Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_14049
.pdf
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_341560.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=341560&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB341560A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: октябрь. 22, 1929. № 32,088/29.
341,560 Полная спецификация слева: 16 июля 1930 г.
Полное техническое задание принято: январь. 22, 1931.
? ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся гидрирования углеродистых материалов в присутствии катализаторов.
(Сообщение из-за границы от ЛАЙОСА ФОН ШЕСИЧИ, гражданина Венгрии, Нойхаузер Штрассе 12, Констанц,
Германия).
Мы, компания CHEMICAL REACTIONS LIMITED, расположенная по адресу: 25, Victoria Street, London, S.W 1,
зарегистрированная в соответствии с законодательством Великобритании, настоящим заявляем, что данное
изобретение имеет следующую природу: данное изобретение относится к каталитической обработке
углеродсодержащих веществ, и в частности смол, смоляных масел, минеральных масел и т. д., и особенно
касается предварительной обработки, целью которой является удаление золы и других более или менее
нерастворимых веществ, которые оказывают вредное воздействие на катализатор, используемый
впоследствии при гидрировании вещества. Было установлено, что даже когда такие компоненты присутствуют
в углеродистых телах, образующих исходный материал, лишь в довольно малых количествах, они могут
выделяться в процессе гидрирования на поверхность катализатора, в результате чего активность последнего
быстро снижается или даже полностью утрачивается.
Также было установлено, что такой катализатор, покрытый подобным образом, на практике экономически
нецелесообразно регенерировать.
Этот факт особенно неприятен на предприятии, которое должно работать непрерывно, поскольку такой
процесс пришлось бы прерывать, и значительное количество времени было бы потрачено на удаление
деактивированного катализатора и его замену свежим материалом.
Согласно настоящему изобретению, вредные компоненты исходного материала удаляются в отдельном
сосуде до того, как исходный материал поступает в собственно сосуд для гидрирования. С этой целью сырье,
вводимое в предварительный сосуд, может находиться в присутствии водорода и предпочтительно под
давлением, и обрабатывается при высокой температуре над инертным наполнителем, на который
осаждаются вредные компоненты. Пемза, кокс, кольца Рашига, пломбировочные материалы из глины или
фарфора и тому подобное, которые сами по себе не способны оказывать каталитическое действие в
присутствии водорода, пригодны для использования в качестве фильтрующего пломбировочного материала.
Водород может вводиться в смеси с газами, необходимыми для последующего гидрирования. Таким образом,
любая смесь газов, которая может быть использована в соответствии с патентной заявкой № 64.
313,505, может подаваться непосредственно в предварительный резервуар или зольный сепаратор вместе с
другими исходными материалами. Зола осаждается на инертном наполнителе 65', который удаляется из
сепарационного или очищающего сосуда вместе с наполнителем любым известным способом непрерывно
или прерывисто.
Если в качестве исходных материалов используются битумы, содержащие асфальтовые вещества, то
последние, как правило, отделяются вместе с золой при соответствующем регулировании температуры. Эти
материалы обычно выпадают в осадок в таких количествах, что зольные компоненты оттекают от
заполнителей в виде суспензии или раствора в асфальте, и их можно отводить со дна емкости либо
непрерывно, либо прерывисто. Таким образом, преимуществом этого процесса является то, что отделение
золы не прерывается, и нет необходимости в пополнении наполнителя, поэтому работа процесса не
прерывается. При обработке сырья, в котором содержание асфальта очень мало или недостаточно для
отслаивания и удаления зольных компонентов, в сепаратор можно добавить вещества, содержащие больше
асфальтовых компонентов, чтобы обеспечить достаточное количество асфальтового материала для
отслаивания золы. Фактически, в этом случае в разделительный сосуд могут быть добавлены любые
подходящие материалы, чтобы компоненты золы перешли в суспензию или раствор.
Тот факт, что асфальтовые частицы также отделены, дает преимущество в том, что они не вступают в контакт
с катализатором во втором 100-процентном реакторе и не могут загрязнять катализатор, благодаря чему он
имеет гораздо более длительный срок службы.
Необходимая для предварительной обработки температура в основном зависит от исходных материалов.
