Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_14197
.pdf
показано, как магнитный шум 6 в машине, показанной на фиг. 5 и 6, может быть существенно уменьшен путем
заделки пазов обмотки на поверхности полюсов машины и вырезания других пазов в них, а на фиг. 11 и 12
показано, как шум, производимый в машине, показанной на фиг. 9 и 10, может быть уменьшен путем создания
пазов на поверхностях полюсов.
На чертеже мы показали наше изобретение в связи с 70 различными явнополюсными динамо-электрическими
машинами, которые шумят во время работы, и как можно вырезать пазы в полюсах машин для существенного
снижения этого шума. На фиг. 1–12 каждая из показанных машин включает в себя неподвижный элемент с
пазами или якорь 10, имеющий соответствующие обмотки 11 в пазах 12, причем для удобства иллюстрации
обмотки отсутствуют в некоторых пазах неподвижного элемента 80.
На фиг. 1-4 выступающий полюс 13 машины снабжен обмоткой, имеющей проводники 14, расположенные в
частично закрытых пазах на поверхности полюса, и проводники 15 по бокам полюса. На фиг. 1 полюс 13
выровнен по центральной линии зуба 16 неподвижного элемента, а на фиг. 2 он выровнен по центральной
линии паза 12 на расстоянии 90 градусов от центральной линии зуба 16, равном половине шага паза. На рис.
1 поверхность стержня 13 обращена к трем зубьям и приблизительно 3 пазам неподвижного 9 стержня, а на
рис. 2 она обращена к...
три паза и приблизительно 3 зубца неподвижного элемента, но магнитное притяжение между полюсом и
неподвижным элементом уменьшается за счет частично закрытых пазов 17, в которых расположены
проводящие стержни 14. Это вызывает изменение радиального магнитного притяжения между полюсом 13
машины и неподвижным элементом 10. В результате, когда машина работает, это вызывает вибрацию
неподвижного элемента 10 и издает музыкальный звук.
i_ _ A, A, ss 2 359,988' - В соответствии с нашим изобретением, мы вырезаем четыре открытых паза 24
шириной приблизительно 4 от ширины зубца статора на поверхности полюса статора, которые не имеют
ветряных зубцов на поверхности полюса 13. Эти зубцы расположены так же, как и в предыдущем примере,
чтобы сделать радиальные 'o и 4 чертежа. Эти открытые пазы расположены примерно на расстоянии
половины шага зубьев от выступающего полюса относительно пазов; таким образом, любое изменение в
другом положении может привести к потере магнитного притяжения между полюсом и неподвижным
элементом статора. На рис. 7 открытые пазы 24 создают радиальное магнитное притяжение между полюсом
13, выровненным с пазами 12 неподвижного элемента 75 и неподвижным элементом 10 во время вращения,
при этом поверхность полюса представляет собой вращение полюса внутри неподвижного элемента, которое
в значительной степени соответствует трем зубцам неподвижного элемента, и на рис.
S уменьшился. На фиг. 3 поверхность полюса 13 обращена к четырем зубьям неподвижного элемента, но
радиальное магнитное притяжение между ними приблизительно такое же, как когда полюс находится в пазах
18. Когда полюс перемещается в положение, показанное на рис. 7 [за счет уменьшения шага паза на половину
длины, как показано на рис. 4], открытые пазы 18 выравниваются с выравниванием открытых пазов 24 с
пазами 85 в неподвижном элементе, так что зубья 16 неподвижного элемента не оказывают существенного
влияния на радиальное магнитное притяжение машины, но оно уменьшается за счет наличия выступающего
полюса 25 без пазов iii пазов 17, которые обращены к его поверхности. На рис. 9 показана машина с
выступающим полюсом 25 без пазов iii пазов 17, которые обращены к зубьям. Следует отметить, что 16
находится в неподвижном элементе. В показанном положении будет видно, что центральная линия под углом
90° совпадает с зубцом 16 полюса 13 неподвижного элемента 10, и что она остается практически постоянной
для всех положений. Поверхность полюса обращена к трем из полюсов относительно неподвижных зубцов 16.
