Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_13785
.pdf
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_367407.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=367407&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB367407A
[]
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ получения отбеливающих материалов и изделий из них.
Мы, компания THE PROCESS DEVELOPMENT COMPANY, корпорация штата Калифорния, Соединенные
Штаты Америки, расположенная по адресу: Route 3, Box 587, Long Beach, California, United States of America,
настоящим заявляем о характере данного изобретения и способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении: Данное изобретение относится к процессу
обработки определенных глинистых или глинистых материалов, содержащих кремнезем, в результате
которого получается продукт с повышенными отбеливающими или обесцвечивающими свойствами в
сочетании с высокой скоростью фильтрации.
Изобретение относится, прежде всего, к производству материала, используемого для обесцвечивания масел
животного, растительного или минерального происхождения.
К таким маслам, или маслянистым веществам, относятся углеводороды различных серий, получаемые из
нефти, сланцевого масла и тому подобного, жирные масла растительного и животного происхождения, а
также практически все маслянистые вещества.
Кроме того, полученный материал может использоваться для осветления карбонатов, таких как сахар, и
применим в различных областях для осветления и фильтрации веществ, независимо от того, являются ли
такие вещества жидкими, полутвердыми или твердыми при нормальных атмосферных температурах.
Ввиду многообразия классов веществ, поддающихся осветлению обработкой моим новым продуктом, все
такие вещества в дальнейшем для простоты будут называться «маслами», хотя я не ограничиваюсь
рассмотрением именно таких конкретных «масел», а лишь использую этот термин в общем смысле для
иллюстрации. В настоящее время высокоэффективные обесцвечивающие материалы для обработки масел
обычно получают путем обработки глин солевым раствором и нейтральных, встречающихся в природе
отбеливающих глинистой среды, таких как глина Долины Смерти, фуллерова земля и т. д.
Так называемые глины, обработанные кислотой, обладают высокой обесцвечивающей способностью, но
имеют аидную природу и по этой причине не дают стабильных отбеливающих свойств. Кроме того,
обработанные кислотой глины, из-за своей кислотной природы, совершенно непригодны для обработки
продуктов, предназначенных для последующего потребления человеком. Природные грунты характеризуются
относительно низкой эффективностью обесцвечивания, но при этом обладают нейтральным характером.
Таким образом, целью моего изобретения является создание материала, обладающего обесцвечивающей
эффективностью, превышающей эффективность многих известных в настоящее время обесцвечивающих
глин (обработанных кислотой или нет), который будет обеспечивать стабильное отбеливание
обрабатываемого им вещества, будет иметь щелочную природу и может безопасно использоваться для
обработки веществ, предназначенных для потребления человеком, или для других целей.
Как известно, практически все отбеливающие глины представляют собой гидратированные силикаты
неизвестного или неопределенного химического состава.
Я открыл и синтезировал искусственный или синтетический силиат магния, нейтральный или основной по
своим свойствам, обладающий очень высокой эффективностью обесцвечивания, а также естественной
пористостью, обеспечивающей очень высокую скорость фильтрации. По обесцвечивающей способности она
равна, а зачастую и превосходит лучшие из так называемых обработанных кислотой глин, и обладает, по
меньшей мере, в три-пять раз большей отбеливающей способностью, чем природные глины. Этот продукт,
находясь в виде осадка на фильтре, также обладает скоростью потока, во много раз превышающей скорость
потока обработанных кислотой глин или природных грунтов. Она способна нейтрализовать кислотные
компоненты масел и при использовании на пищевых продуктах придает им хороший и стойкий цвет без
неприятного вкуса благодаря удалению нежелательных соединений, а также не придает отбеливаемым
продуктам землистый привкус, как это часто бывает при использовании натуральных отбеливающих глин.
Благодаря нейтрализующей способности и удалению свободной кислоты, цвет, полученный с помощью моего
продукта, гораздо более стойкий, чем у любого другого аналогичного продукта на рынке сегодня, и, по сути,
является стабильным.
