Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_13788
.pdf
Во время своего движения вниз от C к A, печатные цилиндры a сначала поворачиваются назад до B, в
положение, при котором центральные линии зазоров в печатных роликах находятся над концом печатной
поверхности, а затем они совершают вращательное или вращательное движение по формам. Привод каждого
печатного цилиндра a осуществляется известным способом с помощью шестерен g, установленных на
печатных цилиндрах, и зубчатых передач с рейками h (рисунки 1 и 4), a 5, прикрепленных болтами к боковым
элементам k, которые обеспечивают фиксацию печатных столов i.
Как более подробно видно на рисунках 1 и 2, шестерни g расположены на той стороне, которая обращена к
зазорам 1 оттискных цилиндров, с плоскими поверхностями m в местах среза зубьев, так что во время
движения ползуна b вверх, когда оттискные цилиндры должны оставаться неподвижными, шестерни g не
входят в зацепление с зубчатыми рейками h (рисунки 2 и 3).
Для того чтобы перекрывать плоские поверхности в шестернях g в положении B как во время подъема, так и
во время спуска, а также незадолго до положения A во время спуска 0 направляющей b, в цилиндре шестерен
g установлены зубчатые сегментные диски n или аналогичные (рисунки 1, 2 и 4), которые приводятся в
действие вспомогательными зубчатыми рейками рычагами p.
Взаимодействуя с дисками 71, вращательно установлены трехплечевые рычаги p, один из плеч которых несет
короткую зубчатую рейку с зубьями того же шага, что и на диске n.
Эти рычаги реечной передачи p установлены на шарнирах o, прикрепленных к рейкам Ih. Один рычаг из
указанных рычагов p шарнирно соединен с направляющей рейкой 70 el, в то время как боковой рычаг
соединен через упорный стержень q с механизмом управления и передает движение через упорный стержень
r ко второму рычагу реечной передачи p, находящемуся в верхнем крайнем положении цилиндра 75, и
одновременно управляет им. Зубчатые сегментные диски 71 снабжены углублениями al, как показано на
рисунках 4. Ползунок b несет качающиеся рычаги bl и dl, установленные на шарнирах 80 gl (рисунок 4), при
этом рычаг bl входит в зацепление посредством ролика c 1 (рисунки 1 и 4) в углубление a' дисков n и, таким
образом, предотвращает их вращение, тогда как рычаг di входит в зацепление посредством ролика 85 fl,
расположенного на его свободном конце в направляющей канавке на направляющей рейке el, которая
регулируется одновременно и параллельно рычагам реечной передачи p (рисунок 1).
Следовательно, поворачивая рычаги p 90, их зубчатые рейки могут сближаться с зубчатыми сегментами nt и
входить с ними в зацепление, в то время как направляющие рельсы el, перемещаемые рычагами, поднимают
ролики ca на рычагах bl из углублений 95 a l на дисках n. Таким образом, с одной стороны, приводится в
действие вспомогательный зубчатый механизм, а с другой — освобождаются цилиндры для нанесения
оттисков.
Рычаги зубчатой рейки p приводятся в действие 100 упорными стержнями q, которые шарнирно соединены с
рычагом коромысла qu, который, как показано на рисунке 5, вращательно установлен сбоку от кривошипного
диска c и в вертикальном подшипнике v на валу lw, а также посредством ролика 105 цапфы t входит в канавку
S, расположенную на одной стороне кривошипного колеса c. Это движение наружу, передаваемое через
канавку S на рычаг коромысла u I, одновременно передается 110 через шатун z и рычаг коромысла x,
рофально установленный на раме пресса в точке y, на упорный стержень q на противоположной стороне
пресса. Таким образом, удержание цилиндров оттисков 115 a за счет зацепления роликов c 1 с дисками 71 и
освобождение дисков n от рычагов зубчатой рейки p происходит одновременно. То же самое происходит и с
освобождением цилиндров оттисков a роликами cl, которые вынимаются из углублений. и соединение дисков i
7 с рычагами зубчатой рейки p. В тот же момент, когда рычаги зубчатой рейки p приводят цилиндры a во
вращение, устройство, которое t 25 удерживает печатные цилиндры, освобождает их, или наоборот. Как
только печатные цилиндры a прижимаются к рычагам bl роликами cl, рычаги зубчатой рейки p выходят из
зацепления с деталями 130, обращенными к зазорам в печатных цилиндрах, и, следовательно, могут
скользить по рейкам 8 на раме пресса, тогда как при зацеплении с ними они перекатываются по рейкам.