При вращении полюсного элемента таким образом, что вибрация неподвижного элемента 25 с шагом в
половину паза и нежелательный шум, показанный на рис. 9, с шумом, показанным на рис. 10, практически
полностью устраняется. Центральная линия полюса выравнивается с центральной линией паза 12
неподвижного элемента, а лицевая сторона показанной машины снабжена только двумя зубьями из 100,
имеющими проводящие стержни 20, расположенные в неподвижном элементе. На рис. 5 выступающий полюс
19 неподвижного элемента снабжен ветрозащитным устройством. Это приводит к образованию широких,
частично закрытых щелей 21 на поверхностях, где изменяется магнитное притяжение между полюсами и
проводящими стержнями 22 на полюсе 25 и неподвижном элементе 10 со стороны полюсов. На рис. 5 центр,
когда он перемещается из показанного положения, линия полюса 19 совпадает с линией, показанной на рис.
9, и линией, показанной на рис. 10, которая 105, центральной линией зуба 16 неподвижного элемента
приводит к шуму в машине у оператора '10, а поверхность полюса.
- представлено чуть более чем трем из В соответствии с нашим изобретением зубья 16. - При вращении
полюса радиальное магнитное притяжение между полюсом 295 19 на половину шага паза от положения и
неподвижным элементом 10, показанным на фиг. 5, делает центральную линию неподвижного элемента
выровненной по центральной линии 26 на поверхности полюса 25, которая представляет собой паз 12
неподвижного элемента, как показано ниже. На фиг. 6 показаны пазы 26, расположенные таким образом, что
при контакте с поверхностью зубьев 16. В положении полюса, представленного тремя зубцами 16 415,
показанными на рис. 5, полюс представлен неподвижным элементом, в котором пазы имеют меньшее
количество зубцов, чем в случае уменьшения магнитного притяжения, и поэтому, как показано на рис. 6,
радиальное магнитное притяжение дополнительно уменьшается, когда центральная линия выровнена с
пазами 21. Эта центральная линия паза неподвижного элемента вызывает изменение радиального
магнитного притяжения, как показано на рис. 12, что {2o ib-между полюсом 19 - и неподвижными пазами. 26
вращающегося элемента - это элемент 10, который обеспечивает выравнивание машины с пазами
неподвижного элемента во время работы.
Ибер и не оказывают существенного влияния на магнитное притяжение в соответствии с нашим
изобретением. Таким образом, уменьшается изменение радиального магнитного притяжения во время работы
машины между полюсом 25 и 125, что позволяет сделать неподвижный элемент 10 практически постоянным
для всех положений одного из пазов 21 полосами 23 магнитного материала, как показано на фиг. 7 и 8, или
сделать работу машины бесшумной. В этом случае любым другим подходящим способом, вырезая открытые
пазы a1, расположенные на расстоянии приблизительно 130 3Jt9,988 друг от друга с шагом зубьев статора и
имеющие ширину приблизительно равную ширине зуба статора.
В настоящее время, подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления,
мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_359989.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=359989&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB359989A
[]
ПАТЕНТОВАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ A16
-.
Дата подачи заявки: 24 мая 7930 г. № 16066/30, Полный левый конец: февраль. 24, 7931.
Полный текст принят: Oot. 26, 1931.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в производстве сульфатов из водорастворимых сульфитов или бисульфитов.
1,
JOAMs Y.ATrs JoNsoiN, подданный Великобритании, проживающий по адресу: Линкольнс-Инн-Филдс, 47.
Уважаемые господа из графства Лондон, настоящим заявляю, что суть данного изобретения (о котором мне
сообщила из-за границы компания I. G. Farbenindustrie Aktiengesellschaft из Франкфурта-на-Майне, Германия,
акционерное общество, организованное в соответствии с немецким законодательством) заключается в
следующем: получение сульфатов путем окисления сульфитов кислородом не происходит с желаемой
скоростью ни при использовании сульфитов в твердой форме, ни в водном растворе, поэтому данный процесс
не может иметь никакого промышленного значения.
Превращение сульфитов или смесей сульфитов и бисульфитов в сульфаты, серу и, при необходимости,
сульфиды путем простого нагревания исходных материалов сопряжено с тем недостатком, что процесс
должен проводиться под давлением, и что превращение, особенно при использовании смесей сульфитов и
бисульфитов в качестве исходных материалов, протекает очень интенсивно, так что из-за внезапного резкого
повышения давления возможны взрывы.
Иностранные корреспонденты обнаружили новый процесс, который представляет собой сочетание нескольких
известных реакций, позволяющих очень выгодно превращать сульфиты или бисульфиты в сульфаты, при
этом использование давления не требуется.
