Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_13856
.pdf
закрепленный на подвижной части 11 Ватт прикреплен к маятникам 80-12 и 13, входит в зацепление с зубьями
6 шестерни 14, которая вращается и крепится к валу 15. Вал установлен в подшипниках скольжения 11 и 17,
которые закреплены в неподвижной раме 18, расположенной 85 внутри корпуса в форме чаши 19,
устанавливаемого на корпус 7.
Механизм противовеса нагрузки 9 подвешен к раме 18 с помощью гибких металлических лент. Когда нагрузка
помещается на платформу и уравновешивается механизмом противовеса нагрузки 9, индикатор 20,
закрепленный на валу 15, поворачивается при помощи зубчатой рейки 10 и шестерни 14 на угол,
пропорциональный весу нагрузки.
Индикатор, таким образом, указывает на соответствующий весовой символ 21, который напечатан или иным
образом соответствующим образом отмечен на диаграмме 22, расположенной внутри корпуса 19.
Когда необходимо взвешивать грузы, превышающие грузоподъемность автобалансирующего механизма 9,
предусмотрена система ручной балансировки единичного веса груза 105. Эта система балансировки
единичного веса включает в себя стержень 23, подвешенный с помощью стремени 24 к шарниру 25,
расположенному сбоку от рычага 4. Комбинированный загрузочный ящик и упор для груза 26, закрепленные
на нижнем конце стержня 23, служат упором для единичного веса 27.
Грузы 27, 28, 29 и 30 предназначены для того, чтобы опираться друг на друга при опускании с помощью
соответствующего механизма, прикрепленного к рукоятке 831. Сегмент 32, снабженный выемками 33,
позволяет разместить желаемое количество грузов на подставке для грузов 26. Для предотвращения качания
подставки для грузов 26 и опирающихся на нее грузов предусмотрена ограничительная тяга 34. Выступающий
вверх стержень 35, который функционально соединен с манипуляторным рычагом 31, взаимодействует с
индикатором 36, одним концом которого закреплена неподвижная часть корпуса 19, а другой расширенный
конец которого снабжен рядом индикаторов 37, представляющих вес приращений счетчика нагрузки 130 __
366,137 366,137, уравновешиваемых манипулятором. Механизм противовеса удельного веса. Правильное
значение противовеса отображается в поле зрения оператора в отверстии 38 5 на диаграмме 22.
Описанные до настоящего момента весы представляют собой весы, которые широко используются и
производятся в больших количествах с помощью эффективных производственных процессов, что приводит к
сравнительно низкой цене для покупателя. Однако печатные и регистрирующие весы до настоящего времени
продавались по сравнительно высоким ценам, поскольку весы этого типа сильно отличались от обычных
весов и отчасти по этой причине не пользовались большим спросом. Производственные и сбытовые издержки
в значительной степени зависят от условий производства. Одной из целей данного изобретения является
создание средств, с помощью которых весы описанного типа, имеющие автоматический механизм
противовеса нагрузки и механизм противовеса управляемого единичного веса, могут быть преобразованы в
печатные весы, предназначенные для постоянной записи веса, компенсируемого общими механизмами.
Вал 15, к которому крепится индикатор 20, имеет на противоположном конце шкалу 39. Эта шкала 39
изготовлена из тонкого, легкого металла, она гибкая и имеет рельефные деления и цифры, выгравированные
на одной из ее поверхностей. Эти цифры и деления соответствуют цифрам и делениям 21, отмеченным на
диаграмме 22, и представляют собой вес грузов. Тонкая, гибкая индексная пластина или полоса 40
расположена непосредственно под шкалой 39. Эта индексная пластина 40 крепится к элементу 41 таким
образом, чтобы ее можно было точно выровнять в плоскости шкалы 39. Элемент 41, к которому крепится
индексная пластина 40, скользит по направляющему кронштейну 42, который закреплен внутри корпуса 19, и
шарнирно прикреплен к одному концу соединительного элемента 43, другой конец которого шарнирно
соединен с выдвижным рычагом 44, прикрепленным к засветке 36. Элемент 41 снабжен подпружиненным
плунжером 45. Взаимодействует с рядом фиксаторов в кронштейне 42, расположенных на некотором
расстоянии друг от друга и от вертикальной линии, проходящей через центр вращения пишущего колеса. На
индексной пластине нанесены символы 46, 46a, 46b, 46c и 46d, и эти выпуклые символы направлены в том же
направлении, что и символы на пишущем колесе. Следует также отметить, что на индексной пластине
предусмотрен ряд индексных символов, по одному рядом с каждым символом. Символы 46, 46a, 46b, 46c и
46d представляют собой приращения 6 нагрузки, уравновешиваемой механизмом противовеса единичного
веса, и вместе с соседними индексными символами предназначены для печати на той же записи, на которой
регистрируется вес приращения нагрузки, уравновешиваемой автоматическим маятниковым механизмом
противовеса, так что общий Вес груза на платформе вместе с соответствующим индексом печатается на
билете или другом документе. Чтобы обеспечить точное позиционирование символа 46 относительно
воображаемой линии, проходящей через центр вращения типографского колеса или диска, пластина 40
свободно зажимается к выступающему вверх фланцу 80a кронштейна 40b винтом 40c, проходящим через
удлиненный паз (см. рисунок 10). Кронштейн 40b регулируемо крепится к элементу 41 винтами 40d, которые
проходят через удлиненные пазы 85 в кронштейне 40b, так что последний может регулироваться
относительно элемента 41 в направлении, поперечном пластине 40, и кронштейн 40b имеет дополнительный
выступающий вверх фланец 40e, через который проходит резьба регулировочного винта 40f, плотно
проходящего через отверстие в загнутой части 40g пластины. Пружина 40h окружает корпус Регулировочный
винт 40f, контактирующий с фланцем 40e и частью 40g пластины, постоянно прижимает ее в одном
направлении и служит для ее неизменной фиксации после регулировки винтом 40f.
