Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_13856
.pdf
осадком, шламом и пеной, которые отвар пропускается через ответвления труб. Подача пара и степень
нагрева -: 136 в трубопровод 137, а затем вакуумом производится "зерно" в чаше А.
способ насоса 138 через трубу 139 увеличить в размерах за счет -части 12:
Фильтр-пресс 140; Любой подходящий тип сахарозы в поступающей мелассе фильтр-пресса может быть
использован для достижения эффекта до тех пор, пока масса смешанных кристаллов сахара и отделение
остаточных соков от маточного раствора не заполнят емкость A. Затем смешанные осадки, шламы и пены,
которые после удаления маточного раствора извлекаются в виде прессованного осадка, доведенного до
необходимой плотности, вакуум нарушается, и маточный раствор выгружается из емкости A в смеситель 168 и
центрифуги 167. В центрифугах 167 кристаллы сахара отделяются от маточного раствора, маточный раствор
(«первая меласса») поступает в канал 178.
Кристаллы сахара выгружаются из центрифуг 167 в конвейер 180 в виде нерафинированного сахара. «Первая
меласса» перекачивается из канала 178 с помощью насоса 179 по трубе 177 в резервуары 176.
После приема «зерна» из чаны А, чана В забирает «первую мелассу» из резервуаров чаны 176 через трубу
225. Путем тщательного регулирования пара и степени вакуума в чане В до тех пор, пока зерно не вырастет
до такой степени, что масса кристаллов сахара и маточного раствора будет сконцентрирована до желаемой
степени, «массекуит» выгружается из чаны в смеситель 168 через каналы 169 и 166 или в один или несколько
кристаллизаторов 171 через канал 170 и выпускные патрубки 172.
«Массаж» оставляют охлаждаться, как правило, в течение трех-четырех часов. В течение этого времени
кристаллы продолжают расти за счет сахарозы в маточном растворе. Затем «массаж» выгружают из
кристаллизаторов I 71 в смеситель 168.
Меласса из смесителя подается в центрифуги 167, где кристаллы сахара отделяются от маточного раствора,
который («вторичная меласса») поступает в канал 178. Кристаллы сахара выгружаются из центрифуг 167 в
конвейер 180 в виде нерафинированного сахара.
Вторая меласса из канала 178 перекачивается насосом 179 по трубе 177 в чаши 226, где она хранится для
использования по мере необходимости в чаше C. Чаша C, после получения зерна из чаши A, снабжается
второй мелассой из чаш 226, через которую она протекает через патрубок 172 в кристаллизаторы 173.
Массукуит остается в кристаллизаторах 173 до тех пор, пока не остынет примерно до комнатной температуры,
что обычно занимает от трех до пяти дней. Охлажденный «массукуит» из кристаллизаторов выгружается в
смеситель 175 через канал 229. Из смесителя 175 «массукуит» партиями подается в центрифуги 174, где
кристаллы сахара отделяются от маточного раствора, а маточный раствор («конечная меласса») поступает в
канал. 188, перекачивается из канала 188 с помощью насоса Т 89 в резервуар для хранения.
Кристаллы сахара выгружаются из центрифуг 174 в конвейер или смеситель 190, где они смешиваются с
первыми жидкостями, образуя то, что известно как «магма». Магма перекачивается насосом 191 через
трубопровод 192 в смеситель 168, где она обрабатывается «массекуитом» из чанов А или В. Сырой сахар
выгружается из центрифуг 167 в конвейер 180. Сахар подается в элеватор нерафинированного сахара 181,
который выгружает его в смеситель 182, где он смешивается с «аффинациями» из центрифуг 184. Смесь
нерафинированного сахара и аффинаций выгружается в промывочные центрифуги 184. Путем обработки
водой отдельных партий, поданных в центрифуги, большая часть мелассы, окружающей кристаллы сахара,
смывается. Промывочная вода вместе с удаленной мелассой поступает в канал 185, откуда она
перекачивается насосом 186 по трубе 187 в резервуары 160. Количество воды, используемой для промывки
кристаллов сахара в центрифугах 184, контролируется таким образом, чтобы промытый сахар имел чистоту
примерно от девяноста восьми с половиной до девяноста девяти процентов.
Промытый сахар выгружается из центрифуг 184 в конвейер 193, который выгружает промытый сахар в
элеватор 194, подающий сахар в бункер 196. Промытый сахар подается из бункера 196 в первый плавильный
аппарат 197, где он растворяется в «сладкой воде» или пресной воде до необходимой плотности, обычно
около тридцати градусов Цельсия. «Сладкая вода» — это вода, содержащая небольшой процент сахарозы,
которая была получена путем промывки активированного угля, используемого в последующем процессе
рафинирования.
