Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_14197
.pdf
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB359985A
[]
мы ' 9= 'a ''' V '7
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявления: 28 апреля 1930 года. № 13,046/30.
359, 98 5 __ Завершено: октябрь. 28, 7931.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся обсадных труб для нефтяных скважин и подобных сооружений.
Я, Лори Джон Милдн, проживающий по адресу: почтовый ящик 1084, Понкасити, Оклахома, Соединенные
Штаты Америки, гражданин Соединенных Штатов Америки, настоящим заявляю о характере данного
изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем
заявлении:
Данное изобретение относится к обсадным трубам для нефтяных скважин и подобных им, и в частности к
обсадным трубам такого типа, в которых упругая прокладка между верхней и нижней пластинами внутри
обсадной трубы предназначена для сжатия под действием веса бурильной трубы или обсадной трубы,
входящей в скважину, для обеспечения герметизации между бурильной трубой или обсадной трубой и
обсадной трубой скважины.
Целью данного изобретения является создание усовершенствованной головки обсадной трубы указанного
типа.
Еще одной целью данного изобретения является создание обсадной головки указанного типа, в которой
предусмотрены средства для защиты набивки от чрезмерного веса обсадной или трубной колонны.
Настоящее изобретение представляет собой конструкцию головки кожуха описанного типа, в которой
уплотнительная структура включает в себя множество сжимаемых уплотнительных колец, расположенных
между нижним и верхним наборами металлических колец.
Настоящее изобретение также включает в себя конструкцию головки обсадной трубы описанного типа, в
которой уплотнительная структура включает в себя множество сжимаемых уплотнительных колец,
расположенных между нижним и верхним наборами металлических колец, и в которой предусмотрена верхняя
сжимаемая уплотнительная прокладка, расположенная в кольцевой канавке, направленной внутрь от верхней
части головки обсадной трубы, причем верхний край уплотнительной прокладки расположен в плоскости
между плоскостями верхнего края головки обсадной трубы и верхнего края восходящего кольцевого фланца,
образующего внутреннюю стенку указанной кольцевой канавки.
На прилагаемых чертежах, являющихся частью данной спецификации, и где одинаковые ссылочные
обозначения обозначают соответствующие части на всех видах:
Рисунок 1 представляет собой вертикальный разрез усовершенствованного аппарата, [Цена 11-] более
подробно показывающий опорный элемент или толкатель для труб или обсадных труб, используемый 55 в
головке обсадной трубы для сжатия набивки с целью обеспечения газовой герметизации через головку
обсадной трубы; устройство показывает опускание опорного элемента непосредственно перед окончательной
посадкой и сжатием набивки 60.
На рисунке 2 представлен вертикальный разрез деталей в их обычном положении взаимодействия.
На рисунке 3 представлен вид сверху верхней части головки обсадной трубы (65°) без крестовины или
толкателя.
Рисунок 4 представляет собой поперечный разрез, выполненный приблизительно по линии --4 на рисунке 1.
На чертежах, где для иллюстрации показан лишь предпочтительный вариант осуществления данного
изобретения, буква А может обозначать в общем виде устройство, которое может состоять из головки
обсадной трубы B, предназначенной для поддержки обсадной трубы C. Используется крестовина D, имеющая
зажимные планки E, связанные с ней для поддержки обсадной трубы или труб F в крестовине D и головке
обсадной трубы B и обсадной трубе C; крестовина выполнена таким образом, чтобы воздействовать на
нижнюю сжимаемую сальниковую конструкцию G в головке обсадной трубы, обеспечивая герметизацию
верхней части прохода через головку обсадной трубы; над сальниковой конструкцией G расположена верхняя
сальниковая набивка H, с которой также взаимодействует крестовина D, и с которой также может
взаимодействовать маслоотделитель, крышка или фактически любое устройство, обычно предназначенное
для установки на верхней части головки обсадной трубы в отсутствие крестовины, поддерживающей трубу
или обсадную трубу.