Согласно настоящему изобретению, сульфиты или бисульфиты сначала превращают в тиосульфаты под
действием серы или веществ, содержащих или содержащих серу, таких как полисульфиды аммония или
калия, затем тиосульфаты превращают в поли- и тионаты с помощью диоксида серы, а политионаты, наконец,
разлагают на сульфаты и серу, если это необходимо, после добавления дополнительных количеств
сульфитов или бисульфитов или обоих веществ. Процесс согласно настоящему изобретению может быть
осуществлен следующим образом: водный раствор исходных материалов нагревают вместе с серой в
течение некоторого времени, предпочтительно до температуры кипения. В полученный после охлаждения
раствор тиосульфата вводят диоксид серы или газ, содержащий диоксид серы. [Цена 1/-] 55 Если затем дать
жидкости постоять некоторое время при обычных или слегка повышенных температурах, тиосульфат более
или менее полностью прореагирует с диоксидом серы с образованием политионатов, 60 а любой остаточный
тиосульфат прореагирует с политионатами при последующем нагревании раствора до температуры кипения с
образованием сульфата и серы.
Дополнительное количество сульфита, бисульфита или смеси обоих солей, которая может также содержать
тиосульфат, можно добавить к раствору тиосульфата-политионата до или во время нагревания. Такое
добавление особенно целесообразно в тех случаях, когда тиосульфат практически полностью превратился в
политионат под действием диоксида серы. Сульфит или бисульфит взаимодействуют с пента- или
тетратионатом с образованием тиосульфата и тритионата, и эти две соли полностью реагируют друг с другом
при нагревании, образуя сульфат и серу.
Реакции, происходящие в процессе согласно настоящему изобретению, могут быть проиллюстрированы
следующими уравнениями, приведенными применительно к переработке сульфита аммония:
1. 5 (N:H4)2S Os + 5S = 5 (Nl4)2S20, 85 2. 5(NEI4)2SO 3 + 0, = 8(N114)2S20. + (N114)2S 6 + (Nfl4)2S406 3.
3
(N4)2$,20. + (NI4ISO, + (NE4),S,0, + (NH4)2S406 = 4(NHI4I)S2O +2(N11H4)2S,0, 90 4.
4
(NH4)2S2O4 + 2(N-14)2S2O4 = 6(N114)2S04 + 8S.
Как видно, сульфит полностью превращается в сульфат, и полученной серы (уравнение 4) ровно на 95%
достаточно для удовлетворения требований к получению тиосульфата (уравнение 1) и к получению диоксида
серы, необходимого для уравнения 2, так что процесс представляет собой замкнутый цикл, который, в
отношении необходимых вспомогательных материалов, является самоподдерживающимся.
При использовании смеси сульфита и бисульфита в качестве исходного материала диоксид серы выделяется
в процессе образования тиосульфата, и это может полностью или частично заменить диоксид серы,
вымываемый в самом реакционном сосуде и предотвращаемый сгоранием серы. В этом случае сера будет
получена в количестве, превышающем необходимое для превращения тиостилфата в политионат. Процесс
осуществляется в циклическом режиме, так что концентрация сульфата аммония в растворе достигает 70%.
Избыток серы может быть использован для других целей. Затем 130 частей твердого сульфата получают
центрифугированием.
Процесс согласно настоящему ПРИМЕРУ 2.
Изобретение впервые решает проблему превращения сульфитов и бисульфитов в сульфиты без
использования 120 частей жидкости, содержащей 46,4 части сульфита аммония и 19,8 7 частей бисульфита
аммония, что достигается путем применения давления или получения вспомогательных материалов из
специальных источников водорода. Это не обязательно означает наличие сульфида в газе. Однако из этого
следует, что давление или вспомогательные вещества, содержащие диоксид серы, образующиеся таким
образом, не могут быть использованы в других источниках. Аммиак нагревается до кипения в течение
короткого времени с 16 частями серы в настоящем изобретении. Котел имеет герметичную футеровку.
6
A rlВ процессе, согласно настоящему, выделяются частицы диоксида серы, что делает это изобретение очень
подходящим, в частности, для сбора этих частиц в газометре. После охлаждения происходит обработка
сульфита аммония, а затем в результате образуется жидкость, содержащая тиосульфит и, особенно,
сульфаты. 19,2 части диоксида серы являются указанными азотсодержащими соединениями. Эти 19,2 части
состоят из небольшого количества продуктов, полученных из газометра, который используется в
промышленности, например, для очистки газа, в процессе подготовки 90 частей тиосульфата, который
представляет собой 12,8 частей, чрезвычайно ценных для производства, которые были получены путем
сжигания 6,4 частей серы. После того, как всё было решено.