Сироп, полученный путем растворения промытого сахара в «сладкой воде» или пресной воде в первом
плавильном котле 197, перекачивается насосом 203 в первый резервуар для хранения расплава 205, из
которого он подается по мере необходимости в смесительные емкости первой ступени 110 207, где он
смешивается с использованным углем из фильтров второй ступени. Смесь угля и сиропа нагревается, обычно
с помощью паровых змеевиков, до температуры от примерно ста восьмидесяти (180) до примерно ста
девяноста (190) градусов по Фаренгейту. После нагревания смесь угля и сиропа проходит по трубам 210 к
фильтрам первой ступени 211 20. Фильтры первой ступени 211 подают частично обесцвеченный сироп
(называемый «первым фильтратом») через выпускные отверстия 212 в желоб 213. Первый фильтрат течет по
трубам 214 в резервуар для хранения 215 25, из которого он по мере необходимости отбирается в Вторая
плавильная печь 198. Промытый сахар из сахарного бункера 196 растворяется в «первой».
Фильтрат подается во второй плавильный аппарат 108 для увеличения плотности сиропа, например, в
резервуары Uly 1 131 160, где он используется для производства нерафинированного сахара.
Белый сахар, поступающий в сахарные бункеры 243 и 5, выгружается в конвейер 250, из которого он подается
в гранулятор 70 s 251, где удаляется практически вся влага, после чего сухой сахар подается в бункер весов
252. Упакованный готовый продукт покидает завод в этой точке. 76 Теперь я опишу цикл работы с углем или
рафинирующим агентом. Фильтры 211 и 220 предназначены для циклической работы; цикл считается
завершенным, когда на фильтрующих элементах откладывается определенное количество угля. Количество
угля, необходимое для фильтра, измеряется в мерном бункере 255, из которого он выгружается в резервуар
для кондиционирования 256. В уголь 85 в резервуаре для кондиционирования 256 добавляется достаточное
количество сиропа из резервуара для хранения 206 по трубе 257, чтобы образовался осадок, достаточно
жидкий для протекания по трубе 258 в один из смесительных резервуаров второй ступени 216. После этой 90
загрузки угля Во второй смесительный резервуар добавлено достаточное количество сиропа, которое
отбирается из второго резервуара для хранения расплава 206 в смесительный резервуар для получения
необходимой пропорции углерода и сиропа 95, требуемой для достижения желаемой степени
обесцвечивания.
Когда эта смесь сиропа и угля полностью перекачивается в фильтр первой ступени 211, цикл фильтрации для
этого фильтра 100 завершается. Уголь, таким образом осажденный на фильтрующих элементах фильтра
первой ступени, дважды используется в качестве рафинирующего агента, и хотя он не полностью исчерпан,
этот уголь исчерпан 106 до такой степени, что желательно его восстановить или активировать для
дальнейшего использования.
Перед проведением обработки для восстановления желательно извлечь как можно больше сахарозы,
содержащейся в этом угле, насколько это экономически целесообразно. После прекращения подачи смеси
угля и сиропа, когда измеренное количество угля оседает на фильтрующих элементах фильтра, вода
закачивается в фильтр и проходит через осадок угля, осевший на фильтрующих элементах. Эта операция
продолжается до тех пор, пока вода не смоет с осадка угля всю сахарозу, которую считается экономически
целесообразным извлечь. Эта вода вместе с извлеченной сахарозой называется «сладкой водой» и выходит
из фильтра через выходные отверстия 212 в желоба 262 и по трубопроводу 125 263 подается в резервуар
«сладкой воды» 264 «Сладкая вода» для растворения.
Промытый сахар в первом плавильном аппарате 197 извлекается из «сладкой воды» 264 через трубу 265 до
плотности, приблизительно равной тридцати четырем градусам по Цельсию.
Полученный таким образом более густой сироп в 198 перекачивается насосом 199-5 по трубе 202 в фильтр
204, из которого он поступает во второй резервуар для хранения 206, откуда по трубе 230 отводится во второй
смесительный резервуар 216, где добавляется восстановленный или первичный уголь в количествах,
необходимых для достижения желаемой степени обесцвечивания.
Эта смесь углерода и сиропа нагревается, обычно с помощью паровых змеевиков, до температуры от
примерно ста восьмидесяти до примерно ста девяноста градусов по Фаренгейту. После нагревания смесь
углерода и сиропа проходит по трубам 217 к насосам 218 и перекачивается по трубам 219 ко второй ступени
фильтров 220. Обесцвеченный и обесцвеченный сироп подается из второй ступени фильтров через
выпускные отверстия 221 в и через 222, из которых он вытекает;
через трубу 223 в рукавные фильтры 224, где удаляются любые посторонние частицы, находящиеся во
взвешенном состоянии.