Головка обсадной трубы B имеет цельную конструкцию, включающую цилиндрическую часть корпуса 95 10,
имеющую канал 11 в нижнем конце для съемного размещения верхнего резьбового конца обычных секций
обсадной трубы C. Канал проходит через всю головку обсадной трубы 100, и поперек резьбового канала 11
расположены диаметрально противоположные резьбовые отверстия 12 для съемного размещения труб 14.
для откачки газа, жидкости, песка и тому подобного. В канале корпуса 10 359,985, над трубами 14 расположен
кольцевой фланец или выступ 17, образующий кольцевую горизонтально расположенную верхнюю
поверхность 18, обращенную вверх, в верхней части 519 канала через корпус 10, на которой располагается
уплотнительная конструкция G0, в отношении, которое будет описано далее.
Проход 20', ограниченный кольцевым выступом 17, имеет диаметр больше диаметра соединительного
элемента F, что позволяет беспрепятственно выдвигать или втягивать трубу или обсадную трубу
относительно внутренней периферии выступа 17, как это будет видно из рисунков 1 и 2. На выступе 17 между
поверхностью 18 и проходом, как показано на рисунке 21P, предусмотрен кольцевой скос или сходящийся
вниз уклон, позволяющий трубам и сантехническим трубам проходить через отверстие 20 футов, не
застревая. Проход 19 от плеча 17 вверх к верхней части головки обсадной трубы предпочтительно должен
быть свободен от препятствий и иметь тот же диаметр.
Верхняя часть 20 корпуса 10 обсадной трубы кольцевого расширения снабжена кольцевой канавкой 21,
расположенной внутри от верхнего края 22, в которую предназначена посадка H; кольцевая канавка 21
отделена от прохода 19 выступающим вверх кольцевым фланцем 23, верхний край 24 которого находится в
плоскости ниже верхнего края 22.
Уплотнительный материал H может быть упругим или сжимаемым, иметь кольцеобразную форму для
установки в канавку 21, а его поперечное сечение предпочтительно прямоугольное, квадратное или иное
многоугольное, для плотной посадки в канавку 21, и при такой посадке верхний край 27 уплотнения H
располагается в плоскости между плоскостями верхних краев 22 и 24, описанными выше, как хорошо показано
на рисунке 1 чертежей, так что уплотнение H может быть сжато крестовиной D, как будет описано далее, без
остановки крестовины на краю 24.
Паук D включает в себя часть тела 30, имеющую ниже уменьшенную рукавообразную часть 31, и в месте
соединения частей 30 и 31 образующую направленное вниз горизонтально расположенное кольцевое плечо
32 в плоскости, перпендикулярной оси паука. Проход 34, проходящий через часть гильзы 31, примыкает к
сужающемуся вверх проходу 36, предназначенному для приема закладных элементов E любой утвержденной
конструкции. Внешний диаметр части втулки 31 таков, что она может плотно и скользить в канале 19 головки
обсадной трубы B, а внешний диаметр части корпуса 30 таков, что она может плотно и скользить в верхнем
конце головки обсадной трубы над уплотнением H; предполагается, что выступ 32 будет опираться на верхний
край 27 уплотнения H во время сборки крестовины в головке обсадной трубы. Диаметр канала 34 (70) не
меньше диаметра канала в обсадной трубе С, что позволяет трубе или обсадной трубе Ф свободно
перемещаться в продольном направлении через него.
75 Зажимы E имеют традиционную форму, они сегментированные, с внутренними зубцами 40,
предназначенными для врезания в материал трубки или кожуха F, чтобы удерживать трубку или кожух на
месте 80 внутри зажима, предотвращая их выпадение, как это хорошо понятно любому специалисту в данной
области. На верхнем крае скользящих сегментов могут быть предусмотрены скобы 36'. 85 Боковые выступы
или проушины 4-5 могут быть предусмотрены в диаметрально противоположных местах на верхней части
корпуса 30, предназначенные для съемного размещения опорных рычагов 46, позволяющих использовать
стрелу в качестве лифта M; проушины 45 имеют поперечно открытые наружу направляющие, через которые
могут быть установлены рычаги лифта и удерживаться съемными блоками 48, закрепленными штифтами 49.