Следующие примеры будут дополнительно обозначать: ehour at from abotl. 300 to.
30O иллюстрирует природу этого изобретения, но 400 градусов Цельсия. 24 части. из указанных начальных
95. Изобретение не ограничивается этими. Жидкость, содержащая сульфит аммония и т.д. Примеры. Состав
указан по весу. Добавляется аммоний, бисульфит и пас-ф-эксалил. 1. Все это нагревается до кипения в
течение примерно четверти часа. К раствору добавляют части серы. Полное превращение 116 частей
сульфита аммония в 100 частей тиосульфата аммония в 150 частях воды, а затем весь полученный
тритиосульфат аммония нагревают примерно до точки кипения. После этого происходит следующее. В
результате через несколько минут сера растворяется. Большая часть раствора сульфата аммония
растворяется, и аммоний отделяется от серы, которая превращается в тиосульфит аммония. Сульфит
осаждается и удаляется из раствора сульфата. Жидкость охлаждают примерно до температуры 300 градусов
Цельсия и перерабатывают в твердое вещество, содержащее диоксид серы, который предварительно
измельчают и кипятят со свежим сульфатом аммония, полученным путем сжигания 15 частей раствора
бисульфита аммония. Затем через этот раствор пропускают жидкость.
Производство тиосульфата серы. Диоксид серы 11O поглощается раствором, который не поглощается
раствором, но выделяет незначительное количество тепла. Температура плавления, разделения и промывки;
две трети жидкости выдерживаются при температуре около 400 санти-от -от нее (6,4 части, см. выше) в
течение примерно часа. Первоначально образуется диоксид серы и один зеленый краситель, который затем
превращается в треть (3,2 части) - может использоваться для других светлых цветов стакселя. Затем
жидкость кипятят для других целей.
Тиостильфат реагирует с полисульфидами, образующимися в результате очистки тионата под действием
сероводорода, который, помимо диоксида аммония, образует сульфат и серосодержащие соединения. Через
короткое время превращение тиосульфата аммония может быть завершено, и жидкость, содержащая
сульфат аммония, может легко отделяться от серосодержащего соединения, которое, согласно настоящему
исследованию, отделяется в конгломератной форме. Остаточное количество свободной серы, помимо самой
серы, остается в реакционном сосуде и может быть непосредственно обработано свежим сульфитом аммония
для получения серной кислоты в форме тиосульфита аммония. Эти вещества растворяются в растворе
бисульфита калия с добавлением серы, а не расходуются в конце процесса растворения, в результате чего
образуется тиосульфид, который плавится и оксид, содержащийся в газах. Полученный продукт (359 989)
представляет собой раствор бисульфита калия с концентрацией около 40-50 процентов.
Раствор бисульфида калия концентрацией 50% на 1440 килограммов такого раствора бисульфида калия
концентрацией 10%.
Для полного растворения бисульфита калия требуется немного подогреть раствор, а для этой цели –
тиосульфат калия, 284 килограмма бисульфида калия. Полученный раствор тиосульфата калия охлаждают
примерно до 250 градусов Цельсия, затем пропускают 192 килограмма диоксида серы. Смесь оставляют на
час при температуре от 1 до 400 градусов Цельсия, после чего добавляют 158 килограммов сульфита калия и
доводят раствор до кипения. Примерно через час тиосульфат калия и политионат калия полностью
превращаются в сульфат калия и серу. Серу плавят, повышая температуру примерно до 1200 градусов
Цельсия, и извлекают в жидком состоянии, в результате чего получают около 250 килограммов серы. Раствор
сульфата калия выпаривают, и после охлаждения из маточного раствора можно получить около 1000
килограммов сульфата калия.
При добавлении сульфита аммония вместо сульфита калия в раствор тиосульфата калия политионата калия
в качестве конечного продукта получается смесь сульфата аммония и сульфата калия, которую можно
использовать в качестве смешанного удобрения.
Дата: 24 мая 1930 года.
И. Й. и Г. В. Джойнсон, 47, Линкольнс-Инн-Филдс, Лондон, W.C.2,
Агенты.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Улучшения происходят в производстве и. Производство оксида железа из водных растворов, сульфитов или
бисульфитных отложений.