Когда взвешиваются грузы, не превышающие грузоподъемность автоматического маятникового противовеса,
гири 27, 28, 29 и 30 подвешиваются на опорах внутри шкафа 7 и не влияют на механизм взвешивания 105, а
индикатор 36 сообщает оператору об этом состоянии, отображая символ «ноль» в отверстии 38. Когда на
приемник груза помещается груз, превышающий автоматическую грузоподъемность, маятники 12 и 13
перемещаются наружу, пока не упрутся в бамперы (не показаны), которые соответствующим образом
расположены в корпусе 19. Индикатор 20, приводимый в действие зубчатой рейкой 10, прикрепленной к
элементу 11, ii 5, соединяющему два маятника, перемещается по всей шкале и останавливается в свободном
пространстве на шкале 22 между символом «ноль» и символом полной грузоподъемности. Это сигнализирует
оператору о том, что Нагрузка 20 превышает допустимую нагрузку автоматического взвешивания, и
необходимо задействовать механизм балансировки. Соответственно, оператор перемещает рукоятку 31 так,
чтобы плунжер 48 вошел в следующее положение фиксатора в сегменте 32. Это опускает груз 2 до тех пор,
пока он не ляжет на опору для груза 26, а пластина 36, непосредственно соединенная с рабочим рычагом 31,
смещается так, что в отверстии 38 появляются символы 30 // 366,137 "1000 фунтов". Эти символы, "1000
фунтов", представляют собой величину нагрузки, уравновешиваемой механизмом балансировки. Рычаг 44,
который также прикреплен к пластине 36, совершает соответствующее движение, и пластина 40 и элемент 41
смещаются вбок до тех пор, пока подпружиненный плунжер 45 не войдет в соответствующее положение
фиксатора, так что символы 46a на индексной пластине 40 расположены в положении для печати.
Видно, что при размещении большего количества единичных грузов на опоре для грузов 26 соответствующие
обозначения открываются в отверстии 38, а соответствующие индексы и символы на индексной пластине 40
перемещаются в положение для печати.
Печатающий механизм состоит из упора 50, который скользит по направляющим элементам 51. Эти
направляющие элементы надежно прикреплены к кронштейнам 52, которые являются неотъемлемой частью
корпуса соленоида 53 и надежно закреплены на части 54 корпуса 19 с помощью крепежных шпилек 55.
Направляющие элементы 51 также поддерживают и направляют раму прижимной пластины 56. Она также
свободно перемещается по направляющим элементам. В углубление рамы прижимной пластины 56
установлена прижимная пластина 58, которая крепится винтом 57.
Задняя часть этой опорной плиты имеет слегка сферическую форму в месте ее соприкосновения с рамой
плиты, так что ее поверхность может выравниваться относительно другой поверхности. Между рамой плиты
56 и нижней стороной головки винта 57 расположена пружина 59, которая выталкивает ее наружу и, таким
образом, прочно удерживает выравниваемую опорную плиту 58 в правильном положении. От упора 50 и рамы
плиты 56 отходят четыре коротких выступа или рычага 60 и 61 соответственно.
Два рычага 60, являющиеся неотъемлемой частью опоры 50, снабжены отверстиями, в которых эксцентрично
установлен вал 62, зафиксированный зажимными винтами 63. Два коротких рычага 61 аналогичным образом
поддерживают вал 64. Валы 62 и 64 соответственно соединены посредством рычажных соединений 65 с
горизонтальным соединительным валом 66, к которому прикреплено продолжение 67 сердечника соленоида
68, совершающего возвратно-поступательное движение внутри катушки соленоида 49, расположенной внутри
корпуса соленоида 53. Катушка 49 удерживается внутри корпуса 53 крышкой 69, которая крепится к корпусу
соленоида 53 с помощью винтов (не показаны). Кольцевая упорная пластина сердечника соленоида 70
крепится с помощью винтов 71 к двум выступающим шпилькам 72. Эти две шпильки 72 являются
неотъемлемой частью крышки 69. Пружина 73 окружает сердечник 68 и Пружина 73 прижимает вверх крышку
А; пластину 69 и вниз фланец 74 чашеобразного элемента 75, который крепится к нижнему концу сердечника
68 винтом 76. Пружина 73 постоянно прижимает сердечник 68 в нижнее положение к упорной пластине 70.
Движение сердечника вверх 70 ограничено упором сердечника 77. К сердечнику 68 винтом 76 прикреплен и
изолирован от него диэлектрическими шайбами 78 переключатель хода 79. Этот переключатель хода 79 75
включает в себя гибкую раму 80, снабженную выступающими вбок крыльчатыми частями.
Рама 80 снабжена пазами 81 и 82, в которых удерживаются соответственно элементы переключателя 83 и 84.