95 Упаковочная структура G включает нижний и верхний наборы металлических колец. Верхний и нижний
комплекты металлических колец имеют по два полных кольца 50 и 51, каждое из которых включает в себя ряд
дополнительных полусечений, как показано на рисунках 3 и 4; сечения кольца 50 расположены таким
образом, что при их комплементарном расположении их точка соединения 5.6 на краях 105 лежит на
диаметральной линии, предпочтительно перпендикулярной диаметральной линии, образованной точками
соединения на краях полусечений кольца 51, причем точка соединения краев кольца 51 показана на рисунке
под номером 57.
Верхняя и нижняя стороны верхнего и нижнего элементов металлических колец снабжены уменьшенными
кольцевыми выступами под углом 50°, предназначенными для зацепления с частями корпуса головки и
крестовиной. Таким образом, верхний и нижний комплекты колец практически непрерывны, хотя и допускают
некоторую радиальную гибкость, что обеспечивает надежные посадочные места для удержания сжимаемых
уплотнительных колец между ними и предотвращает их деформацию во время герметизации.
Как показано на рисунке 1 чертежа.
В процессе работы паук или направляющая D, с трубой или обсадной трубой F, поддерживаемой в ней
зажимами E, опускается через канал 19 обсадной головки и через обсадную головку, поддерживающую
обсадную головку, до тех пор, пока нижний край втулки 31 не упрется в верхний набор металлических колец
набивной конструкции G. Это положение показано на рисунке 1, где видно, что нижний край 32 корпуса паука
30 расположен выше верхнего края набивной конструкции H. Поскольку вес паука и трубы воздействует на
набивную конструкцию G, становится очевидным, что сжимаемые кольца 60 будут сжиматься радиально
внутрь, поскольку они плотно прилегают к каналу 19, образуя герметичное соединение с внешней периферией
трубы или обсадной трубы F, и сжимаемые кольца 60 не могут деформироваться вверх или вниз
относительно секций верхнего и нижнего наборов металлических колец 50 и 51. При максимальном сжатии
уплотнительной конструкции G плечо 32 опирается на верхний край 27 шайбы или прокладки H, сжимая ее до
положения, показанного на рисунке 2, и принимая на себя часть опоры трубки или обсадной трубы, чтобы
предотвратить принятие уплотнительной конструкцией G на себя полного веса трубки.
Уплотнение H может расширяться радиально внутрь над верхней частью etL-e фланца 23, как показано на
рисунке, и в этом месте также предусмотрено герметичное соединение.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_359986.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=359986&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB359986A
[]
- [Второе издание.] ]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявления: 1 мая 1930 года. № 13502/30. 359,986 Завершено. Принято к выполнению. Ноябрь.
2,
1931.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования формовочных композиций или относящиеся к ним.
(Сообщение от BAKELITE COR- ing the required ultimate strength then PORATrrON, 247, Park Avenue, City, the
varnish is so visious that even disCountv & State of New York, United States of America, a Corporation sétérence of
247, Park Avenue, City, the varnish is so visifices that even disCountv & State of New York, United States of America,
a Corporation sétérence of 247, Park Avenue, City, the Corporation sétérence of 247, Park Avenue, ... В результате
организованная и существующая в соответствии с законами смесь после формования может
деформироваться или коробиться во время последующей операции обжига и может проявлять признаки
образования пузырей, как при изготовлении шлифовальных кругов. Формованный круг может быть плохо
сбалансирован или иметь недостаточную поперечную прочность из-за наличия избыточного растворителя,
используемого для снижения вязкости лака. 65 Заявление. В настоящее время установлено, что дефекты
Данное изобретение относится к композициям, перечисленным выше, которые могут включать наполнитель,
гранулированный или эмфибровый, и связующее вещество для него, и более конкретно к композициям,
имеющим фенольную смолу в качестве связующего вещества и абразивный гранулированный смолу в
качестве наполнителя для производства шлифовальных кругов и других абразивных материалов. Это
изобретение можно избежать, если смола в лаке частично вступает в реакцию или продвигается под
действием достаточного тепла в процессе 70-х годов. Кроме того, при испарении растворителя покрытие
становится нелипким или «сухим на ощупь», но все еще способным стать 75-х годов. Давно известно, что
пластик при температуре, используемой в фенольных смолах, обладает свойствами, которые делают его
превосходящим клей и связующее вещество. Лаки, образующие нелипкие пленки, аналогичные связующим
веществам для гранулированных материалов, таких как карборунд, наждак и т. д., могут быть получены иными
способами, чем методом повторного нанесения, поскольку они являются плавкими и растворимыми,
воздействуя на смолу в присутствии растворителя, в то время как на потенциально реакционноспособной
стадии происходит выделение паров.