Полученная таким образом жидкость, называемая «конечным фильтратом», течет по трубе 231 в
фильтрационную емкость 232, а затем по трубе 233 в чаши 234. «Конечный фильтрат» подается из чаш 234
по трубе 235 в чашу для белого сахара D, где он кипятится до получения белого сахара. «Маскура» подается
из смесителя белого сахара 237 в центрифуги для белого сахара 239, где кристаллы сахара отделяются от
маточного раствора. Белый сахар выгружается из центрифуг 239 в конвейер 240, который транспортирует
сахар к элеватору для белого сахара 241. Сахар поднимается с помощью этого элеватора и выгружается в
распределительный конвейер 242, который распределяет белый сахар по любому из отсеков бункеров для
белого сахара 243.
Сироп или стекающий раствор, образующийся в результате отделения кристаллов белого сахара от
маточного раствора в центрифуге Js s 239, поступает в канал 244, откуда он перекачивается насосом 245
через трубу 246 в емкости 247. Этот стекающий раствор кипятится до белого сахара в емкости для белого
сахара 236 тем же способом, что и описанный выше для конечного фильтрата; белый сахар из этого
кипячения подается в бункеры для белого сахара 243, а полученный стекающий раствор возвращается в
емкости 247. Последовательные кипячения продолжаются таким образом до тех пор, пока накопление цвета и
примесей в конечном стекающем растворе не достигнет точки, когда дальнейшее кипячение в емкости для
белого сахара не даст желаемого количества сахара. Этот стекающий раствор называется «остаточным
стекающим раствором» и перекачивается из канала 244 насосом 248 через трубу 249 в В лотке 366,138 после
промывки углеродом в нечистом растворе, в котором, пока сырой и очищенный сахар фильтруются через
фильтр 211, происходит промывка водой, полученный рафинированный сахар относительно струйным
потоком внутри корпуса фильтра через чистые выходы 266 в желоба 267 из производства рафинированного
сахара, который протекает по трубопроводу 268 в относительно нечистый 70 резервуар для осадка 269. Эта
смесь углерода и воды перекачивается из резервуара 269, в котором сырой сахар, полученный насосом 270,
подается в фильтр-пресс 271, из которого он подается в виде жмыха, а сироп превращается в
рафинированный сахар. Процесс любого из предыдущих пунктов, в котором сырой сахар, полученный в
результате обработки сахара, подается в виде прессованного жмыха.
содержит около шестидесяти процентов влаги, которая, как указано в любом из предыдущих пунктов, снижена
примерно до десяти процентов. Процесс производства сахара 75 включает этапы обработки сушилки 275.
Сушилка 275 подает «меладуру» для получения сырого сахара, а затем высушенный углерод в ревилятор
276, откуда, после обработки указанного сырого сахара для получения рафинированного сахара, он
подвергается электрической обработке, в результате которой удаляются примеси, которые он накопил в
результате его использования в качестве возвращаемого относительно нечистого сахара. Содержащийся в
нем сироп активируется до точки, где он получил все свои рафинирующие свойства. Полученный таким
образом восстановленный сахар 85 транспортируется конвейером 277 к элеватору 278, который включает
этапы обработки восстановленного углерода. меладура "для получения сырого сахара из бункера хранения
279, где он доступен для повторного введения в процесс рафинирования сахара для получения
рафинированного сахара и стока 90 из мерного бункера 255, и возврата указанного стока в... Это завершает
описание дальнейшей части указанной "меладуры".
Вышеупомянутые иллюстративные формы метода 8 Аппарат для производства и устройство, с помощью
которого можно удобно и успешно получать рафинированный сахар, которое включает средства для
экстракции раствора сахарозы из 95 сахаросодержащих растений, средства для получения кристаллов сырого
сахара из указанного раствора сахарозы, средства для получения из указанного сырого сахара белого или
гранулированного цвета и способ его получения, а также сахаросодержащий сироп и средства для возврата
указанного сиропа в раствор сахарозы для получения 1 Способ производства сахара, дополнительный сырой
сахар.
который включает этапы извлечения раствора сахарозы из сахарозосодержащего растения, включая
средства для промывки указанного сырого сахара, обработки указанного раствора сахарозы до получения
кристаллов сахара для получения промытого сырого сахара, обработки указанных кристаллов и содержащего
сахарозу стекающего сырого сахара для получения рафинированного сахара и его из него, а также средства
для возврата указанного сиропа из него и возврата указанного стекающего сиропа в раствор сахарозы для
процесса для смешивания с извлечением дополнительного сырого сахара, раствора сахарозы для
разделения дополнительного сырого сахара. 10. Аппарат по п. 8, в котором содержится сахарозосодержащий
раствор сахарозы изначально относительно твердый. 2. Способ по п. 1, в котором раствор сахарозы
изначально относительно твердый.