Контактные элементы 80 86 и 87 закреплены на неподвижной части, включающей диэлектрическую пластину
85. Эта пластина 85 с контактными элементами 86 и 87 расположена под пластиной упора сердечника 70 и
отделена от нее на расстояние 85 от шпилек 88 и 89. При работе весов переключатель хода последовательно
принимает положения, показанные на рисунках 7, 9 и 9. Рисунок 6 представляет собой схему электрической
цепи; показанные на ней детали 90 представлены только схематически, и следует понимать, что в этом
соединении может быть использована любая подходящая деталь. Соленоидные катушки, работающие на
постоянном токе, гораздо проще в изготовлении и надежнее. По этой причине предусмотрен выпрямитель 90
для преобразования переменного тока в постоянный.
Провода 91 и 92 соединены последовательно с источником 93 переменного тока. Провод 92 разомкнут
нормально разомкнутым контактом 94, управляемым релейным выключателем 95.
Временный переключатель 96 подключен параллельно реле 95. Этот временный переключатель 96 включает
в себя цилиндрический полый корпус 97, который закреплен на неподвижной части устройства. Внутренняя
поверхность этого корпуса точно отшлифована или обработана, а поршнеобразный элемент 98 расположен
для возвратно-поступательного движения. Пружина 99, прижимающаяся к нижней части цилиндрического
элемента 97 и к поршню 98, перемещает его в заданное положение.
Цилиндрический элемент 100 окружает элемент 97 (115) и снабжен средствами (не показаны), которые
позволяют осуществлять ограниченное возвратно-поступательное движение. Внешний конец элемента 100
служит кнопкой. Когда давление прикладывается против пружины 101 (120), воздух между головкой поршня 98
и внутренней головкой элемента 100 слегка сжимается, выдвигая поршень 98 с прикрепленным к нему штоком
плунжера 102 вперед, кратковременно замыкая контакт 103 (25). Переходник 96 выполнен таким образом, что
давление...
Воздушный столб мгновенно рассеивается, позволяя пружине 99 вернуть поршень 98 в исходное положение.
366,137 Замыкание контакта 103 замыкает цепь переменного тока. Выпрямитель 90 теперь находится под
напряжением и подает постоянный ток на электромагнит реле 104. Создаваемый в нем магнитный поток
удерживает контакт 94 замкнутым до тех пор, пока не разомкнется контакт выключателя 79, прикрепленного к
сердечнику соленоида 68, который работает внутри основной катушки соленоида 49. На катушку соленоида
подается постоянный ток по проводам 105 и 106. Для предотвращения чрезмерного искрения в контактных
точках выключателя 9 предусмотрен конденсатор 101. Когда контакт выключателя 79 размыкается, подача
постоянного тока мгновенно прекращается. Это обесточивает электромагнит реле 104, что позволяет
разомкнуть контакт 94 выключателя реле 95. Длительность этого цикла составляет лишь доли секунды.
Видно, что при нажатии кнопки 100 реакция воздуха на поршень 98 кратковременна, и благодаря конструкции
переключателя повторение цикла исключается, если только кнопка не будет нажата снова. Сердечник 68, под
действием пружины 73, возвращается в нижнее положение, увлекая за собой переключатель хода 79, снова
замыкая его контакты и возвращаясь в положение, позволяющее мгновенно повторить цикл.
Предположим, что необходимо взвесить груз весом 2700 фунтов и зафиксировать его вес; когда этот груз
помещается на платформу, он частично уравновешивается маятниками 12 и 13, качающимися вверх и наружу
и расположенными внутри корпуса 19. Однако, поскольку груз превышает допустимую нагрузку
автоматического противовеса, маятники 12 и 13 будут качаться немного дальше полного хода механизма
автоматического противовеса, и индикатор остановится за пределами отметки максимальной нагрузки на
графике 22, которая в данном случае составляет 1000 фунтов.
Затем оператор с помощью промежуточного механизма опускает грузовой груз 27 на опору для грузового
груза 26, подвешенную к рычажному механизму. Грузоподъемность этого грузового груза составляет 1000
фунтов или равна грузоподъемности диаграммы. Однако, если нагрузка превышает 2000 фунтов,
указательная стрелка останется в свободном пространстве на диаграмме 22, и грузовой груз 28 необходимо
опустить аналогичным образом, увеличив грузоподъемность до 3000 фунтов. Поскольку нагрузка на
платформе составляет всего 2700 фунтов, 2000 фунтов, уравновешиваемые манипулятивным противовесным
механизмом, и 700 фунтов, уравновешиваемые автоматическим маятниковым противовесным механизмом,
заставят указательную стрелку, приводимую в движение маятниковым механизмом, отобразить это значение
на диаграмме. Величина, уравновешиваемая подвижным противовесным механизмом, отображается
индикатором 36 в отверстии 38 диаграммы 22. Когда грузовой груз Груз 27 был сброшен на подставку для
грузов 26, вспышка, приводимая в действие промежуточным механизмом 70, показала цифру «1000». Когда
второй единичный груз был опущен на весовой механизм, отобразилась цифра «2000». Путем добавления
величины, указанной индикатором 75, к цифре, показанной вспышкой, получается общая величина
уравновешиваемой нагрузки. Индексная пластина 40 выполняет аналогичную функцию для печатного
механизма, поскольку при добавлении 80 каждого единичного груза она автоматически смещается, так как
также приводится в действие промежуточным механизмом и рукояткой 31, и в приведенном выше примере
символы 46b будут расположены таким образом, что при срабатывании печатного механизма, как было
описано выше, символ «2000» на индексной пластине 40 будет напечатан вместе с символом «700» на 90-м
колесе шрифта 39. Поскольку колесо шрифта прикреплено к тому же валу, к которому прикреплен индикатор
20, Он вращается на тот же угловой момент, что и индикатор 95. Для данного изобретения требуются
специальные формы коносаментов, расписок или других документов. Поскольку принято хранить копии этих
документов, эти специальные формы состоят из оригинала, который может быть напечатан на бумаге
обычной толщины, копии на тонком полупрозрачном материале и листа двухсторонней копировальной
бумаги, расположенного между двумя другими листами.
