 60% материала в
дистиллятах с вязкостью от 400 до 900 секунд Сейболта (при 100°F), цветом от 2 до 5 по шкале НПА, что
является замечательно хорошим цветом. Эти изделия также прошли исключительно высокие испытания на
воспламеняемость и огнестойкость и не содержат смолистых веществ. Данная серия продукции в настоящее
время неизвестна участникам рынка. Более того, остаток или донный остаток, образующийся при
дистилляции описанного дистиллята согласно моему новому процессу, представляет собой чрезвычайно
густую массу в цилиндрах с вязкостью до 250 секунд по Сейболту (при 212°F), при испытании на вспышку при
-630°F и при испытании на огонь при 700°F, и также является новым продуктом.
Это пример того, как новый процесс может быть применен в производстве: из парафиновых масел,
высоковязких смазочных материалов методом прямой верхнедистилляции и новых материалов для
цилиндров. Для обеспечения возможности точного сравнения типичных новых продуктов, получаемых в
соответствии с изобретением, с одной стороны, и продуктов приблизительно соответствующих коммерческих
сортов масел, ранее доступных на рынке, с другой, ниже приведена таблица, в которой основные
характеристики легких, средних и тяжелых моторных масел, полученных из сырой нефти на основе нафтена в
соответствии с настоящим изобретением, сравниваются с характеристиками соответствующих трех
коммерческих сортов хорошо известных моторных масел на основе парафина и нафтена, причем масла,
выбранные для этого сравнения, представляют собой наилучшее качество, доступное на рынке. Приведенные
цифры являются результатами фактических лабораторных исследований. Приведенная выше таблица
говорит сама за себя, но следует отметить, что в связи с данными о процентном содержании перегнанного
образца до указанной максимальной температуры перегонки, значение 98% для новых масел означает, что
практически весь образец был перегнан, а дефицит в 2% представляет собой неизбежные механические
потери масла при обработке образца во время проведения испытания.
Следует также понимать, что значения «диапазон вспышки» и «диапазон вязкости» представляют собой
температуры вспышки и вязкость первой и последней 10% фракций соответственно, полученные путем
перегонки образца масла при давлении 1,5 м/м абсолютного ртутного столба. В качестве дополнительных
примеров нового типа смазочных масел, получаемых на практике в соответствии с изобретением, ниже также
приведены отличительные характеристики пяти типичных тяжелых смазочных масел узкого состава, причем
все данные дистилляции были получены в процессе эксплуатации промышленного дистиллятора при
абсолютном давлении 1,5 м/м ртутного столба. Подобную серию масел можно получить из осадка или донных
отложений, образующихся при обычной перегонке нафтеновых кислот. В целом, смазочные масла,
производимые в соответствии с изобретением, наиболее легко отличить от аналогичных масел, известных
ранее, путем сравнения их соответствующих диапазонов вязкости и температур перегонки или точек кипения,
а также относительной доли масел, перегоняемых до заданной температуры.
Все новые масла характеризуются узким диапазоном вязкости, значительно более узким, чем у ранее
доступных масел. Описанные здесь масла нового типа, имеющие вязкость до 150 секунд по методу Сэйболта
при 100°F, демонстрируют диапазон вязкости всего 50 секунд; при этом диапазон в 100 секунд является
обычным, а диапазон в 250 секунд — приблизительно максимальным для масел этого класса. Новые масла с
вязкостью 150 секунд (при 100°F) и выше характеризуются диапазоном вязкости всего 20 или 30 секунд (при
212°F) для очень тяжелых масел; и типичными предельными диапазонами вязкости 250, 500 и 700 секунд (при
100°F) для коммерческих марок более легких масел этого класса. Хорошо известно, что столь узкие
диапазоны вязкости недоступны для ранее известных масел. Аналогичным образом, с помощью моего нового
процесса легко получить легкие масла с вязкостью 200 секунд (при 100°F) или менее, но с диапазоном
кипения или дистилляции.