настолько нечистый и в котором, в то время как сырые и 11 Аппарат по п. 8 воплощает в себе средства для
преобразования указанного сахарозосодержащего сиропа в «меладуру».
При производстве рафинированного сахара используется устройство по п. 8, в котором относительно
нечистый сахар, полученный в результате практически непрерывного процесса, содержит средства для
преобразования дополнительных кристаллов сырого сахара, полученных для производства сахара, который
образуется из указанных сиропов в рафинированный сахар.
Описываются этапы обработки раствора сахарозы для получения из него нерафинированного сахара,
производства сахара, предпочтительно рафинированного, путем обработки указанного нерафинированного
сахара для получения рафинированного сахара, в основном, как описано здесь.
0 сахар и сиропы для охлаждения и возврата. Дата: 31 октября 1930 года.
сказал -сироп в процессе «для смешивания» или Заявителя с раствором сахарозы для разделения FRANK B
EEN-& Co, для дополнительной-Taw -siigai ' Chart Cred Patent Agents, 4 A T-he-pro-e'ss-of claim a in which the
Kiiigsway House, 103, Kingsway, London;'65::sdlution of sucrose is originally relatively ' 2 'C -: Redhill: Printed for His
Majesty's Stationery Olfice, by Love & Malcomsdn, Ltd -1939.
366,138
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_366139.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=366139&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB366139A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ X N
Дата подачи заявки: 37 октября 1930 г. № 32851/30.
Полный комплект слева: 28 августа 1931 г.
Завершено: 1 февраля 1932 г.
PI)t OV ISION AL P SPECIFICATIO Sl.
Усовершенствования, относящиеся к спальным жилетам или связанные с ними.
ОШИБКИ.
Спецификация № 366,139.
Страница 2, строка 3,1, вместо «permit» написано на странице 2, строка 109, вместо «becase» написано
«hecause». ИНН, 1932.
Предлагается усовершенствованный спасательный жилет, который практически не впитывает воду при
длительном погружении и даже при серьезных повреждениях; он имеет простую конструкцию, легко хранится
и занимает меньше места, чем жилеты, использовавшиеся ранее; он не громоздкий при ношении и, благодаря
включению в него, как будет описано, минимального количества влаги, не так подвержен размножению
вредителей или гниению; и, кроме того, его производство не намного, если вообще, дороже, чем производство
ранее использовавшихся спасательных жилетов.
С этой целью мое изобретение в своей простейшей форме состоит из спасательного жилета, включающего
две или более пластин из плавучей вспененной резины или резиновой смеси, соединенных между собой
плечевыми и другими ремнями из льна, брезента, проволоки или другого подходящего гибкого и прочного
материала.
Используемые мной плавучие пластины изготавливаются путем нагревания резины или резиновой смеси,
содержащей вуалирующий материал, и впрыскивания воздуха или, предпочтительно, инертного газа, такого
как азот, под значительным давлением в размягченную массу или тесто, до тех пор, пока газ не будет
поглощен и удержан внутри мельчайших ячеек, разделенных друг от друга тонкими стенками материала. Этот
вспененный материал. Готовый спасательный жилет должен быть достаточно гладким и без поверхностных
выступов, и для достижения этого я формую пластины таким образом, чтобы те части ремней, которые
непосредственно соединяются с пластинами, уже утоплены ниже их поверхности. Например, я могу
отформовать каждую пластину так, чтобы она имела внутренний паз или канал, который простирается с одной
стороны или края к противоположному краю пластины, через который должен быть пропущен плечевой или
другой ремень, а затем закреплен в любом месте. подходящий.
Количество прорезей, отформованных таким образом в плите, будет зависеть от количества ремней, которые
необходимо закрепить на плите. 90 В качестве альтернативы я могу отформовать плиту с внешним каналом
по боковым краям, в который будет вставляться ремень, и который, будучи натянутым, будет надежно
зафиксирован. Плечевой и другие ремни 95 могут быть закреплены любым подходящим способом к ремню
вокруг плиты.
Или же я могу отформовать плиту, нарастив ее в форме из двух или более более тонких плит, и вставить
конец ремешка в отверстие.
между тонкими плитами так, чтобы, когда...
Формование и окончательная вулканизация с помощью тепла и давления осуществляются, при этом sl Ibs.
сплавляются вместе в однородную более толстую пластину, и конец ремешка будет надежно закреплен в
теле 1 к 6 с, ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Я, Джефф Й. Эй Прайс Дентон, проживающий по адресу: The Gables, Nightingale Road, Itickmansworth,
Hlertfordsiire, подданный Великобритании, настоящим заявляю, что данное изобретение имеет следующий
характер: данное изобретение относится к усовершенствованиям спасательных жилетов или связано с ними.