Когда весы, после размещения груза на платформе 105, останавливаются, описанный выше вид накладной
или иного документа вставляется в паз 110 (см. рис. 4) и направляется в нужное положение перед
типографским колесом 39 и индексной пластиной 40 направляющими элементами 111 и 112. Нажатие на
кнопку, как было описано ранее, приводит к подаче напряжения на катушку 49. Сердечник 68 перемещается
вверх и посредством удлинения сердечника 67 и вала 66 заставляет закрепленные на нем рычажные звенья
65 занять практически горизонтальное положение, прижимая упор 50 и выравниваемую плиту 58 друг к другу.
Поскольку типографское колесо 39 и индексная пластина расположены между упором 510 и плитой 58,
вышеупомянутая накладная или иной документ, ранее вставленная в паз 110 и теперь расположенная в
Передняя часть типографского колеса и указателя прижимается к поверхности типографского колеса на
последнем и на указателе, таким образом одновременно регистрируя вес приращений нагрузки PO 366,137,
которые уравновешиваются механизмом балансировки манипулятивной нагрузки и механизмом балансировки
маятниковой нагрузки.
Вал 62, закрепленный в рычагах 60, которые являются частью упора 50, имеет концы, обработанные
эксцентрично относительно своей оси, так что при его небольшом вращении достигается необходимый зазор
между упором и плитой в момент печати. Общий вес нагрузки корректно отображается на оригинале
вышеупомянутого документа. На копии деления и цифры расположены на обороте и, следовательно,
находятся в перевернутом положении; однако, поскольку материал полупрозрачный, их можно прочитать с
лицевой стороны, где они расположены правильно.
«Очевидно, что описанная здесь структура хорошо подходит для достижения целей, изложенных выше».
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_366138.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=366138&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB366138A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 31 октября 7930 г. № 32845/366038. Полное одобрение: 1 февраля 7932 г., ПОЛНАЯ
СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования методов и средств рафинирования сахара и подобных продуктов.
Я, Джон Джей Иногл, гражданин [название города/региона]… (Ссылаясь на рисунки:)
Соединенные Штаты Америки, точка поля I, рис. 1 — схематическое изображение, пример 55.
Драйв, Белл-Хейвен, город Гринвич, один из вариантов осуществления метода; округ Фэрфилд, штат
Коннектикут, рис. 2 представляет собой схематическое изображение-
Соединенные Штаты Америки, инженер, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о том, каким
образом оно выполняется, и что оно должно быть подробно описано на следующих рисунках 4А и 4В, которые
являются схематическими изображениями, указывающими на компоновку одного из вариантов. Рисунок 3
представляет собой еще один схематический вариант метода; и и устанавливается на основании следующих
рисунков 4А и 4В, которые являются схематическими изображениями.
Настоящее изобретение относится к устройству, описанному в настоящем изобретении.
Усовершенствования в методах и средствах для рафинирования сахара и подобных продуктов, а также в
экономии, присущей предыдущим изобретениям, в значительной степени были преодолены. Недостатки и
потери в выходе и экономии, присущие предыдущим изобретениям, были достигнуты благодаря экономии,
присущей традиционным методам производства сахара. Ранее было предложено извлечь из сырого сиропа из
сушеной свеклы, преимущества и существенная экономия которого могут быть достигнуты путем
объединения двух ранее существовавших процессов производства сырого сахара. Усиленный сироп
обрабатывается для получения рафинированного сахара и одного практически непрерывного или
циклического сиропа. Затем этот сироп кипятят до образования мелассы и сырого сахара, которые
производятся наиболее экономичным способом.
На более ранней стадии описанного выше процесса, ссылаясь на вариант осуществления упомянутого
изобретения, показанный на фиг. 1, 10, указывают на процесс производства сахара, который включает этапы
извлечения раствора сахарозы из сахаросодержащего сока, проходящего через соковыжималку, обработки
указанного раствора сахарозы до получения сырого сахара, обработки указанного волокнистого вещества,
выходящего через 14. Согласно настоящему изобретению, сахарный тростник или другие сахаросодержащие
растения, поступающие на дробилки 11 Здесь 80, которые включают этапы извлечения раствора сахарозы из
сахаросодержащего растения, проходящего через соковыжималку, обработки указанного раствора сахарозы
до получения из него сырого сахара, обработки указанного волокнистого вещества, выходящего через 14.
нерафинированный сахар для получения рафинированного сахара и в резервуарах 13 соки могут быть
известкованы 85 сиропом, а затем возвращены в резервуары для их удаления.