Ползунок 70 приводится в действие упорным стержнем 4. Для того чтобы перекрывать плоские поверхности в
шестернях 7, печатные цилиндры также снабжены расположенными рядом зубчатыми сегментными
шестернями 13, которые входят в зацепление описанным ниже способом со вспомогательными рейками 17,
когда ползунок находится в верхнем положении, и с рычагами зубчатой рейки 15, когда ползунок находится в
нижнем положении.
Для предотвращения случайного вращения 80 оттискных цилиндров каждый оттискной цилиндр снабжен
специальным рычагом, установленным на направляющей 2, один из рычагов которого 18 входит в углубление
на шестерне 13 посредством ролика 85 19, в то время как другой рычаг 18a направляется посредством ролика
20 в канавке 21 в боковой направляющей штанге 22.
На своих верхних концах боковые направляющие стержни 22 несут вспомогательные рейки 17 и 90, которые
направляются с помощью изогнутых пазов 23, расположенных на их концах, и роликами 24 на штифтах 8a
реек 8 (рис. 6 слева) таким образом, что в определенной точке своего вертикального перемещения они
смещаются вбок. Как хорошо видно из рис. 6, это боковое перемещение направляющих стержней 22 приводит
к тому, что зубчатые сегменты 13 вспомогательных реек 17 (прикрепленных к стержням 22) вместе с рычагами
реек 15, которые качающимся образом установлены на штифтах 25 на рейках 8 и входят в пазы 21 в
направляющих стержнях 22 с помощью роликов 26, в то время как одновременно рычаги 18, 18a освобождают
цилиндры оттисков 05.
Новая система управления работает следующим образом: пока ползунок 2 перемещается на расстояние от A
до B, соответствующее длине печатной поверхности, стержни 22 перемещаются вверх в своих изогнутых
направляющих таким образом, что незадолго до достижения точки B зубчатые сегменты 13 входят в
зацепление с зубчатыми рейками 17, которые в момент начала зацепления имеют ту же скорость, что и
ползунок, или почти такую же. Как только зацепление происходит, скорость вспомогательных зубчатых реек
относительно движения ползунка уменьшается, и, соответственно, цилиндры начинают вращаться.
Перед достижением мертвой точки C вспомогательные рейки 17 снова перемещаются назад, тем самым
придавая дополнительное движение цилиндрам до мертвой точки C 125. В этом процессе сначала
затягивается полоса бумаги, превышающая длину печатной поверхности, но после переворота ползуна рейки
17 перемещаются дальше назад, пока непосредственно перед началом печати не задействуются 30 зубцов на
дисках n.
Когда ползунок b поднимается, ролики f J сначала скользят в направляющих el, а контрольные ролики cl
остаются в зацеплении с углублениями ea на дисках N, тем самым фиксируя печатные цилиндры в
неподвижном положении. Однако, как только ползунок b переходит в верхнее положение, установленные на
нем рычаги зубчатой рейки p входят в зацепление с зубчатыми сегментами a, параллельное перемещение
направляющих el и их воздействие на рычаги b 1, возникающее в результате поворота рычагов p, ролики cl
также автоматически отсоединяются от зубчатых сегментов N и освобождают печатные цилиндры a, так что
шестерни цилиндров g, которые вошли в зацепление с зубчатыми рейками h, вращают печатные цилиндры a
во время опускания ползунка b. Таким образом, печатные цилиндры прокатываются по печатным платформам
и одновременно прижимают свои печатные формы к обеим сторонам бумажного полотна, проходящего над
двумя печатными цилиндрами.
В целях снижения веса и для достижения минимальных сил ускорения, цилиндры могут быть изготовлены из
алюминия или подобных материалов, тогда как с учетом жесткости крепления их шейки изготавливаются из
прочного металла, например.
стальные и для этой цели снабжены фланцами &a, которые, как показано на рисунке 4, перекрывают
цилиндры a и привинчиваются к ним болтами.