Целью моего изобретения является создание спасательного жилета, который при одинаковом весе обладает
большей плавучестью, чем жилеты, существовавшие или предлагавшиеся ранее.
Кроме того, сохранение и удобное хранение на борту судна спасательных жилетов, как это делалось ранее,
сопряжено с серьезными трудностями, поскольку льняные чехлы подвержены гниению, масса льна может
стать рассадником вредителей и грязи, а объем и вес жилетов с пробковым наполнителем делают их
неудобными не только для хранения, но и для ношения.
Ещё одной целью моего изобретения является создание усовершенствованного спасательного жилета,
который практически не впитывает воду при длительном погружении и даже при серьёзных повреждениях,
имеет простую конструкцию, легко складывается и занимает меньше места, чем жилеты, использовавшиеся
ранее, не является громоздким в ношении, а благодаря минимальному количеству вшитого в него льна (как
будет описано далее) материала, он менее подвержен размножению вредителей и гниению, и, кроме того, его
производство ненамного, если вообще, дороже, чем у ранее использовавшихся спасательных жилетов.
В этих целях мое изобретение в своей простейшей форме состоит из спасательного жилета, включающего
две или более пластин из плавучей вспененной резины или резиновой смеси, соединенных между собой
плечевыми и другими ремнями, изготовленными из льна, брезента, проволоки или другого подходящего
гибкого и прочного материала.
Используемые мной плавучие плиты изготавливаются путем нагревания резины или резиновой смеси,
содержащей вулканизирующий материал, и впрыскивания воздуха или, предпочтительно, инертного газа,
такого как азот, под значительным давлением в размягченную массу или тесто, до тех пор, пока газ не
поглотится и не будет заключен внутри мельчайших ячеек, разделенных друг от друга тонкими стенками
материала. Этот вспененный материал (Prtce i 366,139) может быть отформован для получения желаемой
формы.
Использование плавучей вспененной резины 55 или резиновой смеси — и тот факт, что из нее можно
изготавливать плиты весом не более 5 фунтов на кубический фут — позволяет не только добиться высокой
плавучести, но и сохранить ее практически полностью в случае прокола или даже разрыва плиты, поскольку в
таком случае воду смогут пропустить только ячейки, тонкие стенки которых были повреждены. Кроме того,
плиты из вспененной резины 65 или резиновой смеси могут быть погружены в воду практически на
неопределенное время, не впитывая воду в значительных количествах, чего нельзя сказать о пробке и других
плавучих материалах, ранее использовавшихся в спасательных жилетах. Также нет необходимости в
наружном защитном слое или покрытии для обеспечения плавучести плиты.
Желательно, чтобы плавучие пластины готового спасательного жилета были достаточно гладкими и без
поверхностных выступов, и для достижения этого я отливаю пластины таким образом, чтобы те части ремней,
которые непосредственно соединяются с пластинами, были погружены ниже их поверхности. Например, я
могу отлить каждую пластину так, чтобы она имела внутренний паз или канал, который проходит от одной
боковой грани или края до противоположного края пластины, через который должен проходить плечевой или
другой ремень, а затем закрепляться любым подходящим способом. Количество пазов, таким образом
отлитых в пластине, будет зависеть от количества ремней, которые необходимо закрепить на пластине. В
качестве альтернативы я могу отлить пластину с внешним каналом по боковым краям, в который должен
входить ремень и, при натяжении, закрепляться в нужном положении. Плечевой и другие ремни могут быть
закреплены любым подходящим способом к ремню вокруг пластины.
Или я могу отформовать плиту, нарастив ее в форме из двух или более тонких плит, и вставить конец
ремешка между тонкими плитами так, чтобы, когда...
Формование и окончательная вулканизация под воздействием тепла и давления осуществляются следующим
образом: плиты сплавляются вместе в однородную более толстую плиту, а конец ленты надежно
закрепляется в теле. Дата заявки: 31 октября 1930 г. № 32851/30.
Полный левый конец: 28 августа 7931 г.
Заявка принята: 7 февраля 7932 г.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, относящиеся к курткам Liie.
366,139 плита.
В качестве еще одного альтернативного метода я могу встроить стальную или другую металлическую
проволоку в плиту описанным выше способом, так чтобы она была закреплена в плите, при этом концы
проволоки должны быть сформированы в петли или аналогичные элементы, которые выступают из плиты по
ее краю или краям, и к которым гибкие ремни должны быть прикреплены любым подходящим способом. В
этом случае может быть желательно встроить в плиту углубление в той части, где петля или подобный
элемент выступает из основной части плиты, так чтобы указанная петля не выступала за плоскость края
формы.