к процессу смешивания с известковым раствором 13. Из известковых резервуаров 13 соки поступают в
раствор сахарозы для отделения и добавления нерафинированного сахара до температуры, приблизительно
равной температуре кипения. Нагреватели 15, где соки нагреваются до температуры кипения.
Поэтому я предлагаю устройство для производства рафинированного сахара, который отделяется от пены и
ила. После нагревания прозрачные соки отделяются от пены и ила. Устройство может использоваться для
извлечения раствора смешанной пены и ила из сахарозосодержащих растений, дополнительных отстойников
для получения кристаллов сырого сахара и покрытия унесенных соков. Из указанного раствора сахарозы,
средства для дополнительных отстойников, смешанные белые пены и ил направляются в грязевые прессы
или в сахаропрессы, из которых полученные соки возвращаются в систему в любой желаемой точке,
предпочтительно для повторного известкования и покрытия дополнительных сырых сахаров в резервуарах
13.
В описании я опишу, а на прилагаемых чертежах показаны несколько вариантов реализации методов и
устройств изобретения для получения удобрений, топлива или других целей. Вместо того чтобы пропускать
смешанные пены и осадок через второй отстойник, таким образом можно получить нерафинированные сахара
с чистотой 95%, которые могут быть повторно введены в систему с чистотой 100% или даже выше.
система на каком-то этапе работы дробильного механизма. В некоторых случаях может быть желательно
использовать систему, чтобы таким образом мельницы производили сахара еще более высокой чистоты, чем
глиняные прессы, которые будут служить для извлечения сырого сахара с температурой 98-99 градусов.
Поляризация 70 захваченных соков. Это может быть достигнуто с большей осторожностью. Из отстойников
соки поступают в полную или двойную дефекацию, или с использованием испарителей 19 для превращения в
сироп с другими подходящими свойствами. Очевидно, что если сок имеет подходящую плотность, обычно от
28 до 32 градусов, дополнительные примеси могут быть удалены при температуре 10-32 градуса. Меладура
— это часть процесса, в результате которого образуется сырой сахар. Из испарителей «меладура» будет
меньше нагружать систему очистки. Она поступает в вакуумную чашу А, обозначенную как среда,
используемая для последующей рафинировки. Здесь кристаллизация сахара занимает часть процесса.
процесс.
место образования амиасса кристаллов в маточном растворе. Сырые сахара, поступающие из центрифуг,
называются «массекуитом», а маточные жидкости 22 и 25 взвешиваются на весах 80. Жидкость представляет
собой высококачественную мелассу 33, из которой они отправляются в смеситель «массекуит» 34. Из первого
лотка А смешивают «массекуит» с отходами или с одной или несколькими центрифугами 22 для разделения
сырых отложений или с промывкой, полученной из сахара из маточного раствора. Обычно добавление
промывочной воды к сырому сахару 85. Смеситель расположен над батареей центрифуг, в которой
«массекуит» представляет собой смесь промывки и отходов. Подается в желаемых количествах. Центрифуга
смешивает Сырой сахар и сиропы поступают в центрифуги, которые служат для отделения сырого сахара от
смесителя, с которым связана батарея; маточный раствор, представляющий собой промывочный центрифугу,
которая принимает успешно 90 и направляется во вторую чашу для сырого сахара B, предназначенную для
отдельных порций смешанных сахаров и сиропов, которые затем центрифугируются для получения сырого
сахара, который, в свою очередь, поступает в смеситель 24 и центрифуги 25, нагреваемые до 98,5–99
градусов.
Я обнаружил, что, повторно вводя 95 сахаров в чашу 26 для превращения в сырой сахар, часть или все
процессы отвода из чаши, которая вместе с маточным раствором направляется в центрифуги 47 в поток
соков, кристаллизаторы 27, где происходит дальнейшее образование сырого сахара. Из сиропов,
поступающих в чашу А, кристаллы сырого сахара поступают в кристаллизаторы 27, или путем введения части
или всего такого количества маточного раствора, они направляются в смеситель. Отводы и маточный раствор
направляются непосредственно в чашу А или одну из 28, затем в центрифуги 29, где происходит отвод из
других чаш. В некоторых случаях можно добиться значительной экономии. При определенных условиях
возможно получение отводов из центрифуг 2; Для получения нерафинированного сахара с чистотой около
98% его можно распределить между различными чанами для нерафинированного сахара с чистотой 105% или
даже выше, что является очень желательным. Нерафинированный сахар из чана С – это нерафинированный
сахар с более низкой чистотой, иногда до 88%, получаемый из центрифуг 36%, или до 94%, который
добавляется в поток «меладуры» для питания, в зависимости от характера соков и способа их обработки.
Часть 110. Нерафинированный сахар из чана А обычно не является частью или всем стоком из последнего
чана для гранулированного сахара, может быть добавлен в чаны А и В, но обычно не используется для
некоторых целей, таких как посев, например, в точке, где 115% нерафинированного сахара из чана С. Я
предпочитаю, чтобы нерафинированные сахара с более низкой чистотой, иногда до 88%, полученные из
центрифуг 36%, добавлялись в поток «меладуры» для питания, в зависимости от характера введения в чаны
для нерафинированного сахара и способа их обработки. Нерафинированный сахар из чана А обычно не
смешивается непосредственно с нерафинированным сахаром из чанов А и В, но обычно не добавляется в
процесс в любой желаемой точке, например, в точке, где 115% нерафинированного сахара из В центрифуге
29 добавляют "мацератную" воду.