A 5. Поскольку в описанном способе управления печатные цилиндры резко вращаются из состояния покоя с
периферийной скоростью, соответствующей скорости ползуна, без каких-либо промежуточных толчков,
которые могут вызывать неравномерное движение в прессе и сильные напряжения в материале, особенно на
высоких скоростях, цель варианта осуществления, показанного на рисунке 6, состоит в том, чтобы обеспечить
плавное изменение скорости вращения печатных цилиндров от состояния покоя до полной периферийной
скорости. Соответственно, вспомогательные рейки расположены таким образом, что при зацеплении они
способны описывать движение в направлении движения ползуна и, таким образом, постепенно снижая свою
скорость относительно скорости ползуна, обеспечивать плавное вращение печатных цилиндров.
Действительно, сначала с полотна вытягивается длина бумаги, превышающая длину печатной поверхности.
Этот избыток снова компенсируется при возврате слайда, поскольку эти вспомогательные рейки также
сдвигаются назад до самого начала оттиска, и, соответственно, периферийная плотность оттискных
цилиндров уменьшается.
Цилиндры 1, установленные в возвратно-поступательном механизме 2, снабжены ведущими шестернями 7,
которые сплющены под углом 367,360°, тем самым замедляя периферийную скорость цилиндров 1 по
сравнению со скоростью механизма и компенсируя предыдущее превышение в вылете полотна. Незадолго до
начала печати в положении, когда зубья вспомогательных зубчатых реек 17 совпадают с зубьями зубчатых
реек 8, движение зубчатых реек 17 прекращается, и цилиндры 1 — шестерни 7 которых теперь входят в
зацепление с зубчатыми рейками 8 — катятся по заготовкам с периферийной скоростью, равной скорости
механизма.
Перед мертвой точкой А зубчатые сегменты 13 входят в зацепление с рычагами зубчатой рейки 15, заставляя
оттискные цилиндры вращаться до достижения мертвой точки А, после чего зазоры регулируются
параллельно формам. Опускание ползунка сопровождается движением направляющих стержней 22 вниз
таким образом, что когда оттискные цилиндры находятся в мертвой точке А, рычаги зубчатой рейки 15
отводятся от пути зубчатых сегментов, а одновременное срабатывание контрольных рычагов 18, 18a
предотвращает вращение оттискных цилиндров.
Описанное выше движение направляющих стержней 22 передается на них упорным элементом 27 через
шарнирные стержни 16. Упорный элемент 27, который направляется на шпинделях 28, установленных на
раме пресса, посредством ролика 29 входит в специально разработанную канавку кулачка 30 диска,
закрепленного сбоку на кривошипном колесе 3, и тем самым приводится в действие.
Описанное перемещение вспомогательных реек 17, конечно, может быть осуществлено иным способом без
изменения принципа изобретения. Таким образом, при соответствующей длине и задержке относительно
движения слайда, рейки 17 могут, например, быть зацеплены на таком расстоянии перед точкой B, чтобы
вызвать вытягивание из полотна длины бумаги, равной длине печатной поверхности, во время движения
слайда до мертвой точки C. В этом случае вспомогательные рейки 17 не перемещаются во время возвратного
движения слайда, пока они могут зацепляться с зубчатыми секторами 13. В таком случае возврат реек 17 в
исходное положение происходит только во время оттиска или около того.
Подробно описав и определив характер моего изобретения и способ его осуществления, как мне сообщил мой
зарубежный корреспондент, я заявляю, что
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_367361.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=367361&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB367361A
[]
/
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия Конвенции (Германия): 16 ноября 1929 г., ds 9 Qa. Дата подачи заявки (в Соединенном
Королевстве): 17 ноября 7930 г. № 34555 30, SQ 1 X j, Полное принятие: 17 февраля 7932 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ ускорения реакции в алюмотермических процессах, особенно при их применении в сварке.
Мы, компания TH GOLDSCIHMIDT A-G, расположенная по адресу: Залькенбергсвег, 18, Эссен-Рур, Германия,
корпорация, учрежденная в соответствии с законодательством Германии, настоящим заявляем о характере
данного изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в
следующем заявлении:
Данное изобретение относится к способу ускорения реакции в алюмотермических процессах, особенно при их
применении в сварке.
В известных алюмотермических процессах алюминий используется для разделения нанометаллов от оксидов
металлов.