При формовании плиты с внутренним или внешним каналом я могу использовать металлическую или другую
подходящую модель для установки в соответствующее положение в форме, которая предварительно
обработана, например, маслом, смазкой или другим смазочным материалом, чтобы резиновая смесь не
прилипала к ней во время формования.
Ленты в области пройм могут быть выполнены аналогично лентам на существующих спасательных жилетах, а
именно, в трубчатой форме с внутренними лентами, проходящими в обоих направлениях и жестко
закрепленными с одного конца и выходящими с другого конца через трубчатую часть рукава. Такая
конструкция позволяет пользователю плотно прижать жилет к телу, потянув за две выходящие ленты
спереди. Это также делает жилет двусторонним.
Плиты из вспененной резины могут быть ничем не защищены. Они могут быть окрашены или покрыты
металлическим напылением. Или же на их поверхность может быть нанесена перфорированная
металлическая или сетчатая проволока, или проволочная сетка; или же на поверхность может быть нанесена
ткань или лён.
В этих последних случаях лён, брезент, металл или другой подходящий материал, нарезанный по размеру,
помещается в форму над и под плитами, и когда формовка окончательно завершена, вспененная резина или
резиновая смесь сжимается на поверхности материала и, по сути, становится его неотъемлемой частью.
Будучи прочно прикрепленным к резиновому материалу, подобно натянутой коже, он не может служить
убежищем для вредителей, тем более лён не подвержен гниению, как сравнительно массивный спасательный
жилет стандартной конструкции. Но даже если он со временем сгниет, плавучесть жилета останется
неизменной, поскольку данный материал предназначен не для сохранения плавучести плит, а лишь для их
поверхностной защиты.
Эти внешние покрытия в значительной степени защитят материал от истирания.
В качестве альтернативы, чтобы придать материалу более прочную внешнюю поверхность, я могу рассчитать
необходимую толщину материала таким образом, чтобы оставить место для добавления, на заключительном
этапе формования, тонкой пластины материала, размещенной как на верхней, так и на нижней поверхностях.
Этот материал толщиной 1 дюйм или меньше будет иметь большую плотность, чем материал, из которого
состоит основная часть блока. Следовательно, он будет несколько тяжелее.
В процессе газовой обработки с каждой стороны образуется пленка, которая, будучи тонкой, обеспечивает
относительно высокую долю твердой пленки (после окончательной вулканизации) по отношению к внутренней
клеточной структуре.
В процессе формования расширение материала в форме приводит к «сварке» тонких верхней и нижней полос
с основным материалом, так что они становятся единым целым и неразделимым. Это укрепляет блок и
защищает его от повреждений, вызванных давлением или истиранием.
Датировано 31 октября 1930 года.
КОХАС БАУТЕР, дипломированный патентный агент и инженер-консультант, 92, Флит-стрит, Лондон, EC 4,
агент заявителя.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся спасательных жилетов.
Я, Джеффри Прайс Дентон, проживающий по адресу: The Gables, Nightingale Road, Rickmansworth,
Hertfordshire, подданный Великобритании, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе
его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к усовершенствованиям спасательных жилетов или связано с ними.
Спасательные жилеты, изготовленные до настоящего времени и состоящие из куртки из льна или другой
ткани, в карманах которой закреплены пробковые или подобные блоки, имеют серьезные дефекты.
Например, сохранение и хранение курток на борту корабля сопряжено с серьезными трудностями, поскольку
льняные чехлы или куртки подвержены гниению; 110 366,139 они также могут стать рассадником вредителей
и грязи, а объем и вес всей куртки делают ее неудобной не только для хранения, но и для ношения.
Целью моего изобретения является создание спасательного жилета, который по весу обладает большей
плавучестью, чем жилеты, использовавшиеся ранее, который практически не впитывает воду при длительном
погружении и даже при серьезных повреждениях, имеет простую конструкцию, легко хранится и занимает
меньше места, чем ранее использовавшиеся жилеты, а также, благодаря минимальному количеству вшитого
в него льна, менее подвержен заражению вредителями и гниению, и, кроме того, его производство ненамного,
если вообще, дороже, чем ранее использовавшиеся спасательные жилеты.
В этих целях мое изобретение представляет собой спасательный жилет, состоящий из блоков из вспененной
резины и плечевых и поясных ремней из льна или подобного материала, закрепленных на указанных блоках.
Под термином «вспененная резина» я подразумеваю не губчатую резину, а резину, обработанную таким
образом, чтобы она содержала большое количество мельчайших закрытых ячеек или пор, при этом готовая
масса имеет непористую структуру.