Невозможно установить общие правила, но в каждом случае необходимо проводить испытания для
определения температуры, до которой следует доводить нагрев, чтобы отделить вредные зольные
компоненты. Если позволяют практические условия, желательно поддерживать температуру настолько
высокой, чтобы обрабатываемые материалы поступали в реакционный сосуд при оптимальной температуре
для реакции гидрирования, при этом сепаратор также служит предварительным нагревателем. Если
температура в зольном сепараторе превышает температуру, необходимую для процесса гидрирования,
между зольным сепаратором и реакционным сосудом можно установить охладитель для снижения
температуры материалов после предварительной обработки исходного материала. Снижение температуры
также может быть достигнуто путем введения более холодного водорода в материал после его выхода из
сепаратора. В этом случае весь водород, используемый в основной реакции, будет проходить через
сепаратор золы, а только его часть, а остальная часть будет подаваться в реактор гидрирования.
Вместо такого охлаждения очищенное охлажденное масло может быть введено между сепаратором и
собственно сосудом для гидрогенизации. С другой стороны, если температура в сепараторе слишком низкая,
то предпочтительно организовать отдельный нагрев материалов после выхода из сепаратора и перед их
поступлением в основной реакционный сосуд.
Вкратце можно отметить, что при осуществлении изобретения целью является, по возможности,
воспроизведение в разделительном сосуде условий, касающихся температуры, давления и присутствующих
обрабатывающих газов, которые впоследствии будут находиться в реакционном сосуде, за исключением,
разумеется, отсутствия катализатора в разделительном сосуде. В результате, при таких условиях любые
вредные вещества, которые в противном случае стали бы нерастворимыми и отделились бы в реакционном
сосуде, фактически становятся нерастворимыми и отделяются в разделительном сосуде. В некоторых
случаях, при необходимости, наполнитель в разделительном сосуде может оставаться в движении во время
процесса разделения.
При реализации изобретения наполнитель может располагаться на сите или перфорированной пластине в
сепараторе, в который масло подается сбоку, а водород подается снизу через перфорированную пластину.
Асфальт, несущий с собой золу, сливается со дна сосуда, а нагретая смесь водорода и масла отводится
сверху через трубу 65 в сам реакционный сосуд, из которого готовый продукт может непрерывно отводиться.
В качестве модификации к трубе между сепаратором и собственно реакционной камерой могут быть
подсоединены трубы для подачи водорода и охлажденного очищенного масла (70).
Они будут использоваться для снижения температуры в случае, если температура в сепараторе окажется
выше желаемой в реакционном сосуде. С той же целью в трубу между двумя сосудами можно установить
охладитель, или, если температура в сепараторе слишком низкая, в трубу можно ввести нагреватель. 80 Хотя
сепаратор может представлять собой вертикальный цилиндрический сосуд, он также может быть расположен
горизонтально с центральным горизонтальным шпинделем, на котором закреплены лопасти мешалки.
В этом случае водород и исходный материал 85 могут подаваться с одного конца и проходить через
сепаратор, при этом асфальт, несущий золу, отводится снизу, ближе к другому концу, а очищенный материал
поступает по трубе 90 в верхней части другого конца в реакционный сосуд.
В качестве примера процесса, бурый каменноугольный деготь с содержанием золы 0,15% подается вместе с
водородом в сепаратор 95, представляющий собой сосуд, способный выдерживать давление и заполненный
кольцами из глазурованной керамики. В этом сосуде масло нагревается до температуры 450°C под
давлением 200 атмосфер, при этом 1–2% асфальта и вся зола отделяются и отводятся снизу, как уже было
описано. Было установлено, что катализатор в процессе гидрирования не подвергается воздействию после
нескольких дней работы. С другой стороны, без предварительной обработки смоляного масла активность
катализатора в реакционном сосуде быстро снижается, так что в некоторых случаях он практически
полностью становится неактивным через 24 часа.
Дата: 22 октября 1929 года.
Для заявителей: H. A. GILL & Co., дипломированные патентные поверенные, 51152, Чансери-лейн, Лондон,
W.C. 2.
341,560 341,560 ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся гидрирования углеродистых материалов в присутствии катализаторов.