Я, Джеймс Йейт Джолисон, подданный Великобритании, 47 года. Поля Линкольнс-Инн, в
Уважаемые господа из графства Лондон, настоящим заявляю о характере данного изобретения (которое было
передано мне из-за границы компанией I. G. Farbenindustrie Aktiengesellschaft из Франкфурта-на-Майне,
Германия, акционерным обществом, организованным в соответствии с немецким законодательством) и о
способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Получение сульфатов путем окисления сульфитов кислородом не происходит с желаемой скоростью ни при
использовании сульфитов в твердом виде, ни в водном растворе, поэтому данный процесс не может иметь
промышленного значения. Превращение сульфитов или смесей сульфитов и бисульфитов в сульфаты, серу
и, при необходимости, сульфиды путем простого нагревания исходных материалов сопряжено с тем
недостатком, что процесс должен проводиться под давлением, и что превращение, особенно при
использовании смесей сульфитов и бисульфитов в качестве исходных материалов, протекает очень
интенсивно, так что из-за внезапного резкого повышения давления возможны взрывы.
Мои зарубежные корреспонденты обнаружили новый процесс, который заключается в сочетании нескольких
известных реакций, позволяющих очень выгодным способом превращать сульфиты или бисульфиты
щелочных металлов в сульфаты.
предотвращение излишнего давления. 75 Согласно настоящему изобретению, сульфиты или бисульфиты
сначала превращают в тиосульфаты под действием серы или полисульфидов щелочных металлов (включая
аммоний), затем тиосульфаты 80 превращают в политионаты с помощью диоксида серы, а политионаты,
наконец, разлагают на сульфаты и серу, если это необходимо, после добавления дополнительных количеств
сульфитов 85 или бисульфитов, или обоих веществ. Процесс согласно настоящему изобретению может быть
осуществлен следующим образом: водный раствор исходных материалов нагревают вместе с серой в
течение определенного времени, предпочтительно 90°C при температуре кипения. Затем в полученный после
охлаждения раствор тиосульфата вводят диоксид серы или газ, содержащий диоксид серы. Если затем дать
жидкости постоять некоторое время при обычной или слегка повышенной температуре, тиосульфат более или
менее полностью прореагирует с диоксидом серы с образованием политионатов, а любой остаточный
тиосульфат прореагирует с политионатами 100 во время последующего нагревания раствора до температуры
кипения с образованием сульфата и серы.
Дополнительное количество сульфита, бисульфита или смеси обоих солей, которая также может содержать
тиосульфат, сульфит, может быть добавлено к тиосульфат-политионатному раствору до или во время
нагревания. Такое добавление особенно целесообразно, когда тиосульфат практически полностью
превратился в политионат под действием диоксида серы. Сульфит или бисульфит взаимодействует с пента-
или тетратионатом с образованием тритионата и тритионата, и эти два вещества полностью реагируют друг с
другом при нагревании, образуя сульфат и серу.
Реакции, происходящие в процессе согласно настоящему изобретению, могут быть проиллюстрированы
следующими уравнениями, приведенными со ссылкой на обработку суифита аммония:
1. 5(iS3l4)2SO3 + 5S =5(N1)1S42s0 2. 5(Nli4)2820,+3802 = 3(NliI),S2SO2, + (NH14)2S306 + (N 14)2S40, 3.
3(NH41)2S2O8 + (NHI4)2SO8 + (N1H4)2S3CO8 + (N114)2S4O6 = 4(EiH4)2S2O8 + 2(NH4)2S2O8 4.
4(N1H1)2S2O,+2(N1H4)2SOS= 6i(NH4)2nS0, + 8S.
! 20 Как видно, сульфит полностью превращается в сульфат, и полученной серы (уравнение 4) ровно столько,
сколько необходимо для удовлетворения требований к получению тиосульфата (уравнение P5 1) и к
получению диоксида серы, необходимого для реакции согласно уравнению 2, так что процесс представляет
собой замкнутый цикл, который в отношении необходимых вспомогательных материалов является
самоподдерживающимся.
При использовании смеси сульфита и бисульфита в качестве исходных материалов в процессе образования
тиосульфата выделяется диоксид серы, который может полностью или частично заменить диоксид серы,
образующийся при сгорании серы. В этом случае сера будет получена в количестве, превышающем
необходимое для осуществления процесса в цикле, так что избыток серы может быть использован для других
целей.