Другие вещества, такие как кремний и магний, также применялись для аналогичных целей, особенно в
случаях, когда трудно или даже невозможно отделить металл от оксидов при использовании алюминия. Также
известно, что использование алюминиевых сплавов, таких как алюминий-магний, позволяет вступать в
реакцию с очень тугоплавкими оксидами металлов.
В известном алюмотермическом процессе сварки, при котором оксиды железа вступают в реакцию с
алюминием, и возникающее тепло повышает температуру свариваемого материала до необходимой высокой
температуры, использование металлов, таких как магний, обладающих большей склонностью к кислороду,
чем алюминий, само по себе не является необходимым, поскольку оксиды железа очень легко
восстанавливаются алюминием с выделением значительного количества тепла.
Однако, чтобы максимально эффективно использовать выделяющееся тепло в процессе сварки, реакция
должна протекать быстро, поскольку в противном случае, если она будет слишком затяжной, будет теряться
чрезмерное количество тепла за счет излучения и теплопроводности. Быстрота реакции особенно
желательна, когда по соображениям экономии количество алюмотермической смеси должно быть сведено к
минимуму. Единственный способ придать реакции желаемый импульс — это добавление к алюминию или
легирование им алюминия в обычном алюмотермическом растворе небольшими количествами (несколько
процентов) таких элементов, которые обладают большей склонностью к кислороду, чем алюминий, например,
кальция, натрия, магния и тому подобного.
Реакцию также можно стимулировать добавлением небольшого избытка алюминия в алюмотермическую
смесь, которая должна участвовать в реакции, но это неприменимо во многих случаях сварки рельсов,
например, в процессе плавления или межлитого литья, поскольку образующееся алюмотермическое железо
поглощает значительное количество алюминия и, следовательно, становится хрупким.
Неожиданно выяснилось, что, возможно, из-за повышения температуры и скорости реакции, при
использовании смесей или сплавов алюминия, содержащих указанные металлы, происходит почти
количественная реакция между оксидами и восстанавливающей смесью или сплавом, и, следовательно, — а
также в связи с тем, что магний, кальций и подобные металлы поглощаются железом в качестве легирующих
компонентов лишь в очень незначительной степени, — в алюмотермическое железо проникают лишь следы
алюминия или других добавленных металлов. Результатом является существенное улучшение
механико-технических свойств алюмотермического железа, особенно в отношении прочности на срез и
ударопрочности.
Ниже приведены примеры алюмотермических смесей, используемых в соответствии с изобретением.
ПРИМЕР 1
Оксид железа Порошок алюминия Порошок магния ПРИМЕР 2.
3.835 кг.
1
.145 кг.
0.020 кг.
Оксид железа(III) 130 кг.
Порошкообразный сплав алюминия, магния, 93% и кальция, содержащий: алюминий 1835 г, магний 0,025 кг,
1870 г.
Кальций 0,010 кг.
Из приведенных выше примеров видно, что соотношение оксида железа(III) к алюминию превышает
теоретическое соотношение (а именно: 2 926 частей FeO к 1 части Al). Такое превышение обычно
используется в алюмотермических процессах, поскольку 1 il i = o', ii D"l-.
«При работе с химически эквивалентными пропорциями оксида железа(III) и алюминия слишком много
алюминия будет поглощаться восстановленным металлом и загрязнять его. Этого можно избежать, используя
небольшой избыток оксида железа(III), который переходит в невосстановленное состояние в расплав.»
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_367362.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=367362&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB367362A
[]
-.c 1C 1 '
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 77 ноября 17930 г., № 34562/30.
Полная версия принята к публикации: 77 февраля 1932 г., ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Улучшения в Film Itacks.
Я, Жорж Миусафия, гражданин Соединенных Штатов Америки, проживающий по адресу: Гросвенор-Лейн,
Парк-Лейн, Лондон, Западная Австралия, настоящим заявляю о характере данного изобретения (из
сообщения от корпорации Du Pont Vitacolor, расположенной по адресу: Pacific Finance Building, Лос-Анджелес,
Калифорния, Соединенные Штаты Америки, корпорация, организованная в соответствии с законами штата
Делавэр, Соединенные Штаты Америки), и о способе его осуществления, который будет подробно описан и
установлен в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к держателям для кинопленки и имеет своей целью создание
усовершенствованного держателя для хранения длинных отрезков кинопленки таким образом, чтобы
обеспечить доступ к растворам для проявки, отбеливания, окрашивания, промывки и другим растворам с
обеих сторон пленки, когда держатель погружен в пленку.