Таким образом, смолистый материал, полученный в одностадийном процессе, может быть затвердеван или
усовершенствован путем нагревания до стадии, когда он неплавкий, в жидком виде, и побочные продукты
настолько растворимы и устойчивы к маслам и большинству химических веществ, что теряют свои жидкие или
текучие свойства. Смола обычно вводится в наполнитель путем нанесения покрытия или импрегнации
последнего лаком, содержащим указанную смолу в растворе, образуя пленку при испарении, которая
становится «сухой» до летучего растворителя. Для холодного формования с тактильными ощущениями.
Кроме того, известно, что фурфурал, образующийся в результате реакции фенола с жирным маслом в
присутствии многих веществ, обладает преимуществами в качестве растворителя. Обычная синтетическая
смола, однако, является кислотой, и дальнейшая реакция полученного нереактивного комплексного
фенольного вещества с отвердителем в течение достаточного времени с липкой пленкой или без добавления
отвердителя нефенольной смолистой природы, например, путем спекания, дает множество преимуществ.
Например, когда получают абразивный смолистый материал, который растворяется, или когда кольгранины
покрываются таким лаком и суспендируются в растворителе, таком как скипидар или толуол, растворитель
испаряется, в результате чего незернистые частицы остаются липкими и имеют тенденцию образовывать
липкую пленку при испарении растворителя.
Кроме того, если концентрация составов для покрытия, приготовленных, как описано выше, достаточно
высока для получения толстого покрытия, достаточного для получения описанного выше лака, то содержание
смолистых веществ может быть значительно увеличено без чрезмерного увеличения вязкости жидкости, и
полное испарение растворителя может не потребоваться.
Таким образом, согласно настоящему изобретению, способ получения формуемой композиции включает
нанесение наполнителя (например, гранулированного наполнителя) на жидкую смолистую композицию для
покрытия описанного выше типа, содержащую смолистый агент, прореагировавший до нерастворимого
состояния, в результате чего получается нелипкое покрытие.
Общее содержание смолистых веществ в композиции может быть добавлено в виде лака или жидкости
указанного характера к абразивному или иному наполнителю. Однако предпочтительнее поставлять в виде
лака лишь часть смолистого связующего, то есть ровно столько, чтобы образовалась сплошная пленка вокруг
наполнителя, а остальное необходимое количество смолистого связующего в твердом измельченном
состоянии добавлять к покрытому наполнителю. Добавленное смолистое связующее может иметь тот же
характер, что и содержащееся в лаке, или иной характер. Например, порошкообразный резиноид,
добавляемый к абразивному материалу, покрытому вышеупомянутым воздуховысыхающим лаком, может
представлять собой обычный фенолформальдегидный продукт в потенциально реакционноспособном
состоянии, частично переходящий в нерастворимую стадию, или же это может быть глицеринфтаевый
ангидрид или другой известный тип резиноида, подходящий для этой цели.
При изготовлении шлифовальных кругов абразивные зерна карборунда или другого подходящего материала
тщательно смешиваются с лаком или жидкостью путем загрузки зерен в тестомесильную машину, шаровую
мельницу или другое смесительное устройство, а затем добавления лака или раствора до или во время
перемешивания зерен; перемешивание продолжается до тех пор, пока зерна не будут практически покрыты
пленкой жидкости. При необходимости летучие вещества из пленки можно частично или в значительной
степени удалить, либо нагревая смесь во время ее нахождения в смесителе, либо после загрузки в
неглубокие лотки, которые затем помещаются в нагреваемую сушилку.