Мы, компания CHEMICAL REACTIO1S LIMITED, расположенная по адресу: Виктория-стрит, 25. Компания
London, S.W. 1, зарегистрированная в соответствии с законодательством Великобритании, настоящим
заявляет о характере данного изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к гидрированию углеродсодержащих веществ в жидком или пастообразном
состоянии и в присутствии катализаторов, в частности смол, смоляных масел, минеральных масел и т. д., и
особенно касается предварительной обработки, целью которой является удаление золы и других более или
менее нерастворимых веществ, которые оказывают вредное воздействие на катализатор, используемый
впоследствии при гидрировании вещества. Было установлено, что даже когда такие компоненты присутствуют
в углеродистых телах, образующих исходный материал, лишь в довольно малых количествах, они могут
выделяться в процессе гидрирования на поверхность катализатора, в результате чего активность последнего
быстро снижается или даже полностью утрачивается. Также было установлено, что такой катализатор,
покрытый подобным образом, на практике экономически нецелесообразно регенерировать. Этот факт
особенно неприятен на предприятии, которое должно работать непрерывно, поскольку такой процесс
пришлось бы прерывать, и 35 много времени было бы потрачено на удаление катализатора, который таким
образом стал неактивным, и на замену его свежим материалом.
Согласно настоящему изобретению, грязные компоненты в жидком или пастообразном углеродистом
исходном материале удаляются в отдельном сосуде до того, как исходный материал поступает в собственно
сосуд для гидрирования, путем нагревания до необходимой степени, при этом сырье, вводимое в
предварительный сосуд, предпочтительно в присутствии водорода и предпочтительно под давлением, и
пропускается при высокой температуре над инертным наполнителем, на который осаждается зола. Пемза,
кокс, кольца Рашига, пломбировочные материалы из глины или фарфора и тому подобное, которые сами по
себе не способны оказывать каталитическое действие в присутствии водорода, пригодны для использования
в качестве фильтрующего пломбировочного материала.
Уже было предложено подвергать твердые углеродистые вещества, подлежащие обработке водородом при
повышенной температуре, сначала предварительной обработке для измельчения и разрыхления материала
путем нагревания материала под давлением в закрытом аппарате до температуры выше той, которая
используется в обычных процессах брикетирования, но существенно ниже точки коксования углеродистого
материала, предпочтительно в диапазоне от 300 до 400 градусов Цельсия.
Также было предложено проводить предварительную обработку перед деструктивным гидрированием жидких
продуктов, полученных из битуминозных углей и аналогичных жидких продуктов из углей с низким
содержанием битума, как самих по себе, так и в смеси, 75 при этом предварительная обработка заключается
в обработке водородом под давлением не для осуществления какого-либо существенного деструктивного
гидрирования, а для устранения или преобразования нежелательных компонентов, которые могут повлиять
на качество получаемого бензина.
При осуществлении настоящего изобретения водород может вводиться в смеси с газами, необходимыми для
последующего гидрирования. Таким образом, любая смесь газов, которая может быть использована в
соответствии с заявкой на патент №.
313,505, может подаваться непосредственно в предварительный резервуар или зольный сепаратор вместе с
другими исходными материалами. Зола осаждается на инертном наполнителе, который удаляется из
сепарационного или очищающего сосуда вместе с наполнителем любым известным способом 95i непрерывно
или прерывисто. Если в качестве исходных материалов используются асфальтовые вещества, то последние,
как правило, отделяются вместе с золой, если температура соответствующим образом регулируется (100
градусов Цельсия). Эти вещества обычно выпадают в осадок в таких количествах, что зольные компоненты
оттекают от заполнителей в виде суспензии или раствора в асфальте, и их можно отводить со дна емкости
либо непрерывно, либо прерывисто. Таким образом, преимуществом этого процесса является то, что
отделение золы не прерывается, и нет необходимости повторно заменять наполнитель, поэтому работа
процесса не прерывается. При обработке сырья, в котором содержание асфальта очень мало или
недостаточно для того, чтобы обеспечить текучесть и отделение зольных компонентов, в сепаратор могут
добавляться вещества, содержащие больше асфальтовых компонентов, чтобы обеспечить достаточное
количество асфальтового материала для отделения золы.