При превращении тиосульфата и политионата в сульфат и серу на каждые 6 молекулярных долей сульфата
приходится 8 или 9 атомных долей элементарной серы, и из этого количества элементарной серы от 5 до 6
атомных долей используется для превращения новой партии сульфита в тиосульфат.
Соответственно, в сосуде, в котором сульфит обрабатывается серой, остается 2 или 3 атомных доли серы, и
постепенно сера накапливается в нем, когда в нем последовательно обрабатываются несколько партий
сульфита. Было установлено, что выгодно сплавлять этот избыток серы после образования тиосульфата
путем повышения температуры выше точки плавления серы, например, путем нагревания раствора
тиосульфата при сверхвысоком давлении от 1 до 2 атмосфер, после чего сера удаляется в жидком состоянии.
В ходе последующего превращения раствора политионата тиосульфата в сульфат в сосуде снова образуется
достаточное количество серы для превращения новой партии сульфита в тиосульфат. Такой способ работы
имеет особое преимущество, заключающееся в том, что количество серы, необходимое в процессе,
контролируется автоматически.
Предложенный по настоящему изобретению процесс впервые решает проблему превращения сульфитов и
бисульфитов в сульфаты без необходимости применения давления или вспомогательных веществ из
специальных источников. Однако из этого не обязательно следует, что давление или вспомогательные
материалы из других источников не могут быть использованы в процессе согласно настоящему изобретению.
Процесс, описанный в настоящем изобретении, очень хорошо подходит, в частности, для переработки
сульфита и бисульфита аммония, и особенно растворов, содержащих указанные азотистые соединения,
которые можно приобрести по низкой цене в качестве побочных продуктов промышленности, например, при
очистке газов, в сульфат аммония, который чрезвычайно ценен для производства удобрений.
Следующие примеры дополнительно иллюстрируют, как это изобретение может быть реализовано на
практике, но изобретение не ограничивается этими примерами. - Детали указаны по весу.
- ПРИМЕР 1. - К раствору, содержащему 116 частей сульфита аммония в 150 частях воды, добавляют части
серы, и весь раствор нагревают примерно до точки кипения. Через несколько минут сера в основном
растворяется, а сульфит аммония-105 превращается в тиосульфат аммония. Жидкость охлаждают примерно
до 300 градусов Цельсия, и через нее пропускают поток газа, содержащего диоксид серы, полученный путем
сжигания 15 частей серы. Диоксид серы поглощается раствором с незначительным выделением тепла.
Температура жидкости поддерживается на уровне около 400 градусов Цельсия в течение примерно часа.
Первоначальный зеленый цвет (115) в течение этого времени меняется на бледно-желтый. Затем жидкость
кипятят, и тиосульфат реагирует с политионатом, образованным под действием диоксида серы, образуя
сульфат и серу. Вскоре после этого превращение завершается, и жидкость, содержащая сульфат аммония,
может быть легко отделена от серы, которая отделяется в виде конгломерата.
Сера остается в реакционном сосуде и может быть непосредственно обработана свежим сульфитом аммония
с образованием тиосульфита аммония. Сера, не израсходованная в конце процесса образования
тиосульфата (130 359,989), плавится и промывается в самом реакционном сосуде и служит для получения
диоксида серы, необходимого для превращения тиосульфата в политионат. Раствор сульфата аммония
концентрируют и охлаждают. Затем центрифугированием получают 130 частей твердого сульфата.
ПРИМЕР 2.
Части раствора, содержащего 46,4 части сульфита аммония и 19,8 части бисульфита аммония, полученного
при очистке газа путем каталитического окисления содержащегося в газе сероводорода и превращения
образовавшегося диоксида серы аммиаком, нагревают до кипения в течение короткого времени с 16 частями
серы в котле с кислотостойкой футеровкой. 6.4 Выделяется часть диоксида серы, которая собирается в
газометре. После охлаждения жидкости, которая теперь содержит тиосульфат, вводят 19,2 части диоксида
серы. Эти 19,2 части состоят из 6,4 частей из газометра, полученных в процессе приготовления тиосульфата,
и 12,8 частей, полученных путем сжигания 6,4 частей серы. После того, как вся смесь отстоится в течение
одного часа при температуре от 300 до 400 градусов Цельсия, к ней добавляют 24 части исходного раствора,
содержащего сульфит аммония и бисульфит аммония, и всю смесь нагревают до кипения в течение примерно
четверти часа.