После достижения желаемой степени сухости к покрытым зернам можно добавить порошкообразный
смолистый материал и перемешать его либо в тестомесильной машине, шаровой мельнице или другом
подходящем смесителе.
Используемый лак может иметь различное содержание смолистых веществ; например, при использовании
абразива с размером зерна, известным в торговле как № 46, лак, содержащий 67% смолистых веществ,
обеспечивает удовлетворительное нанесение пленки.
При использовании более крупного абразива может быть предпочтительнее использовать более жидкий
раствор для обеспечения повышенной текучести, особенно если процентное содержание смолы по
отношению к абразиву остается неизменным. Можно использовать различное соотношение лака и абразива,
но установлено, что примерно 6% по весу лака, содержащего 67% смолы, достаточно покрывают абразив
размером № 46. К покрытой лаком или лаком зернистости добавляется достаточное количество
порошкообразного смолистого вещества (70%), так что общее содержание смолистого вещества в массе
составляет примерно от двенадцати до двадцати пяти процентов по весу. При использовании как лака, так и
порошкообразного смоляного материала желательно, чтобы содержание смоляного материала в лаке не
превышало 30% и предпочтительно составляло около 20% от общего количества смоляного материала; при
таком соотношении в составе улучшаются обрабатывающие свойства, а формованные изделия на практике
обладают повышенной поперечной прочностью.
Полученный состав абразивного лака и смолы подходит для холодного формования, позволяя получать
изделия, которые легко извлекаются и обладают достаточной плотностью, чтобы выдерживать давление
формования, характерное для стандартных форм:
используются методы, или, в частности, в количестве около 1500 фунтов на квадратный дюйм. Полученные
методом холодной формовки 90 изделий помещают в печь и обжигают при температуре от 85 до 200 °C в
течение от 1 до 50 часов и более, в зависимости от соотношения используемого лака и смолы, а также
толщины формованных изделий. Наиболее удовлетворительным методом выпечки считается длительное
выдерживание при относительно низкой температуре до тех пор, пока содержание растворителя практически
не испарится, затем постепенное повышение температуры до более высокой, после чего следует дальнейшее
длительное выдерживание при более высокой температуре. Изделия, изготовленные таким способом, даже
при высоком содержании смолы, не проявляют признаков образования пузырей, деформации или
растрескивания и не имеют смолистых поверхностей.
Приведенные ниже примеры иллюстрируют конкретные области применения данного изобретения, однако
следует понимать, что изобретение не ограничивается ими.
- E LE I.
Смола получают кипячением в сосуде, снабженном рефлюксными конденсаторами, в течение 6 часов: - 115 -
100 частей фенола, частей тунгового масла, 1 часть фосфорной кислоты (конвертирующий агент).
-К полученной фенол-масляной композиции добавляют 120 весовых частей 40% формальдегида, весовые
части канифоли (смешивающий агент) и 3 весовые части водного раствора аммиака, после чего смесь кипятят
в течение 5 часов. Затем смесь выпаривают до полного обезвоживания, после чего продолжают нагревание
при температуре 150°C до получения прозрачного, нелипкого твердого вещества при атмосферной
температуре. Затем из смолы изготавливают состав покрытия с добавлением 130 -359,986 359,986 300
весовых частей скипидара или толуола. 343 частицы абразива № 46 затем покрывают 20 частицами лака,
содержащего около 67% смолы, и после достижения желаемой степени сухости покрытые частицы
смешивают с примерно 10 частицами порошкообразной потенциально реакционноспособной
фенолформальдегидной смолы. Композицию формуют в холодном состоянии в виде деталей толщиной
полдюйма под давлением 1500 фунтов, а затем отформованные детали обжигают при температуре 85 °C в
течение 16 часов, после чего температуру постепенно повышают до 1350 °C в течение следующих 8 часов и
поддерживают на этом уровне около 45 часов.