В действительности, в этом случае в разделительный сосуд могут быть добавлены подходящие материалы,
такие как остатки с высокими температурами кипения, оставшиеся после гидрирования углеродистых
веществ, чтобы привести к переходу зольных компонентов в суспензию или раствор. Тот факт, что
асфальтовые частицы также отделяются, дает преимущество в том, что они не контактируют с катализатором
во втором сосуде и не могут загрязнять катализатор, благодаря чему срок его службы значительно
увеличивается.
На прилагаемых чертежах показано некоторое оборудование, пригодное для осуществления нового процесса
согласно изобретению, в котором:
Рисунок 1 представляет собой схематический разрез одного из вариантов аппарата; Рисунок 2 —
аналогичный вид модифицированного аппарата, в котором зольный сепаратор представляет собой
горизонтальный сосуд; а рисунки 3 и 4 — это чисто схематические изображения, демонстрирующие
незначительные модификации аппарата.
На всех этих рисунках зольный сепаратор показан под номером а, а собственно реакционный сосуд — под
номером b. Масло, являющееся исходным материалом, подается в точке c, а водород — в точке d. Асфальт и
зола могут быть удалены в точке e, в то время как масляные пары и водород проходят из зольного сепаратора
a в реакционный сосуд b через трубу f. В каждом случае готовый продукт отводится в точке g.
На рисунках 1, 3 и 4 наполнитель в зольотделителе опирается на перфорированную пластину h.
В представленной на рисунке 2 форме зольный сепаратор представляет собой горизонтальный сосуд,
снабженный мешалкой, состоящей из лопастей k, расположенных на горизонтальном валу 1 и приводимых в
движение ременным шкивом m.
Функция мешалки заключается в подаче золы и асфальтовых частиц в правый конец трубы M0, откуда они
оттекают по трубе e.
Температура, необходимая для предварительной обработки с целью отделения золы в сосуде а, зависит
главным образом от природы исходного материала, подаваемого при температуре с. Невозможно дать общие
правила, но в каждом случае необходимо проводить испытания для определения температуры, до которой
следует доводить нагрев, чтобы отделить вредные компоненты золы. Если позволяют практические условия,
желательно поддерживать температуру настолько высокой, чтобы обрабатываемые материалы поступали в
реакционный сосуд b при наиболее благоприятной для реакции гидрирования температуре, при этом
сепаратор a также служит предварительным нагревателем. Если температура в зольном сепараторе a
превышает температуру, необходимую для процесса гидрирования 70, то в трубу f между зольным
сепаратором a и реакционным сосудом можно ввести охладитель, например, показанный на рисунке 3 под
номером n, чтобы снизить температуру материалов 75 после предварительной обработки исходного
материала. С другой стороны, если температура в сепараторе слишком низкая, то предпочтительно
организовать отдельный нагрев материалов после выхода из сепаратора (a) и перед их поступлением в
реакционный сосуд (b).
Например, вместо охладителя в точке n может быть установлен нагреватель.
Снижение температуры также может быть достигнуто путем подачи более холодного водорода, например,
через дополнительную входную трубу o, показанную на рисунке 4. В этом случае весь водород, конечно же, не
будет поступать в зольный сепаратор a через трубу d, а только его часть, а остальная часть будет подаваться
через входную трубу o. Вместо такого охлаждения или в дополнение к нему, очищенное охлажденное масло
может быть введено между сепаратором а и сосудом для гидрогенизации b, например, через входную трубу p.
Опять же, если температура в сепараторе a слишком низкая, можно ввести отдельный нагрев, организовав
так, чтобы водород, поступающий через o, или очищенное масло, поступающее через p, или оба вещества,
имели повышенную температуру, чтобы повысить температуру смеси, проходящей по трубе f из сепаратора a
в реакционный сосуд b.
Вкратце можно отметить, что при осуществлении изобретения целью является, по возможности,
воспроизведение в разделительном сосуде условий, касающихся температуры, давления и присутствующих
газов, которые впоследствии существуют в реакционном сосуде, за исключением, конечно, того, что в
разделительном сосуде отсутствует катализатор, и поэтому, учитывая используемые температуры и
давления, количество происходящего гидрирования практически пренебрежимо мало. В результате, при таких
условиях любые вредные вещества, которые в противном случае стали бы нерастворимыми и отделились бы
в реакционном сосуде, фактически становятся нерастворимыми и отделяются в разделительном сосуде.