В некоторых случаях температура может превышать 50°F, а в других случаях типичны предельные диапазоны
в 70°F и 100°F. В случае тяжелых масел с вязкостью более 70 секунд (при 212°F) для масел с узким фракцией,
получаемых моим методом, характерен также диапазон дистилляции всего 50°F. Дальнейшая классификация
масел, производимых в соответствии с изобретением, может быть произведена следующим образом, при
этом приведенные данные основаны на результатах, полученных в ходе коммерческой эксплуатации
нафтеносодержащих сырых нефтей и отходов переработки. Еще одна характеристика, отличающая
представленные новые прямоточные верхнекондиционированные смазочные дистилляты, не обработанные
кислотой, от ранее доступных смазочных масел... обладающие вязкостью до 750 секунд (при 100). F.) Если
масла, полученные в соответствии с настоящим изобретением, подвергаются обработке кислотой, то следует
отметить, что они практически не склонны к образованию эмульсий с водой при жестких эмульгирующих
испытаниях, а, наоборот, быстро и четко отделяются от воды. С другой стороны, ранее доступные на рынке
коммерческие масла неизменно в значительной степени эмульгируются с водой, а зачастую и чрезмерно.
Это связано с практической невозможностью удалить все следы сложных щелочно-сульфоновых кислотных
соединений, всегда образующихся при обработке нефти кислотой и щелочью. Важность возможности
получения неэмульгирующих смазочных масел методом прямой верхнедистилляции, которые, тем не менее,
имеют такой же или даже лучший цвет, чем масла, обработанные кислотой, и которые, следовательно, не
содержат асфальтовых примесей, достаточно очевидна. Преимущества изобретения могут быть в некоторой
степени реализованы даже при давлении перегонки до 25 миллиметров абсолютного ртутного столба, и в
значительно большей степени при давлении от 10 до 15 миллиметров абсолютного ртутного столба. Однако
преимущества изобретения в полной мере реализуемы только при давлении 5 миллиметров ртутного столба
или ниже, поэтому использование этих чрезвычайно низких давлений особенно рекомендуется на практике. В
любом случае, как уже указывалось, существенного окисления следует избегать.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_195091.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=195091&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB195091A
[]
Усовершенствования, касающиеся автоматических рулевых устройств для сцепленных транспортных
средств. Семаранг, Ява, Голландская Ост-Индия, – подданный королевы Голландии, настоящим заявляет, что
характер данного изобретения и способ его осуществления должны быть подробно описаны и установлены в
следующем заявлении. Данное изобретение относится к автоматическим устройствам рулевого управления
для сцепленных транспортных средств, таких как, например, четырехколесные прицепы, тракторы и т. д.,
соединенных между собой. Как только заднее рулевое устройство одного транспортного средства
соединяется с передним рулевым устройством следующего за ним, боковые силы, действующие на передний
рулевой буфер, автоматически передаются в противоположном направлении следующему транспортному
средству, и на определенных скоростях возникают колебания. Это не представляет проблемы для
транспортных средств, в которых только одно движение рулевого колеса воздействует исключительно на
передние колеса. В этом случае точка опоры или соединения соединительных тяг всегда остается
неподвижной относительно продольной оси предшествующего транспортного средства, поскольку его задний
буфер с односторонним рулевым управлением не перемещается.
Однако, как только эта точка опоры ведущей соединительной тяги в задней части переднего транспортного
средства лишается своей жесткости — путем придания ей подвижности, как при двойном рулевом
управлении, — то на скоростях выше 12-15 километров в час или при торможении или противодействии тягачу
устойчивость в рулевых буферах будет отсутствовать, и по этой причине в быстро движущихся составах
двойное рулевое управление каждого транспортного средства до настоящего времени не было осуществимо,
а одинарное рулевое управление в более длинных составах тягачей также неудовлетворительно на практике,
поскольку когда задействованы только передние колеса возникает для каждого прицепа, и его количество
неизбежно увеличивается с каждой последующей единицей состава. Преимущество рулевого управления
двойного действия на прицепах, однако, заключается в том, что воздействие передних колес на одну сторону,
как уже говорилось, через соединение дает реакцию задних колес на другую сторону. Вследствие неизбежной
упругости рулевых механизмов, приводящей к замедлению передачи движений на определенной скорости,
возникают колебания, вызывающие смещение элементов состава поезда, и это постепенно усиливается к
концу поезда из-за отсутствия точек стабилизации.
Соседние файлы в папке патенты