Испытательный образец размером 1"+3", отформованный и запеченный таким образом, обладал поперечной
прочностью около 5000 фунтов на квадратный дюйм и более.
ПРИМЕР II.
Используются те же ингредиенты и те же условия формования, что и выше, за исключением того, что
пропорции составляют 240 г абразивного материала, 14 г лака и около 51 г.
смолистого соединения. После формования изделия обжигаются в течение 16 часов при температуре 85°C.
и температура постепенно поднялась до 1650 °C в течение следующих 8 часов. Образцы, изготовленные из
данного состава и подвергнутые соответствующей обработке, показали поперечную прочность в районе 4000
фунтов на квадратный дюйм и выше, несмотря на то, что они были изготовлены из составов,
выдерживавшихся в течение 1 или 2 дней перед формованием.
Описанный здесь процесс позволяет получить смесь или композицию с очень низким содержанием смолистых
веществ, которая при формовании образует удовлетворительное изделие, поскольку лак растекается пленкой
по поверхности абразива. После добавления порошкообразного смоляного агента можно получить плотное
изделие, плотность которого зависит от количества добавленного смоляного агента. Смеси, изготовленные с
использованием лака в соответствии с изобретением, обладают дополнительным преимуществом,
заключающимся в возможности получения склеенных изделий путем нанесения смеси шпателем в формах и
последующего обжига изделий после извлечения из форм; шлифовальные круги, изготовленные таким
образом и обожженные, имеют открытую пористую структуру, что делает их пригодными для свободной резки.
По сравнению с изделием, отлитым из смолы в соответствии с ранее применявшейся практикой, установлено,
что изделия, отлитые из композиции и по технологии, описанной в данном изобретении, обладают
существенно большей поперечной прочностью при том же содержании смолы.
Подробно описав и определив природу указанного изобретения и способ его осуществления, как мне сообщил
мой зарубежный корреспондент, я заявляю, что
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_359987.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=359987&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB359987A
[]
[Второе издание.] ]
ПАТЕНТ
СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявления: 2 мая 1930 года. № 13,595/30.
Фотография слева: 2 марта 1931 года.
359,987 Завершено. Принято в ноябре.
2,
1931.
— — ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ. —
Способ антикоррозионной обработки поверхностей железа, стали и их сплавов.
Я, Джеймс Татц Джонсон, подданный Великобритании, проживающий по адресу: Линкольнс-Инн-Филдс, 47, в
Уважаемые господа из графства Лондон, настоящим заявляю, что сущность данного изобретения (о котором
мне сообщили из-за границы представители компании I. G. Farbenindustrie Aktiengesellschaft из
Пранкфорт-на-Майне, Германия, акционерного общества, организованного в соответствии с немецким
законодательством) заключается в следующем: оно уже было предложено в процессах, в которых
углеводороды подвергаются воздействию высоких температур для обработки металлических материалов, с
которыми углеводороды контактируют, в частности, с соединениями неметаллов, в частности, фосфора.
Однако эта обработка проводится для предотвращения отложения углерода в процессе, а не для получения
изделий с нечувствительным слоем, защищающим от воздействия атмосферы.
Мои зарубежные корреспонденты установили, что хорошая защита железа, стали и их сплавов от воздействия
атмосферы, а также антикоррозийная обработка их поверхностей достигаются путем обработки железных или
стальных поверхностей газами, содержащими фосфор. Согласно настоящему изобретению, процесс может
быть осуществлен, например, путем воздействия на изделия, подлежащие антикоррозионной обработке,
атмосферой азота, смешанного с газообразным фосфидом водорода, в течение нескольких часов при
повышенных температурах.
Образовавшийся таким образом защитный слой на поверхности неразрывно связан с металлом основы.
«Образование окалины, масла или подложки, как это происходит, например, с изделиями из луженой стали,
не происходит».
Особое преимущество процесса согласно настоящему изобретению заключается в том, что он может
проводиться при сравнительно низких температурах, что исключает деформацию изделий или любое другое
изменение их формы. Изменяется только цвет основного металла; обработанные изделия обычно
приобретают глубокий черный бархатистый оттенок.