Таким образом, происходит полное превращение тиосульфата аммония в тритионат аммония. Полученный
раствор сульфата аммония отделяют от осажденной серы, отводят из реакционного сосуда и
перерабатывают в твердый сульфат, в то время как серу измельчают и кипятят со свежим раствором
сульфита аммония и бисульфита аммония для получения тиосульфата. Серу, которая не абсорбируется
раствором, плавят, отделяют и промывают; две трети (6,4 части, см. выше) используются для получения
диоксида серы, а одна треть (3,2 части) может быть использована для других целей.
Согласно настоящему изобретению, в процессе обработки могут также подвергаться растворы,
образующиеся при очистке газов и содержащие, помимо сульфита и бисульфита аммония, тиосульфат
аммония. В зависимости от содержания тиосульфата, такие растворы дают соответствующее количество
свободной серы в дополнение к сульфату аммония.
ПРИМЕР 3.
Отходящие газы установки по производству серной кислоты очищаются раствором карбоната калия, в
результате чего содержащийся в газах диоксид серы извлекается в виде раствора бисульфита калия с
концентрацией примерно от 40 до 00 процентов.
К 1430 килограммам такого раствора бисульфита калия, 50-процентного раствора, содержащего 4 килограмма
сульфита калия и 240 килограммов бисульфита калия, добавляют достаточное количество раствора
бисульфида калия, слегка нагревая его, чтобы полностью превратить бисульфит калия в тиосульфат калия.
Для этой цели требуется 284 килограмма бисульфида калия.
Полученный раствор тиосульфата калия охлаждают примерно до 250 градусов Цельсия, после чего
пропускают 192 килограмма диоксида серы. Смесь оставляют примерно на час при температуре от 200 до 400
градусов Цельсия, после чего добавляют 158 килограммов сульфита калия 85 и доводят раствор до кипения,
в результате чего примерно через час тиосульфат калия и политионат калия полностью превращаются в
сульфат калия и серу. 90%-ная сера плавится путем повышения температуры.
Сера нагревается примерно до 1200 градусов Цельсия и извлекается в жидком состоянии, при этом
извлекается около 250 килограммов серы. Раствор сульфата калия выпаривают, и после охлаждения из
маточного раствора можно получить около 800 килограммов сульфата калия.
При добавлении сульфита аммония вместо сульфита калия к калию...
Раствор тиосульфата натрия и политионата калия представляет собой смесь сульфата аммония и сульфата
калия, которая может использоваться в качестве смешанного удобрения. 105.
ПРИМЕР 4.
Отходящие газы, содержащие диоксид серы, очищаются раствором калия, в результате чего получают
раствор сульфита калия. 1000 килограммов этого раствора, содержащего 316 килограммов сульфита калия,
смешивают с 200 килограммами раствора полисульфида аммония, содержащего 130 килограммов
полисульфида аммония, и смесь нагревают до 4 мкг/млн.
при этом образуется тиосульфат калия, а сульфид аммония отгоняется; его пары поглощаются водой, в
результате чего получается раствор сульфида аммония. Раствор тиосульфата калия охлаждают примерно до
25 градусов Цельсия, после чего пропускают 64 килограмма диоксида серы. После того, как последний
действует примерно в течение часа, раствор нагревают до кипения, в результате чего тиосульфат
превращается в политионат, образованный под действием диоксида серы, с образованием сульфата калия и
серы. Часть (около 30 килограммов) образовавшейся серы отводится в расплавленном состоянии (после
незначительного повышения давления) и используется для производства диоксида серы, применяемого в
процессе, а оставшаяся часть (около 65 килограммов) растворяется в полученном выше растворе сульфида
аммония для производства полисульфидного раствора, необходимого в процессе. Раствор сульфата калия
выпаривают, в результате чего получают около 350 килограммов твердой соли.
Мне известно о спецификации № 5838/11, и я не претендую ни на что из заявленного или описанного в ней.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_359990.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=359990&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB359990A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конференции (Германия): Nor. 23, 1929.
359,990 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 28 мая 1930 г., № 16521/30.
Завершено: октябрь. 28, 7931.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствованный процесс изготовления угольных электродов для электропечей.
Мы, компания SI EMNS-PLANIAwFRaE ANTIENGESELLSCHAFT 7UR iKOHLEFABRIKATE, немецкая компания,
расположенная по адресу: Терцбергштрассе, 128-137, Берлин-Лихтенберг, Германия, настоящим заявляем о
характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к производству угольных электродов для электропечей.