Смешанный с достаточным количеством меладуры в центрифуге 83, смесителе 31, чтобы его можно было
перекачивать, может, вместо этого, собираться для введения в кристаллизаторы зародышей 32 для
образования магмы в один или несколько чанов для сырого сахара, которые могут быть введены в любой из
чанов с примесью или без нее 120 A или чана B, или в оба, чтобы облегчить образование с «меладурой» или
другой частью потока сока или сиропа кристаллов сырого сахара. «Меладура». В некоторых случаях
относительно нечистая, например, и часть или все сырые сахара из центрифуг 29, могут быть одновременно
или успешно обработаны таким образом, чтобы обеспечить 125, подаваемые в кристаллизаторы зародышей,
могут быть смешаны с первой мелассой из-за повышения эффективности обработки. Эти два сахара в
центрифугах 22 и повторные измерения значений сахарозы. Остаток, введенный в центрифуги 22 вместе с
стоками гранулированного сахара, попадает в уголь из емкости А. После очистки его можно аналогичным
образом обработать. 30 366-,138 366,138 Путем повторного введения в сырой сахар либо аффинаций, либо
остаточных стоков, или и того, и другого, проблема утилизации этих остаточных сиропов и аффинаций
устраняется.
При определенных условиях стоки от гранулированного сахара могут возвращаться в испарители или
направляться в кристаллизаторы для затравки. То же самое относится и к любой части сафинаций из
центрифуг 36.
Из центрифуг 36 промытый нерафинированный сахар, поляризованный примерно на 98,5–99 градусов,
поступает в плавильную печь 37, где растворяется в воде при температуре около 175–90 градусов по
Фаренгейту и превращается в сироп с температурой около 30–32 градусов по Цельсию. Из плавильной печи
37 сироп проходит через сито 38, затем поступает в смесительные емкости 39, где добавляется очищающий и
фильтрующий материал для удаления цвета из расплава. Я предпочитаю использовать активированный
растительный обесцвечивающий карбон, предпочтительно уголь «Сухар», который обладает многими
преимуществами для достижения желаемой цели. Из смесительных емкостей 39 сироп вместе с «Сухаром»
или другим материалом удаляется, неся с собой красители и другие примеси, и получистый, бесцветный
сироп поступает в мешочный фильтр 41, а оттуда в емкость для белого сахара 42. В емкости для белого
сахара очищенный расплав подвергается серии кристаллизаций, в результате чего... последовательные
«удары» кристаллов сахарозы.
Первая партия гранулированного сахара образуется непосредственно из расплава, вторая — из первого
стока, третья — из второго стока, четвертая — из третьего стока, пятая — из четвертого стока и т. д. Вместо
раздельной обработки последовательных стоков, в чашу для белого сахара D можно добавлять
дополнительные порции очищенного расплава и продолжать выпаривание до образования зародышей
кристаллов, после чего можно добавить один или несколько стоков из чаши для белого сахара и провести
дальнейшую кристаллизацию за счет содержания сахарозы в стоках. Каждый последующий сток будет
содержать больше примесей, чем предыдущий. Соответственно, сахар, образованный из последовательных
стоков, будет становиться все темнее по цвету.
В тот момент, когда производство товарного гранулированного сахара стандартного качества из последнего
стока становится экономически нецелесообразным, такой сток может быть повторно использован в части
процесса, предназначенной для получения сырого сахара, для его повторного преобразования в сырой сахар.
Соответственно, везде, где продукты слияния или другие виды остаточных сиропов получаются в такой
форме, что не позволяют осуществить дальнейшее экономичное прямое превращение в рафинированный
сахар, они повторно вводятся в систему для повторного превращения в сырой сахар с максимальной
экономией. Единственным сахаросодержащим веществом, которое выходит из процесса не в виде
рафинированного сахара, является конечная меласса, упомянутая ранее. Конечная меласса, вместо того
чтобы иметь чистоту от тридцати восьми (38) до сорока четырех (44), обычно около сорока (40) градусов
поляризации, имеет среднюю чистоту от двадцати восьми (28) до тридцати двух (2), обычно около тридцати
(30) градусов поляризации.
43 Обозначения 42 и 44 указывают на первый сток из чаши 42, 45 — на второй сток, 46 — на третий сток и 40
— на четвертый сток. Эти стоки образуются в результате обработки смеси кристаллов сахарозы и остаточных
сиропов в центрифугах 47, с которыми связан смеситель 48, принимающий смесь кристаллов и сиропов из
чаши 42 и подающий 1 л Es CB в центрифуги 47. 19 обозначает последний сток.
В бункер для хранения 50 поступает белый сахар для последующей передачи в гранулятор 90 51, который
удаляет остаточный молочный продукт из кристаллов и превращает их в гранулированный сахар. Из
гранулятора 51, который обычно снабжен потоком сухого нагретого воздуха, сахар поступает в охладитель 52,
откуда гранулированный сахар поступает на весы, с которых он поступает в мешки или другие упаковочные
механизмы.