При изготовлении пластин или блоков из вспененной резины я использую метод нагревания резины или
резиновой смеси, содержащей вулканизирующий материал, и впрыскивания воздуха или, предпочтительно,
инертного газа, такого как азот, под значительным давлением в размягченную массу или тесто до тех пор,
пока газ не поглотится и не будет заключен в мельчайшие ячейки, разделенные друг от друга тонкими
стенками материала. Полученную вспененную резину можно формовать в желаемую форму.
Для производства вспененных резиновых плит или блоков я использую резину и подходящий
вулканизирующий материал, такой как сера, а также другие вещества в зависимости от того, должны ли
готовые блоки быть достаточно твердыми, менее твердыми или мягкими.
Предлагаю описать состав, позволяющий получить плавучий блок, вес которого не превышает примерно пяти
фунтов или даже меньше на кубический фут.
Состав: каучук 60%, сера 25%, углеводороды 60%, прокаленный магний 3%, церезиновый воск 1% и
краситель 5%. Вместо красителя процентное содержание каучука может быть увеличено.
Эта масса или тесто подвергается воздействию тепла и давления газа в подходящей форме. Температура
достигается путем постепенного поступления пара под давлением около 8 фунтов на квадратный дюйм в
рубашку автоклава, в который вставлена форма, при давлении газа около 180 атмосфер. Эта температура и
давление поддерживаются в течение примерно 400 минут.
Затем подача пара прекращается, и аппарату (70) дают остыть; этот процесс можно ускорить, циркулируя
холодную воду через рубашку.
Затем резиновый материал извлекается из коробки или формы (после чего он увеличивается примерно в
шесть раз по сравнению с первоначальным объемом) и помещается в другую, более крупную форму, которая
затем подвергается воздействию тепла путем постепенного подачи пара в рубашку контейнера или пресса, в
который помещена форма, до достижения давления около 85 фунтов, которое поддерживается в течение
примерно 45 минут.
Частично расширенный и вулканизированный материал 85 будет дополнительно расширен во втором ящике
или форме, так что он примет форму формы, и одновременно завершится его вулканизация.
Использование плавучей вспененной резины 90 или резиновой смеси, а также возможность изготовления из
нее плит весом не более 5 фунтов на кубический фут, позволяет не только добиться высокой плавучести, но и
сохранить ее практически полностью в случае прокола или даже разрыва плиты, поскольку в таком случае
воду смогут пропустить только ячейки, тонкие стенки которых были повреждены. Кроме того, плиты из
вспененной резины ex 100 или резиновой смеси могут быть погружены в воду практически на неопределенное
время без существенного поглощения воды, чего нельзя сказать о пробке и других плавучих материалах,
ранее использовавшихся в спасательных жилетах. Также нет необходимости в наружном защитном слое или
покрытии для обеспечения плавучести плиты.
Желательно, чтобы плавучие пластины готового спасательного жилета были достаточно гладкими и без
поверхностных выступов, и для достижения этого я отливаю пластины таким образом, чтобы те части ремней,
которые непосредственно соединяются с пластинами, были погружены ниже их поверхности. Например, я
могу отлить каждую пластину так, чтобы она имела внутренний паз или канал, который проходит от одной
боковой грани или края до противоположного края пластины, через который проходит плечевой или другой
ремень, а затем закрепляется любым подходящим способом. Количество пазов, отлитых таким образом в
пластине, будет зависеть от количества ремней, которые необходимо закрепить на пластине.
В качестве альтернативы я могу сформировать плиту с внешним каналом по боковым краям, в который будет
вставляться ремень, и который, будучи натянутым, будет надежно зафиксирован в нужном положении.
Плечевой и другие ремни 130 могут быть закреплены любым подходящим способом к ремню вокруг плиты.
Или же я могу отформовать плиту, нарастив ее в форме из двух или более более тонких плит, и вставить
конец ленты между тонкими плитами таким образом, чтобы после формования и окончательной вулканизации
под воздействием тепла и давления плиты сплавились вместе в однородную более толстую плиту, а конец
ленты надежно закрепился в основной части плиты.
В качестве еще одного альтернативного метода я могу вплавить стальную или другую металлическую
проволоку в плиту описанным выше способом, так чтобы она была закреплена в плите, при этом концы
проволоки должны быть сформированы в петли или аналогичные элементы, которые выступают из плиты по
ее краю или краям, и к которым гибкие ремни должны быть прикреплены любым подходящим способом. В
этом случае может быть желательно вплавить в плиту углубление в той части, где петля или подобный
элемент выступает из тела плиты, так чтобы указанная петля не выступала за плоскость края формы.
При формовании плиты с внутренним или внешним каналом я могу использовать металлическую или другую
подходящую модель для установки в соответствующее положение в форме, которая предварительно
обработана, например, маслом, смазкой или другим смазочным материалом, чтобы резиновая смесь не
прилипала к ней во время формования.