Приведенные ниже примеры дополнительно иллюстрируют природу данного изобретения, однако
изобретение не ограничивается этими примерами. Процентное соотношение указано по объему.
ПРИМЕР; 1.
Листы кованого железа подвергаются воздействию газового потока, состоящего примерно из 20 процентов
фосфида водорода и 80 процентов азота, в течение 2 часов при температуре около 5000 градусов Цельсия. В
отличие от необработанных образцов, обработанные листы имеют бархатисто-черную поверхность, но их
форма остается неизменной. Часть обработанных листов закапывают во влажную почву, а другие
подвешивают в воздухе и опрыскивают водой несколько раз в день. Спустя шесть месяцев на всех листах не
обнаружено следов ржавчины.
ПРИМЕР 2.
Листы кованого железа нагревают при температуре около 4000 градусов Цельсия в течение 3 часов в потоке
водорода, содержащего около 30 процентов фосфида водорода. После проверки листов на устойчивость к
ржавчине способом, описанным в Примере -1, ржавчина не обнаружена.
«Листья из хромоалюминиевой стали, обработанные аналогичным образом, также достаточно устойчивы к
ржавчине».
Датировано 2 мая 1930 года.
- Дж. Й. и Г. В. Йоренсон, -- 47, Линкольнс-Теннесс-Филдс, Лондон.
W.C.5, Агенты.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ антикоррозионной обработки поверхностей железа, стали и их сплавов. Я, Джеймс Йейт Джонсон,
джентльмен из 47 Линкольнс-Инн-Филдс, британский гражданин, проживающий в графстве Лондон,
настоящим заявляю о характере данного изобретения (которое было сообщено мне из-за границы компанией
I. G. Farbenindustrie Aktiengesellschaft из Франкфурта-на-Майне, Германия, акционерным обществом,
организованным в соответствии с немецким законодательством) и о способе его осуществления, который
будет подробно описан и установлен в следующем заявлении:
Этот метод уже предлагался в процессах, в которых углеводороды подвергаются воздействию высоких
температур, для обработки металлических материалов, с которыми углеводороды контактируют с
соединениями неметаллов, в частности фосфора. Однако эта обработка проводится для предотвращения
осаждения углерода в процессе, а не для создания на изделиях нечувствительного слоя, защищающего от
воздействия атмосферы. Я'.
Кроме того, было предложено увеличить срок службы и эффективность электрических ламп накаливания
путем покрытия опорных или вводных проводов фосфидом металла, из которого они изготовлены, перед их
установкой в колбу, например, путем нагревания проводов, изготовленных из металла, способного
образовывать фосфиды, такого как медь, никель или молибден, до температуры от 400 до 5000 градусов
Цельсия в атмосфере водорода и фосфора.
Мои зарубежные корреспонденты обнаружили, что хорошая защита черных металлов, то есть железа, стали и
их сплавов, от воздействия атмосферы и антикоррозийная обработка их поверхностей достигаются путем
нагревания черного металла в неокисляющем газе, содержащем фосфор, например, в чистом виде или в
форме фосфата водорода, при температурах от 3000 до 9000 градусов Цельсия. предпочтительно при
температуре от 400 до 6000 градусов Цельсия в течение примерно 24 часов. Процесс согласно настоящему
изобретению может быть осуществлен, например, путем воздействия на улучшенные изделия атмосферой
нитрометана.
генерическую смесь с газообразным гидрогенфосфидом выдерживали в течение нескольких часов при
указанных температурах. Фосфид водорода также может быть смешан с другими неокисляющими газами,
например, с оксидом водорода и оксидом углерода, или может использоваться в неразбавленном виде.
Вместо фосфида водорода фосфор также может быть использован путем испарения фосфора в
неокисляющем газе. Таким образом, защитный слой, образующийся на поверхности, неразрывно связан с
металлом, находящимся под ним. Образование окалины или «подшероховатость», как это происходит,
например, с изделиями из луженого металла, не происходит. Особое преимущество процесса согласно
настоящему изобретению заключается в том, что он может проводиться при сравнительно низких
температурах, что исключает деформацию изделий или любое другое изменение их формы. Изменяется
только цвет основного металла; обработанные изделия обычно приобретают глубокий черный бархатистый
оттенок.