Обращаясь к описанному на рис. 2 способу, процесс, вплоть до обработки партий нерафинированного сахара
в центрифугах 22 и 25, по существу идентичен процессу, показанному на рис. 1. В описываемом способе
после центрифугирования масс в центрифугах 22 и 25 оставшаяся в центрифугах нерафинированная партия
сахара промывается добавлением промывочной воды, а полученная масса повторно подается
непосредственно в одну или несколько чаш для нерафинированного сахара, предпочтительно в первую чашу
А. Такая конструкция позволяет исключить использование смесителя 34, мешалки 35 и промывочных
центрифуг 36.
Из центрифуг 22 и 25 промытый сахар проходит ту же обработку, которая уже описана для промытого сахара,
поступающего из центрифуги 120:
25 То есть, промытые сахара из центрифуг 22 и 25 поступают на весы 33, оттуда в плавильную печь 37, где
они превращаются в сироп с температурой около 30-32 градусов. Из плавильной печи 25-37 сироп проходит
через сито 38, оттуда в смесительные емкости 39, откуда сироп с сахаром или другим очищающим веществом
в суспензии поступает на фильтры 40. Когда суспензия сахара удаляется, сахар удаляется, и практически
чистый, бесцветный сироп поступает на фильтр 41. В чане для белого сахара D очищенный расплав
подвергается серии кристаллизаций, в результате чего образуются последовательные «всплески» кристаллов
сахарозы.
43 44 обозначает первый сток, 45 – второй сток, 46 – третий сток и 46 – четвертый сток. Эти стоки образуются
в результате обработки смеси кристаллов сахарозы и остаточных сиропов в центрифугах 47, с которыми
связан смеситель 48, который принимает смесь кристаллов и сиропов из чаши для белого сахара 42 и
направляет ее в центрифуги 47. 49 обозначает последний сток.
обозначает бункер для хранения, в который поступают партии белого сахара для последующей передачи в
гранулятор 51, удаляющий остаточную влагу. Из гранулятора 51 гранулированный сахар поступает в
охладитель 52. Из охладителя 52 гранулированный сахар поступает на весы, с которых он может
передаваться в мешки или другие упаковочные механизмы.
Если обратиться к методу, показанному на рис. 3, то он по существу идентичен методу, показанному на рис.
3 За исключением того, что промывка кристаллов нерафинированного сахара исключена, получается
нерафинированный сахар достаточной чистоты, как правило, с поляризацией от 98,5 до 99 градусов, что
делает операцию промывки ненужной. Этот тип нерафинированного сахара может быть получен многими
способами, например, путем более полного удаления влаги, например, путем двойного удаления влаги или
эквивалентной химической обработки. Соответственно, сахарный тростник 10 поступает в дробилки 11, сок – в
весы 12, затем в известковые резервуары 13, жом покидает систему в точке 14. Из известковых резервуаров
сок поступает в нагреватель 15, затем в отстойники 16, из которых осадок поступает в грязевые прессы 17.
Сок, полученный из грязевых прессов, возвращается в известковые резервуары 13 для второй обработки
путем удаления влаги. Полученный в грязевых прессах 17 прессованный жмых выходит из системы в точке
18. Некоторые из сахарозосодержащих соков, полученных из Отходы 16 могут быть возвращены в дробилки
для повторной обработки в системе.
Из отстойников 16 высокоочищенные соки поступают в испарители 19, откуда они поступают в первый котел
для сырого сахара А, где образуется «зерно» либо для котла В (символ 23), либо для котла С (символ 26),
предпочтительно для всех трех котлов А, В и С. Благодаря двойной обработке или аналогичному способу
обработки чистота сиропа, поступающего в первый котел для сырого сахара А, будет выше обычной, а также
чистота первой мелассы, поступающей во второй котел для сырого сахара В, и второй мелассы, поступающей
в третий котел для сырого сахара С, будет выше обычной, так что чистота сахаров, производимых в трех
котлах для сырого сахара А, В и С, составит приблизительно 98 или 99,5%.
Смесь кристаллов нерафинированного сахара, полученная из «меладуры», поступает в смеситель 21, затем в
центрифуги 22, откуда нерафинированный сахар поступает в плавильную печь 37, а первая меласса,
полученная из центрифуг 22, поступает во вторую емкость для нерафинированного сахара B. Здесь на зерне
образуется нерафинированный сахар, смесь нерафинированного сахара и мелассы поступает в смеситель
24, откуда она поступает в центрифуги 25, откуда нерафинированный сахар поступает в плавильную печь 37.
Из второго бункера B вторая меласса поступает в третий бункер C (характеристика 85 тер 26), в который
предпочтительно предварительно добавляется зерно из первых кристаллов нерафинированного сахара, а
конечная меласса поступает в кристаллизатор 27, затем в смеситель 28 и далее в центрифугу 29, после чего
конечная меласса выходит из системы при температуре 30. Затем кристаллы нерафинированного сахара
направляются в смеситель 31, где они смешиваются с «меладурой» из испарителей 19, образуя магму,
которая поступает в кристаллизаторы 32 для хранения до тех пор, пока не потребуется для использования в
качестве затравки.
Порции сахара из центрифуг 22 и 25 поступают в плавильную печь 37, затем в сито 38, затем в смесительные
емкости 39, где добавляется активированный уголь «Сучар», затем в фильтры «Сучар» 40 и затем в рукавные
фильтры 41, из которых очищенные сиропы поступают в емкость для белого сахара D (характеристика 42), из
которой 105 последовательных стоков 43, 14, 45 и 46 от первого, второго, третьего и четвертого этапов
возвращаются в емкость для белого сахара D для превращения в гранулированный сахар, смесь белого
сахара и маточного раствора O10 направляется в смеситель 48, а затем в центрифуги 47, последний сток 49
от последнего этапа белого сахара возвращается в первую емкость для сырого сахара A или иным образом
повторно вводится в часть процесса, предназначенную для сырого сахара 115.