Изобретение особенно полезно при производстве цветной пленки на материалах с противоположным
покрытием, где доступ к ванне должен быть обеспечен с обеих сторон, и где ручная обработка пленки должна
быть сведена к минимуму.
В связи с аппаратами для нанесения покрытий на пленки и для поддержки пленок с покрытием во время
сушки было предложено создать сушильную раму, включающую радиальные рычаги, соединенные на своих
концах поперечными элементами, имеющими выпукло-изогнутые наружные поверхности, снабженные
направляющими Т-образного сечения, расположенными на расстоянии друг от друга таким образом, что края
пленки опираются на горизонтальные части направляющих Т-образного сечения, а рулоны пленки разделены
вертикальными частями указанных направляющих Т-образного сечения.
Согласно данному изобретению, стойка для переноски пленки включает в себя раму, образованную
концевыми элементами, между которыми расположены опоры для пленки, включающие выемки или
изогнутые углубления, предназначенные для поддержки пленки по ее продольным краям, и разделительные
штифты для разведения соседних рулонов пленки. Выемки или изогнутые углубления могут быть выполнены
в брусках, которые опираются на бруски, расположенные между концевыми элементами рамы.
Желательно, чтобы выемки или изогнутые углубления были выполнены в паре планок, которые
поддерживаются планками, опирающимися на элементы рамы и проходящими между концевыми элементами
рамы. Разделительные штифты могут быть установлены на планках, которые проходят между концевыми
элементами и между парой расходящихся планок с выемками или углублениями.
Концевые элементы рамы могут быть 60 образованы парой расположенных на расстоянии друг от друга
дисков, а выемки или изогнутые углубления могут быть выполнены в брусках, поддерживаемых указанными
дисками и простирающихся между ними, и снабженных разделительными штифтами 65. На прилагаемом
чертеже, иллюстрирующем изобретение, на рисунке 1 показан вид сбоку, на рисунке 2 — увеличенный
фрагмент, на рисунке 3 — разрез, на рисунке 4 — модификация, а на рисунке 5 — дальнейшая модификация.
На рисунках 1, 2, 3 стойка состоит из торцов 1, 1, соединенных стержнями 2, 2, предпочтительно
расположенными внутри торцов таким образом, чтобы последние защищали пленку при намотке на стойку.
Стержни 2 несут штифты или разделители 3 и выступы 6, которые периодически поддерживают выемчатые
или углубленные опоры пленки 4, 4 между торцами 1, 1. Штифты 3 расположены немного шире ширины
пленки и достаточно длинные, чтобы удерживать свободные рулоны на стойке.
Опоры 4, которые могут состоять из пары расходящихся стержней, как показано на рис. 85 3, снабжены
изогнутыми углублениями или выемками большей ширины, чем пленка, с закругленными краями, так что
пленка соприкасается только вдоль своих продольных кромок или углов, оставляя обычные выемки пленки
свободными. Выемки, или разделенные опорные поверхности для противоположных кромок или продольных
углов пленки, достаточно глубоки, чтобы любое небольшое скручивание пленки не привело к ее
соприкосновению. Таким образом, обеспечивается свободный доступ жидкости с обеих сторон без
образования каких-либо карманов или пузырьков воздуха внутри пленки. Такая форма прочна, обеспечивает
множество точек опоры и свободный поток воздуха и жидкостей.
Изобретение также применимо к барабанной форме, как показано на рисунке 4, на котором, а на рисунке 5
показана модифицированная планка 5, несущая как закругленные выемки 105, так и разделительные штифты
6.
u;:) K 367362 r R -i t """ À367,362 Благодаря данному изобретению устраняются ранее встречавшиеся
проблемы с держателями для пленки, и становится возможным быстро обрабатывать большие объемы
спирально намотанной двухслойной перфорированной или неперфорированной пленки 7 при проявке,
промывке, отбеливании и окрашивании без опасности дефектов работы из-за попадания воздуха и без
контакта опорных поверхностей с эмульсионными участками пленки или закрытия перфораций. Даже при
неплотно намотанной пленке, она будет касаться опор и разделительных штифтов только по продольным
краям или углам. Как показано на рисунке, пленка имеет стандартную ширину для кинофильмов, а
перфорации 8 разделены стандартными расстояниями, которые в настоящее время повсеместно
используются.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_367363.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=367363&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB367363A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
X Дата подачи заявки: 17 ноября 1930 г. № 34,589/30, 36,3. Заявка принята: 77 февраля 1932 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
-1 Усовершенствованный процесс и устройство для газификации мелкодисперсного топлива.