Эти электроды были предварительно изготовлены путем обработки углерода, полученного в результате
коксования угля или других подходящих веществ, с помощью связующего вещества, такого как, например,
смола, в пластичную массу, спрессованную в форме, а затем нагретую при высоких температурах от 10000 до
1500 °C. К этой пластичной массе иногда добавляли также небольшие количества некоксованного угля.
Однако было известно, что при таком добавлении, особенно когда оно превышало определенную величину,
качество углерода значительно снижалось, и поэтому при изготовлении пластичной массы обычно либо
полностью избегали добавления некоксованного угля, либо ограничивали такое добавление низкими
процентами.
Согласно изобретению, измельченный или порошкообразный уголь или полукокс высыпают в емкость и
нагревают в ней до полного коксования. Таким образом, из такого гранулированного или порошкообразного
угля можно изготавливать полезные электроды без каких-либо дополнительных добавок, при условии, что
этот уголь будет засыпан в емкость, в которой он нагревается до полного коксования. Преимущество
заключается в том, что больше нет необходимости изготавливать какую-либо электродную массу, и,
следовательно, отпадает необходимость в сложностях, связанных с ее изготовлением. Предпочтительно
выбирать уголь с низким содержанием примесей, хотя любой тип угля, содержащий большое количество
примесей, может быть легко очищен от их основной части любым из известных способов. Кроме того, при
выборе следует отдавать предпочтение коксующемуся углю максимально высокого качества. Качество
готового электрода в значительной степени зависит от характера угля. [Цена 1/-]
При желании процесс можно значительно модифицировать, чтобы получить хорошие результаты практически
с любым видом угля. Например, может случиться так, что уголь при нагревании выделит большое количество
газа, и в итоге получится пористый и хрупкий продукт. Этому можно противодействовать, подвергая уголь
нагреву под давлением в процессе коксования, в частности, пока он еще находится в пластичном состоянии.
65 Это давление может оказываться различными способами. Нагрев может, например, осуществляться в
форме, в которой давление на нагретую массу оказывается либо постоянно, либо только в пластичной
стадии. Также возможно, например, путем размещения груза на угле, находящемся в контейнере, создать
необходимое давление. В определенных обстоятельствах одного лишь веса угольного столба достаточно.
Однако в этом случае при определенных условиях могут возникать неравенства в плотности, поскольку
верхние слои подвергаются не такому же давлению, как нижние.
В отдельных случаях достаточно очень низкого давления, например, 0,05 кг на кв. см. В зависимости от
качества используемого угля, высоты столба угольной пыли и требований к качеству конечного продукта,
необходимое давление должно определяться исходя из особенностей каждого конкретного случая. - При
определенных обстоятельствах в таких случаях давление может достигать нескольких сотен килограммов на
квадратный сантиметр.
может быть использован.
На качество обрабатываемой угольной пыли также может влиять добавление к гранулированному или
порошкообразному углю порошкообразной или зернистой массы вещества, которое размягчается при
нагревании и может затем служить связующим веществом, например, асфальта, смолы, битума или тому
подобного. Угольную пыль можно увлажнить небольшим количеством смолы или другой подходящей
жидкости, хотя следует позаботиться о том, чтобы такое увлажнение не повлияло на ее способность к
пересыпанию, то есть на ее порошкообразную структуру. В качестве добавки можно использовать небольшое
количество сгоревшего угля в мелкодисперсном виде или в виде крупных кусков. Крупные куски при
нагревании порошкообразного или гранулированного угля плотно соединяются, образуя основной материал.
— Аналогичным образом, любые добавки, такие как металлический наполнитель или тому подобное, которые
обычно используются в углеродных электродах, могут быть тщательно и непосредственно смешаны с
угольной пылью для получения того же эффекта, что и в электроде, изготовленном в:
Обычным способом, в то время как природный графит, получаемый из угля, может быть добавлен для
повышения проводимости.
При засыпке гранулированной или порошкообразной массы угля для достижения максимально высокой и
равномерной плотности потока материала целесообразно встряхивать емкость во время засыпки или после
засыпки материала путем встряхивания, сотрясения и т.п. Относительно говоря, для достижения очень
равномерного и плотного перемешивания частиц достаточно совсем небольшого перемешивания.
Этот процесс особенно подходит для изготовления так называемых «самозапекающихся» электродов,
которые непрерывно изготавливаются в печи во время использования и обжигаются в ней.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_359991.txt ===
Соседние файлы в папке патенты