Из центрифуг 47 белый сахар поступает в бункер 50, оттуда в гранулятор 51, оттуда в охладитель 52 и оттуда
на весы 58, откуда он поступает в упаковочную машину или другое упаковочное оборудование.
Обращаясь к аппарату, изображенному на фиг. 4А и 4В, 100 обозначает разгрузочный бункер для выгрузки
сахарного тростника на вспомогательный транспортер 101, откуда тростник транспортируется на транспортер
102, который поднимает тростник для выгрузки его в мельницы 103, дробилки 104, которые измельчают и
мацерируют тростник и извлекают сахарный сок. Мельницы 106 включают в себя конвейер 141, который
отводится от фильтр-прессов тремя рядами валков, каждый из которых состоит из трех рядов валков.
Осветленный сок проходит через три ряда валков, показанных на фиг. 107, и выходит из фильтр-прессов 140
через промежуточные конвейеры, которые принимают загрузочные отверстия 142 в желоба для сока 143,
содержащие багассу, которая все еще сообщается посредством ответвления 70 от предыдущего ряда валков
и подъемных труб 144 с Соковывод 145 предназначен для их использования, и последующий комплект
соединяется с основным соковыводным каналом 127, так что осветленные соки из всех источников поступают
вместе в испаритель 146. Соки с разных этапов этих различных источников поступают вместе в резервуар
подачи 146 для измельчения и помола. Как показано пунктирными линиями на рис. 4 А, осветленные соки
поступают в соковыжимальный желоб 108, покрытый сеткой 109 для удаления багассы и отстойников 133.
Желоб 108 снабжен боковыми желобами 110 и резервуарами 118, в результате чего соки из 111, которые
наклонены и поступают в соковыжимальные фильтры 140 и отстойники 133, обрабатываются повторно.
Жмых поступает из последнего комплекта роликов 106 испарителя 146 с помощью тяги 112, по которой соки
поступают в ряд многоступенчатых испарителей. Он поднимается на конвейер 113 испарителей типа Лих.
Испарительная система включает первый испаритель 147, 85 и бункер для хранения жмыха, или же может
сбрасывать его во второй испаритель 148, третий испаритель 114 и котлы 114. Соки из испарителя 149 и
четвертого испарителя 108 перекачиваются по трубопроводам 150. 151 представляет собой паровую трубу,
соединяющую испаритель 116 с соковыжималкой 148 и 149, а 153 — паровую трубу, соединяющую
испаритель 149 и 150, 154 и 90 соки, которые поступают в... Известковые резервуары 118 представляют собой
паровые выходы, ведущие к более плотным отложениям.
Осветленные соки подаются насосом 119 по трубопроводу 120. Они проходят по трубе к соковыжималке 121,
которая нагревается паром 155 до эффекта 147, затем по трубе 156 через паровые змеевики или другими
средствами доводят соки до температуры 210 или 215 градусов Цельсия в эффекте 149, при этом их
плотность увеличивается от градусов Фаренгейта. Из нагревателя 121 один эффект переходит в другой. Из
эффекта 149 соки проходят по трубопроводу 122 к дефекаторам. Концентрированные соки по трубе 158
попадают в дефекаторы через ответвления 123. Эффект 150, из которого дефекаторы «меладура» 124
заполняются по одному, проходит по трубе 159 в емкости и служит для отделения прозрачных соков от пены,
шлама и грязи. Затем в оставшиеся части аппарата для очистки.
Соки поступают в трубопровод 135. «Меладура» поступает из ответвлений 126 и испарителя 150 для
получения прозрачного сока через трубу 159 в трубопровод 127, затем в испарители, чаши 160, где она
хранится для дальнейшего использования. Пена, шлам и осадок содержат быстрокипящие вещества в
вакуумных чанах. Значительное количество экономически выгодной заправки «меладурой» отбирается из
вакуумных чаш 160. Соответственно, из чаш 160 через ответвления 161 предпочтительно сбрасывать такую
пену, шлам и осадок в вакуумную систему. Из чаш 162 в вакуумную систему отводится осадок через
ответвления 128 в чаши. Заправка «меладурой» отбирается из чаш 160 через трубопровод 131, имеющий
ответвления 132, через ответвления, которые сообщаются с отстойниками 161 и основной трубой. По линии
162 предпочтительно отстойники сбрасываются в вакуумный резервуар А. Эта порция сиропа поступает в
один отстойник 133 за другим и кипятится под вакуумом около 26–27 дюймов с добавлением дополнительной
воды до образования мелких кристаллов, называемых «зерном», и шлама. Часть этого «зерна» из
отстойников 133 осветленного сока обычно подается из резервуара А в резервуары В через ответвления труб
134 и С. После подачи зерна из резервуара А по трубопроводу 135, который соединяет поток с резервуарами
В и С, «меладура» снова 12 осветленных соков, проходящих через трубопровод, загружается в резервуар А
либо порциями, либо непрерывно. Остатки сока затем, благодаря тщательной манипуляции, остаются с
Соседние файлы в папке патенты