В некоторых случаях, при необходимости, наполнитель в разделительном сосуде может постоянно
перемещаться во время процесса разделения.
В качестве примера процесса, бурый каменноугольный деготь с содержанием золы 0,15% подается вместе с
водородом в сепаратор 13a341,560 341,560, который представляет собой сосуд, способный выдерживать
давление и заполненный кольцами из глазурованной керамики. В этом сосуде масло нагревают до
температуры 4500 °C под давлением 200 атмосфер, при этом отделяют и отводят на дно от 1 до 2 процентов
асфальта и всю золу, как уже было описано. Установлено, что катализатор в процессе гидрирования не
подвергается воздействию после нескольких дней работы. С другой стороны, без предварительной обработки
смоляного масла активность катализатора в реакционном сосуде быстро снижается, так что в некоторых
случаях он практически полностью становится неактивным через 24 часа.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_341561.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=341561&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB341561A
[]
i -iL A 4 1rA i 3JCiAikIV A X A. -L" iN
Дата проведения конвенции (Германия): октябрь. 22, 1928, 341,561 Приложение W j D3te (в Соединенном
Королевстве) октябрь. 22, 1929. № 32707/29.
Гас завершил работу над проектом. Принято: январь. 22, 1931.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ получения листовидных металлических зерен.
Компания ANe, HIfAnRTSTOFF- MEsTALL AIEXirIGESELLscrTliY' (Hiametag), расположенная по адресу: 39142,
Кайзер Вильгельмштрассе, Берлин-Копеник, Германия, акционерное общество, организованное в
соответствии с законодательством Германской Республики, настоящим заявляет о характере данного
изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем
заявлении:
Данное изобретение относится к производству металлических порошков, отдельные частицы которых имеют
хлопьевидную форму и которые в отрасли известны как так называемые «бронзовые порошки».
Изобретение представляет собой усовершенствование или дальнейшее развитие процесса или аппарата,
описанных в описании британского патента. 204,055.
Настоящее изобретение позволяет осуществить описанный в вышеупомянутой Спецификации процесс в
согласованном порядке.
Процесс непрерывного действия, включающий производство металлических порошков 2f35, известных как
бронзовые краски, состоит в выравнивании частиц металлических порошков относительно небольшого
размера путем непрерывной подачи порошка в выравнивающий барабан и подачи газового потока в конец
барабана, через который подается порошок, так что поток протекает по всей длине барабана и ускоряет
движение частиц порошка к выходному концу барабана пропорционально степени их выравнивания, а также
выводит из барабана те частицы, которые были выравниваны до необходимой степени.
Кроме того, данное изобретение включает в себя процесс согласно предыдущему абзацу, в котором газовый
поток организован таким образом, чтобы транспортировать необработанные частицы из выравнивающего
барабана в дополнение к обработанным частицам, которые отделяются от необработанных частиц в
устройстве, расположенном снаружи барабана, а необработанные частицы возвращаются обратно в
указанный барабан для дальнейшей обработки.
Таким образом, получается однородный конечный продукт. Это обстоятельство имеет важное значение для
качества бронзы. В то же время достигается более высокая эффективность процесса, а производительность
за единицу времени увеличивается на 55%. Кроме того, исключается необходимость вскрытия аппарата во
время рабочих операций. Это важно, поскольку бронза страдает от доступа воздуха, особенно в нагретом
состоянии (см. C). Таким образом, аппарат можно заполнить газом, который является нейтральным или
инертным по отношению к обрабатываемым частицам, и можно избежать катастрофических взрывов, которые
часто происходили при известных процессах 65, даже при производстве алюминиевой бронзы. Таким
образом, бронзовые хлопья можно также измельчать до большей степени тонкости, не подвергая их
окислению и даже не вызывая возгорания при контакте с воздухом после извлечения из аппарата, как это
часто наблюдалось с алюминиевой бронзой при производстве известными методами.