Приведенные ниже примеры дополнительно иллюстрируют практическое применение данного изобретения,
однако изобретение не ограничивается этими примерами. Процентное соотношение указано по объему.
ПРИМЕР 1.
Листы кованого железа подвергаются воздействию газового потока, состоящего примерно из 20 процентов
фосфида водорода и 80 процентов азота, в течение 2 часов при температуре около 5000 градусов Цельсия.
По сравнению с необработанными образцами, обработанные листы имеют бархатисто-черную поверхность,
но их форма остается неизменной. «Часть обработанных листов закапывается во влажную почву, а другие
подвешиваются в воздухе и несколько раз в день опрыскиваются водой». Спустя шесть месяцев на всех
листах не обнаружено следов ржавчины.
s0 ПРИМЕР 2.
Листы кованого железа нагревают при температуре около 4000 градусов Цельсия в течение 3 часов в потоке
водорода, содержащего около 30 процентов фосфида водорода. После 95 испытаний на устойчивость листов
к ржавчине, проведенных способом, описанным в Примере 1, ржавчина не наблюдается.
Листы хромоалюминиевой стали, обработанные аналогичным образом, также на 100% устойчивы к ржавчине.
— Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю,
что то, что я 105-
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_359988.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=359988&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB359988A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия Конвенции (США): 20 мая 1929 г. 35 9,9 т 7,, Дата применения (в Соединенном Королевстве):
20 мая 1930 г., № 15492/30.
Завершено: октябрь. 20, 1931.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в области динамо-машин и связанные с ними технологии.
Мы, компания THE BRiTisIi TaomrsON-HOUSTON COMPANY LImrcrID, британская компания,
зарегистрированный офис которой находится по адресу: Crown House, Aldwych, London, W.C. 2,
(правопреемники Гамильтона Даны Тейлора, проживающего по адресу: 1358, Dean Street, Schenectady,
County Schenectady, State of New York.
Я, гражданин Соединенных Штатов Америки, настоящим заявляю, что характер данного изобретения и способ
его осуществления должны быть подробно описаны и установлены в следующем заявлении: Данное
изобретение относится к явнополюсным динамо-электрическим машинам. В процессе работы такие машины
часто издают много шума. Наиболее проблемным источником шума является музыкальный звук, который
часто описывают как гудение, пение, вой или свист, иногда постоянной интенсивности, но обычно
пульсирующий с частотой, пропорциональной скорости вращения машины. Источником шума является
магнитное поле, что подтверждается тем фактом, что шум прекращается, если машины работают при
обесточенных обмотках.
Во многих помещениях, таких как аудитории, театры и тому подобные, этот шум крайне неприятен. Таким
образом, целью нашего изобретения является снижение шума, создаваемого такими машинами во время
работы, и мы достигаем этого путем расположения открытых ненамотанных пазов по периферии
выступающих полюсов таким образом, чтобы магнитное сопротивление магнитного пути между периферийной
частью выступающего полюса и нещелевой частью соответствующих частей сердечника невыступающего
полюсного элемента оставалось приблизительно постоянным для всех относительных положений элементов.
На прилагаемом рисунке, фиг. 1 и 9, представлены фрагментарные разрезы явнополюсных
динамо-электрических машин, которые шумят во время работы, с указанием осевых линий полюсов,
совпадающих с осевыми линиями зубьев неподвижных элементов. На фиг. 2, 6 и 10 представлены виды,
аналогичные фиг. 1, 5 и 9, показывающие полюса машин, повернутые на половину шага паза от показанных
на них положений, так что осевые линии [Цена 11-] полюсов совпадают с осевыми линиями пазов
неподвижных мембран; на фиг. 3 и 4 показана машина, изображенная на фиг. 1 и 2, с полюсами, имеющими
пазы в соответствии с нашим изобретением для уменьшения магнитного шума в машине; на фиг. 7 и 8
Соседние файлы в папке патенты