Я, ФАН Акс З ИЕ Рзн ЭРГ, проживающий по адресу: Линденплац 8, Лейсниг, Саксония, Германия, гражданин
Германии, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые
будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Изобретение относится к производству газа из мелкодисперсного топлива, которое может представлять собой
пыль, такую как битуминозная или бурая угольная пыль, или состоять из мелких капель жидкости, таких как,
например, смола, смоляные масла и тому подобное.
В дальнейшем, когда упоминается топливо в виде пыли, следует понимать это как твердое топливо в виде
пыли, а также жидкое топливо в виде аэрозоля или тумана.
Чрезвычайно важная проблема газификации мелкодисперсного топлива, и в частности бурой угольной пыли,
до сих пор не получила практического решения, несмотря на многочисленные эксперименты и предложения,
некоторые из которых датируются десятилетиями. Даже когда от цели получения продукта газификации,
подобного осветительному газу или водяному газу, отказались и предпринимались попытки лишь добиться
равномерного внутреннего нагрева реторты путем подачи воздуха по принципу обычного газогенераторного
процесса, успеха достигнуто не было.
Фактически, условия газификации топлива в виде пыли значительно сложнее, чем при использовании
кускового топлива, в этом случае достаточно лишь проведения процесса коксования или дистилляции (то есть
удаления очень летучих компонентов) при умеренной температуре, поскольку полученный кусковой кокс
можно сразу использовать, а также превратить в водяной газ путем попеременного продувания его до
состояния накаливания и впрыскивания пара. Напротив, кокс в виде пыли, например, так называемый
«грудекокс», получаемый из бурой угольной пыли, имеет лишь очень узкую сферу применения. Производство
водяного газа из угольной или коксовой пыли путем попеременного продувания ее до состояния накаливания
и впрыскивания пара сопряжено со значительными трудностями и пока не было достигнуто на практике. Таким
образом, в случае топлива в виде пыли существует гораздо более острая необходимость, чем в случае
кускового топлива, в процессе непрерывного производства газа с Внешний нагрев камеры газификации, в
которой кокс или подобные вещества в виде пыли не остаются, а образуется качественный газ, подобный
осветительному газу или, по крайней мере, водяному газу.
Изобретение предлагает решение этой проблемы. Согласно изобретению, топливо газифицируется в
непрерывном режиме с добавлением или без добавления пара в камере, нагреваемой снаружи дымовыми
трубами, размером с камеры коксовых печей, и при необходимости частично сжигается для обеспечения
необходимого тепла дымовыми трубами, так что из печи выходят только газ и зола.
Как показали практические эксперименты, размер газификационных камер играет решающую роль в новом
процессе. До настоящего времени для газификации пыли использовались только очень маленькие реторты,
изготовленные по размерам из известных горизонтальных ретортов для дистилляции иллюминирующего газа
или даже еще меньшего размера, например, так что температуру газификации можно было повысить до
чрезвычайно высокой степени специальными способами, например, путем поверхностного сжигания. Однако
оказалось невозможным использовать топливо таким образом без остатка. Только за счет увеличения
размера камеры до чрезвычайно высокой степени в сочетании с внешним нагревом с помощью отопительных
дымоходов были получены практические результаты в соответствии с изобретением.
Было установлено, например, что при использовании таких камер большого объема, имеющих достаточные
размеры в направлении движения пыли (не менее 2 метров при вертикальном падении пыли), можно
получить беспрецедентно высокое произведение скорости газификации на продолжительность газификации,
что невозможно с использованием ранее применявшихся небольших ретортов, несмотря на значительно
более высокую температуру, достигаемую с помощью указанных ретортов на практике. Было даже
установлено, что при использовании камер большого объема этот показатель увеличивается.