Описанные преимущества достигаются путем обработки частиц металлического порошка или их
сплющивания в машине, через которую проходит непрерывный газовый поток определенной силы таким
образом, что он поступает в машину в точке входа металлического порошка и выходит из машины на
противоположном конце. Данный ток имеет такой характер, что он выносит готовые измельченные частицы
порошка 85 из выравнивающего аппарата и направляет их в разделительное устройство, в котором более
мелкие частицы порошка отделяются током и собираются вместе.
В процессе, описанном в настоящем изобретении № 90, процесс сплющивания осуществляется в барабане с
относительно большой осевой длиной.
Поскольку в процессе выравнивания отдельные частицы непрерывно вращаются, а более тонкие
выравнивающие частицы обладают большей плавучестью, чем невыравнивающие, газовый поток
пропускается через аппарат таким образом, что он помогает более тщательно выравнивающим частицам
перемещаться от одного конца выравнивающего барабана к другому и, наконец, полностью удаляет
достаточно тонкие хлопья из барабана. Таким образом, частицы, которые измельчаются быстрее, остаются в
барабане для выравнивания в течение более короткого периода времени, чем те, которые не измельчаются
так быстро. В результате на входном конце выравнивающего барабана, куда поступают несплющенные
частицы, порошок практически находится в исходном состоянии или лишь слегка сплющен, тогда как ближе к
выходному концу выравнивающего барабана частицы порошка сплющиваются в большей степени.
Благодаря такому группированию частиц вдоль длины выравнивающего барабана достигается исключительно
равномерное и экономически эффективное выравнивание частиц. Этому способствует то, что частицы Ij
выходят из барабана, как только их достаточно измельчат, и не задерживаются в нем без необходимости.
Длительное нахождение частиц в барабане приводит к чрезмерно высокой нагрузке на него и, кроме того, к
неэкономичной загрузке машины, что увеличивает потребление электроэнергии. Кроме того, при
определенных обстоятельствах постоянное присутствие готовых частиц порошка в барабане затрудняет
измельчение недостаточно обработанных частиц.
Для проведения процесса сплющивания необходимо в значительной степени добавить к порошку небольшое
количество смазки. Таким образом, исключается возможность сцепления отдельных частиц друг с другом,
поскольку мелкие металлические частицы без смазки имеют тенденцию прилипать друг к другу.
Когда более или менее сильно измельченные частицы порошка соприкасаются друг с другом, они в
определенной степени склонны слипаться и образовывать более крупное тело, на которое воздушный поток,
проходящий через машину, не может оказать достаточного воздействия.
Кроме того, инструменты для выравнивания, предпочтительно падающие стальные шарики, способны
воздействовать только на относительно медленно плавающие частицы и прибивать их ко дну
выравнивающего барабана, который, особенно если он имеет относительно большую осевую длину, образует
сравнительно неблагоприятное пространство для проведения операции просеивания, особенно потому, что
это пространство заполняется вращающимся порошком на многих различных этапах обработки и
пересекается падающими стальными шариками.
Таким образом, лучший эффект достигается, если просеивание частиц осуществляется в аппарате,
расположенном вне выравнивающего барабана, и если не только достаточно обработанные хлопья, но и
более или менее необработанные частицы порошка систематически выводятся из барабана газовым потоком
и отделяются друг от друга в просеивающем устройстве, а недостаточно измельченные частицы
возвращаются обратно в выравнивающий барабан для дальнейшей обработки. Таким образом, готовые, но
слипшиеся хлопья удаляются из выравнивающего барабана. Кроме того, таким образом достигается
повышенная однородность конечного продукта и увеличение объёма производства. 7O Описанные выше
преимущества дополнительно усиливаются за счет поэтапного проведения процесса выравнивания в
соответствии с данным изобретением, при этом на первом этапе частицы порошка обрабатываются
инструментами, которые 75 обладают более сильным ударным эффектом, чем на втором этапе, например, за
счет использования более крупных стальных шариков или увеличения их количества на первом этапе.
После того, как частицы порошка сплющены на первом этапе (8 г), на втором этапе их раскатывают до
готового состояния с помощью инструментов с более слабым ударным воздействием. На практике эти этапы
осуществляются с помощью двух выравнивающих барабанов, заполненных стальными шариками требуемого
размера, при этом частицы, обработанные в одном барабане, передаются из него в другой.