Ленты в области рукавов могут быть выполнены аналогично лентам на существующих спасательных жилетах,
а именно, в трубчатой форме с внутренними лентами, проходящими в обоих направлениях и жестко
закрепленными с одного конца и выходящими с другого конца через трубчатую часть рукава. Такая
конструкция позволяет пользователю плотно прижать жилет к телу, потянув за две выходящие ленты
спереди. Это также делает жилет двусторонним.
На чертеже 6 я изобразил простую конструктивную форму моего усовершенствованного спасательного
жилета. На чертеже рис. 1 показан перспективный вид всего жилета, а рис. 2, 3, 4, 5 и 6 показывают
альтернативные конструкции деталей, к которым следует обратиться. На чертеже цифры 8, 10, 12, t и 14
обозначают четыре формованных или отлитых блока из вспененной резины; два из них, d 8, 10 (или 12, 14),
предназначены для размещения:
Блоки 8 и 10 прилегают к передней части, а два других – к плечу владельца. Блоки 8 и 10 соединены ремнями
9 и 11, которые могут быть из льна или другого подходящего материала; два других блока соединены
аналогичным образом ремнями 13. Блоки представляют собой плечевые ремни, причем блоки 8 и 12
соединены плечевым ремнем 18, а блоки 10 и 14 – плечевым ремнем 20.
Ремни могут быть закреплены на блоках 70 любым подходящим способом. Например, я могу сформировать в
блоке прорези, такие как 28, 30, рис. 2 и 3, и пропустить через них ремни, а на концах сформировать ремень с
расширением 40 (например, свернув короткий отрезок ремня и закрепив свернутую часть пришиванием или
иным способом), чтобы предотвратить их выдергивание. При желании указанные ремни могут быть
сформированы с расширениями в промежуточной части 80 между соседними блоками 8 и 10 или 12 и 14.
Плечевые ремни также будут снабжены средствами для обеспечения их надежной фиксации.
Нижние части блоков будут снабжены средствами, например, средствами, аналогичными тем, которые ранее
использовались для надежного привязывания обычных спасательных жилетов к телу пользователя, такими
как трубчатый ремень 22 с каждой стороны жилета и 22, закрепленный своими концами соответственно к
переднему и заднему плавучим блокам, через которые проходят ленты или подобные им 24 и 25, причем
конец одной ленты 24 закреплен на блоке 14 (или на трубчатом ремне в этой части), а другой ее конец
выступает через прорезь в передней части трубчатой части, а другая лента закреплена на переднем блоке
(или на трубчатом ремне в этой части), и ее другой конец выступает через прорезь в трубчатом ремне,
примерно как показано на рисунке, так что независимо от того, находятся ли блоки 8 и 10 или блоки 12 и 14
спереди, пользователь просто держится за выступающие вперед ленты 24, 24 или 25. 25, и тянет за них,
чтобы плотно прижать блоки к своему туловищу, а затем завязывает ленты.
При желании концы трубчатых ремней 22 могут быть закреплены в блоках путем их вставки между полосами
или плитами до соединения указанных полос или плит в форме с помощью клея, как описано выше, при этом
указанные концы имеют расширения или снабжены выступами или подобными элементами для образования
анкеров 15 внутри готовых блоков.
При желании ленты можно вставить в форму, в которой происходит расширение резинового материала, так
чтобы они врезались в нее, как показано схематически на рис. 5, где 36 обозначает ремешок, а 34 — половину
блока.
Или можно использовать металлическую проволоку, сформированную, например, в виде звена или петли, как
показано на рис. 6, стр. 25, стр. 38, и сформовать ее вместе с расширенным резиновым блоком, при этом
концы петли выступают так, чтобы льняные ленты или металлические звенья можно было легко закрепить к
ним, и таким образом два или более блока соединялись бы вместе.
366,139 Кроме того, благодаря тонкому соединению, доля твердой оболочки (после окончательной
вулканизации) по отношению к внутренней клеточной структуре будет относительно высокой.
В процессе формования расширение материала в форме приводит к тому, что тонкие верхняя и нижняя
полосы привариваются к основной части изделия, становясь единым целым и неразделимым. Это укрепляет
блок и защищает его от повреждений, вызванных давлением или истиранием.
Хочу, чтобы было понятно, что я не ограничиваю объем своего изобретения конкретной описанной
конструктивной формой, ни конкретным описанным составом резины 80, ни указанными процессами,
температурами или временем.
11 Теперь, подробно описав и определив природу указанного изобретения и способ его реализации, я пришел
к выводу, что оно должно быть реализовано.
Соседние файлы в папке патенты