367,363 его концентрацию можно увеличить до такой степени, что пыль полностью газифицируется во
взвешенном состоянии с образованием смешанного газа со средней теплотворной способностью, и,
разумеется, проблема при этом будет решена.
Однако, согласно изобретению, также возможно газифицировать пыль лишь до такой степени, что некоторое
количество пыли остается негазифицированным, хотя и более или менее закоксованным, а затем немедленно
сжечь ее до полного охлаждения, чтобы таким образом обеспечить тепло, необходимое для нагрева камеры,
полностью или, по крайней мере, частично.
В этом случае из печи также покидают только зола и газы. Преимуществом этого процесса является то, что
полезная вместимость камеры заданного размера, отношение количества производимого газа к количеству
израсходованного топлива и, наконец, долговечность камеры значительно увеличиваются. Именно последний
этап газификации уже закоксованного остатка топлива внутри камеры требует наибольшего количества тепла
и самой высокой температуры, и в процессе согласно изобретению от этого отказались. Количество тепла,
передаваемого через стенки камеры, и, следовательно, температура этих стенок могут быть соответственно
уменьшены без снижения производительности печи. И наоборот, при том же количестве тепла, передаваемом
через стенки камеры, может быть получено значительно большее количество газа.
Дальнейшее использование остаточного топлива до его полного охлаждения, в первую очередь, повышает
тепловую экономичность процесса, а также облегчает его воспламенение при использовании для внешнего
нагрева камеры как в случае прямого, так и косвенного применения.
Использование больших камер обеспечивает ряд других преимуществ. Загрузка может происходить
автоматически и, как и температура и качество производимого газа, может легко регулироваться, что в случае
батарей небольших печей одинакового размера представляет трудности или даже невозможно. Безопасность
работы и долговечность аппарата значительно выше, а потери тепла за счет излучения (и, следовательно,
расход топлива пропорционально количеству производимого газа) значительно меньше, чем в случае
отдельных ретортов. Использование тепла отходящих продуктов сгорания также представляет лишь
незначительные трудности.
Поскольку, как известно, элементарный углерод или кокс газифицируются даже при самых высоких
температурах только в присутствии веществ, которые отдают кислород, и в частности пар, последний,
конечно же, должен подаваться в камеру газификации, если само топливо содержит или выделяет
недостаточно воды, что имеет место не только с твердым топливом, но и со многими жидкими видами топлива
(смолой, смоляными маслами). Если необходимо сохранить твердые частицы кокса для нагрева печи,
добавление пара должно быть ограничено или не должно производиться вовсе.
Если в камеру газификации необходимо подавать пар, предпочтительно расположить 75 паропроводов таким
образом, чтобы они были направлены друг напротив друга или немного смещены относительно друг друга,
чтобы создавать вихри, которые благодаря своему импульсу лучше поддерживают пылевое облако, чем газ,
который течет бесшумно. Именно в первых секциях 4i, камеры, которые предназначены для этого...
В результате образования богатого газа количество газа, необходимое для поддержания пылевого облака,
часто недоступно, поскольку процесс коксования начинается медленно (особенно когда эта часть камеры
нагревается до относительно низкой температуры). Добавляемый пар также действует как поддерживающий
газ, но его эффект должен усиливаться вышеупомянутым расположением подающих каналов, в то время как
его количество должно быть ограничено до такой степени, чтобы исключить вредный избыток, который в
противном случае ухудшил бы богатый газ и также оказал бы неблагоприятное воздействие на равновесие
вода-газ в последующих секциях камеры. Топливная пыль, поступающая в первую часть камеры газификации,
сначала подвергается процессу дистилляции или отгонки, в ходе которого более летучие компоненты
улетучиваются, а топливо разлагается. Требуемая для этого температура сравнительно низкая. Газ,
образующийся в этой секции, так называемый богатый газ, содержит много углеводородов и, следовательно,
обладает В последующих секциях камеры, напротив, в результате длительного нагрева и, как правило,
благодаря более высокой преобладающей там температуре образуется газ с очень низкой теплотворной
способностью, называемый бедным газом, состоящий в основном из водорода и оксида углерода. Этот
бедный газ может быть удален отдельно, чтобы тем самым повысить теплотворную способность оставшегося
газа. В этом случае он особенно подходит для прямого нагрева стенок камеры, поскольку он значительно
мощнее генераторного газа, так как производится без добавления воздуха и, следовательно, содержит
значительно меньше азота и других инертных газов. Его предпочтительно сжигать, пока он еще горячий, то
есть.