Преимущество данной формы изобретения заключается в том, что благодаря использованию ветрового сита,
расположенного вне выравнивающего барабана, частицы, возвращаемые в выравнивающий барабан для
дальнейшей обработки, направляются исключительно к выравнивающим инструментам, работающим с
меньшей энергией; возвращение частиц в зону действия более мощных инструментов было бы вредным,
поскольку частично обработанные частицы подверглись бы слишком сильной обработке. Однако, благодаря
описанному способу работы IQ00, достигается дополнительное преимущество: в каждом из двух
выравнивающих барабанов 105 Bv непрерывно присутствует относительно однородная порошковая смесь;
расположение ветрофильтра вне выравнивающего барабана, как описано выше, позволяет сконструировать
весь аппарат меньшей длины, чем это было бы в противном случае, поскольку порошковые частицы, выходя
из второго барабана, не все полностью выравниваются, и необработанные частицы отводятся из
ветрофильтра обратно во второй барабан для дальнейшей обработки.
113 Однако уменьшенная длина машины означает, помимо просеивания материала и конструктивных
преимуществ, еще одно преимущество: количество порошка, необходимого в любом месте аппарата для
равномерной работы машины, значительно меньше. Кроме того, чистка машины стала значительно проще.
Для полного понимания изобретения мы опишем его, ссылаясь на прилагаемый чертеж, на котором: Рисунок 1
представляет собой схематическое изображение одного из вариантов аппарата для осуществления процесса
согласно данному изобретению, в котором используются два выравнивающих барабана и ветроотделитель, а
Рисунок 2 представляет собой разрез по линии А-В на Рисунке 1.
Необработанный порошок транспортируется из подающего контейнера 1 по конвейерной ленте 2 в
трубопровод 3, а оттуда во вращающийся барабан для выравнивания 4, содержащий несколько стальных
шариков 5.
Барабан 4 с торцов просеивается через сита 6 и 7, которые пропускают порошок, но задерживают стальные
шарики.
Порошок, расплющенный в барабане 4, проходит через сито 7 в камеру 8, снабженную вращающимися
лопастями 9, которые отбрасывают его на расположенный под углом неподвижный желоб 11, из которого
порошок поступает в трубу 10, ведущую к входному отверстию второго вращающегося барабана 12.
В барабане 12 находится несколько стальных шариков 13, меньших по размеру, чем шарики в барабане 4.
Назначение шариков 15 — завершить процесс выравнивания частиц по мере вращения барабана 12. На
концах барабана 12 установлены сита 13 и 14 для удержания стальных шариков внутри барабана. На
внутренней поверхности каждого из барабанов 4 и 12 предусмотрены продольно и радиально расположенные
ребра, как это наглядно показано на рисунке 2. Указанные ребра поднимают шары 5 и 15 вверх по мере
вращения барабанов, и шары падают с ребер, когда последние проходят горизонтальное положение, тем
самым заставляя шары оказывать необходимое ударное воздействие на частицы порошка. Привод барабанов
4 и 12 на чертеже не показан, поскольку он не имеет отношения к самому изобретению и может быть
выполнен любым подходящим способом и любыми подходящими средствами. Через барабан 12 проходит
газовый поток, который создается с помощью вентилятора 16, проталкивающего газ через трубу 17,
соединенную с трубой 10, а затем через барабан 12.
Поток переносит частицы порошка, обладающие подходящей плавающей способностью, через сито 14, через
трубу 18 и в пространство 19 ветроотделителя 20. Ветряной сито состоит из относительно большой камеры,
прямоугольного сечения, в которой расположены наклонные направляющие пластины 21. Порошок скользит
по верхней направляющей пластине 21 и стекает вниз по расположенным над ней ступенчатым
направляющим пластинам ко дну камеры 19.
Электрический ток проходит из пространства 19 в камеру 24, а оттуда через пространства, образованные
между направляющими пластинами 21, в направлении стрелок 23, таким образом, пересекая поток
падающего порошка и отделяя частицы, которые были измельчены до требуемой формы, от частично
обработанных частиц.