используя, по крайней мере частично, тепловое излучение.
Конечно, для проведения такой теплопередачи необходимо 130.
Для равномерного и надежного регулирования давления в газовых и нагревательных каналах при работе с
некачественным газом необходима точная регулировка давления, которая, однако, может быть достигнута с
помощью известных регуляторов, работающих при давлении в доли миллиметра водяного столба.
Большие камеры, используемые в соответствии с изобретением, также позволяют отдельно отбирать
обогащенный газ, образующийся в верхней части камеры.
Для этой цели достаточно, если между источником пыли и основным газоотводным отверстием t5 камеры
будет предусмотрено одно или несколько мест для забора воздуха.
Примечательно, что в практически пустых камерах для газификации топлива в пылевидной форме
промежуточные газоотводы могут успешно использоваться для вышеупомянутой цели.
Эта особенность изобретения не только позволяет разделить общий выход газа на две или более частей
различного состава, но и предоставляет возможность защитить тяжелые углеводородные газы,
образующиеся в результате дистилляции, от длительного воздействия высокой температуры. Таким образом,
улучшительная способность всего полученного газа выше.
В данном случае было установлено, что предпочтительнее нагревать внутреннюю часть камеры между
пылезащитным отверстием и газоотводным отверстием.
В меньшей степени, чем в расположенных далее частях камеры, но, кроме того, тепловая эффективность
всего процесса дополнительно повышается.
Предварительное удаление обогащенного газа еще больше облегчается, если за различными
промежуточными газоотводными отверстиями газифицирующей камеры во всех случаях предусмотрены
прерывистые поперечные стенки, которые предотвращают любые нежелательные смешения различных
фракций газа.
Все устройства для осуществления изобретения имеют общие черты: размеры газифицирующей камеры и
расположение нагревательных элементов на ее внешней поверхности. Основные размеры камеры могут быть
горизонтальными, вертикальными или наклонными. В случае вертикальных или наклонных камер пыль,
подлежащая газификации, предпочтительно подается сверху, а пар, необходимый для газификации, снизу,
чтобы оба вещества двигались в противоположных направлениях: пар — вверх, а пыль — вниз. Таким
образом, пыль блокируется паром, текущим в противоположном направлении, и остается во взвешенном
состоянии дольше, что увеличивает продолжительность газификации.
Если камера снабжена множеством газоотводных отверстий для раздельного отвода газов различного
состава, предпочтительно сконструировать газоотводные отверстия в виде узких щелей, расположенных
продольной осью перпендикулярно направлению потока в камере, так что, следовательно, их размер в этом
направлении потока невелик. Таким образом, через каждое отверстие отводится всегда однородный газ,
поскольку состав производимого газа изменяется в направлении потока пыли, но в целом он имеет
однородное качество в определенном поперечном сечении камеры. Еще менее выгодно, если плоскости
устьев газоотводных каналов перпендикулярны направлению потока пыли.
Во всех случаях указанные отверстия надежно защищены сетками, предотвращающими попадание пыли. Уже
упоминалось о предпочтительной конструкции направляющих трубок в камере и предпочтительном
расположении парового входа, который помогает в процессе отвода газа.
Использование тепла продуктов сгорания, выходящих из дымоходов, для предварительного подогрева
воздуха для сгорания, перегрева используемого пара или для обеих целей имеет большое значение для
экономического успеха процесса. Для этого необходимы теплообменники-регенераторы или рекуператоры.
Для этой цели предпочтительно размещать нагревательные элементы вблизи печи, чтобы максимально
уменьшить потери за счет теплопроводности и излучения. Однако особенно предпочтительно строить сами
нагревательные каналы, расположенные рядом с камерой газификации, в качестве регенераторов или
рекуператоров.
При конструировании отопительных дымоходов в качестве регенераторов указанные дымоходы, естественно,
располагаются парами, так что они чередуются в качестве отопительных дымоходов, будучи при этом
Соседние файлы в папке патенты