Отдельные потоки газа после прохождения между пластинами 21 объединяются в собирающем пространстве
70 и переносят готовый порошок в циклон 26 или любое другое подходящее устройство, в котором порошок
отделяется от потока газа, оседает на дно и собирается в съемном сосуде 75 27.
Газообразный поток, очищенный от порошка, проходит из циклона 26 через трубу 28 обратно в вентилятор 16,
чтобы продолжить свою циркуляцию через аппарат S0.
Незавершенные частицы, отделенные ситом 20, проходят через выходное отверстие, расположенное в
нижней части сита, по трубе 29 в трубу 10, а затем обратно в барабан 12.
Аппарат представляет собой замкнутую систему и, следовательно, может быть заполнен газом, который
безразличен или инертен к обрабатываемым частицам. () При необходимости между трубой 28 и циклоном 26
могут быть установлены фильтры или сита для удаления из газового потока последних следов частиц
металлического порошка.
При желании бронзовый порошок может быть разделен, например, с помощью сит, в циклоне 26 в
соответствии с различными размерами частиц, и в этом случае может быть предусмотрено соответствующее
количество собирающих емкостей 27.
Вместо ветрофильтра 20 может быть использовано ситовое устройство соответствующей формы, или же
ситовое устройство может быть предусмотрено в дополнение к ветрофильтру.
— Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_341562.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=341562&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB341562A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения съезда (Германия): октябрь. 22, 1928, 341,562 Дата подачи заявки (в Соединенном
Королевстве): октябрь. 22, 7929, № 32,708/29.
Завершено: Янв. 22, 7931.
sasx-c-- 1 ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Полировальный станок для металлических порошков, известных как бронзовые краски.
Мы, HART STOICF]-MtE-LL.AN rIENGESFLLSC.I.AwF (HAMETAG), расположенные по адресу: 39J42,
Кайзер-Вильгельмштрассе, Берлин-Берлин, Германия, акционерное общество, учрежденное в соответствии с
законодательством Германской Республики, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о
способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к машине для полировки металлических порошков, известных как бронзовые
краски. Цель машины состоит в том, чтобы придать блеск тонким хлопьям, из которых состоят эти порошки, и,
при необходимости, покрыть их равномерным тонким слоем смазки, стеарита или подобного вещества.
Согласно данному изобретению, предлагается машина для полировки металлических порошков, известных
как бронзовые, которая включает в себя цилиндрический барабан, закрытый с торцов, входное отверстие на
одном конце и выходное отверстие на другом конце для обрабатываемого порошка, а также вращающуюся
щетку, установленную в указанном барабане и предназначенную для полировки частиц порошка по мере его
перемещения от указанного входного отверстия к указанному выходному отверстию.
Преимущество машины, сконструированной в соответствии с данным изобретением, по сравнению с
машинами, использовавшимися ранее для этой цели, заключается в возможности осуществления
непрерывной работы.
В известных машинах, состоящих из цилиндрического барабана с вращающимися внутри него щетками, в
верхней части цилиндрической стенки барабана предусмотрена заслонка, открывающаяся для целей 4')
заполнения машины и выгрузки из нее приготовленного порошка. Также предусмотрено второе отверстие,
расположенное в цилиндрической стенке барабана, но в ее нижней части. Однако эти отверстия, даже при
тщательном изготовлении закрывающих заслонок, нарушают целостность цилиндрической поверхности
стенок барабана.
какая непрерывность необходима для процесса полировки и тем самым ухудшает процесс полировки. Кроме
того, загрузка и разгрузка машины сопровождались значительным образованием пыли, что значительно
затрудняло обслуживание машины, тем более что такое обслуживание приходилось проводить довольно
часто, поскольку объемы обрабатываемого материала сравнительно невелики.
Благодаря наличию машины, обеспечивающей непрерывный рабочий процесс, производится продукция
большей однородности, повышается эффективность машины, а заполнение и опорожнение осуществляется
без образования пыли. Кроме того, машина обладает тем преимуществом, что может быть изготовлена с
цилиндрическими стенками, обеспечивающими идеальную непрерывность входного и выходного отверстий,
для размещения металлического порошка в торцевых стенках барабана.
Соседние файлы в папке патенты