В отличие от всех других продуктов, используемых сегодня для отбеливания или обесцвечивания масел,
жиров или восков, он предпочтительно смачивается маслом, а не водой. Для проверки этого можно смешать
несколько граммов масла с любым подходящим маслом, например, керосином, поместить в бутылку,
добавить к смеси равное количество воды и тщательно встряхнуть. Если использовать только этот раствор в
сочетании с любым из используемых сегодня в коммерческих целях отбеливающих или фильтрующих
грунтов, произойдет расслоение на два слоя, и грунт окажется на дне или в водном слое. В случае с моим
продуктом земля будет находиться либо в масляной фазе, либо на границе раздела между масляной и
водной фазами.
Как будет более подробно описано ниже, мой продукт получают путем обработки в присутствии воды
кремнеземистого материала, предпочтительно источника гидратированного кремнезема, и предпочтительно
органического или растительного происхождения, например, диатомитовой земли, карбонатом магния,
который может быть либо так называемым нормальным карбонатом, содержащим кристаллизационную воду,
либо так называемым основным, кислотным или бикарбонатным, причем все они, как правило, содержат
кристаллизационную воду или воду, входящую в их состав. Сам продукт, по всей вероятности, представляет
собой основной силикат магния.
До настоящего времени не удавалось выделить материал в достаточной степени чистоты для проведения
анализа с целью установления химической формулы.
Мой продукт характеризуется не только соотношением поверхностного натяжения, о чем свидетельствуют его
предпочтительные свойства смачивания маслом, но и тем, что он имеет меньшую насыпную плотность, чем
некарбонизированная и непрореагировавшая смесь оксида магния и диатомитовой земли. Он также
характеризуется тем, что карбонат магния в непрореагировавшей смеси растворим в разбавленном растворе
угольной кислоты, тогда как после реакции, описанной ниже, такой раствор угольной кислоты растворяет
лишь очень небольшой процент содержания оксида магния в готовом материале. Слабые органические
кислоты, напротив, способны растворить почти всё магниевое содержимое готового продукта. Например,
21%-ная лимонная кислота удаляет 95% или более присутствующего оксида магния. Кроме того, он содержит
от 10 до 15% структурной воды, которая может представлять собой либо кристаллизационную воду, либо
гидроксильную группу, химически связанную с молекулой силиката магния. О том, что молекула может
содержать гидроксильную группу, свидетельствует легкая растворимость вещества в разбавленных
органических кислотах.
Подобной гидроксильной группе не следует сравнивать по ее действию с гидроксильными группами, которые
могут образовываться, например, из гидроксида магния или гидроксидов других щелочноземельных
металлов, таких как гидроксиды кальция, бария или стронция.
Конкретные различия в реакции используемого основного карбоната магния (который может содержать или не
содержать гидроксильную группу) с диатомитовой землей будут более подробно описаны позже.
Физическое исследование моего продукта с помощью микроскопа показало наличие значительного
количества неизмененного диатомитового материала, а также смеси кристаллических и аморфных частиц,
распределенных по всей массе. Значительная часть аморфного материала существует в виде покрытия на
поверхности отдельных присутствующих диатомовых водорослей, представляя собой, таким образом,
большую активную поверхность, легко доступную для обрабатываемой нефти.
При правильном изготовлении этот материал обладает очень высокой степенью фильтрации, сравнимой с
лучшими из существующих на сегодняшний день фильтрующих материалов на основе диатомитовой земли
для меловых почв.
Процесс изготовления лучше всего описать, обратившись к чертежам, на которых фиг. 1 иллюстрирует
технологическую схему, охватывающую все этапы подготовки, фиг. 2 представляет собой увеличенный вид
части фиг. 1, показывающий детали соединений, а фиг. 3 представляет собой вертикальный разрез части
аппарата, используемого в связи с фиг. 1 и 2 в предпочтительном режиме работы.
Как будет показано, основными используемыми сырьевыми материалами являются неочищенный манезит
(MgCO3), диатомитовая земля и вода.
Тюль-магнезит сначала обжигают в печи 10, которая может быть любого типа, обычного для плиточной
промышленности, например, вращающейся печи, и обжиг следует проводить при температуре от 700 до 900
°C, в результате чего получается магнезия, обычно известная как едкий кальцинированный оксид магния
(MgO).
Обожженный материал подается из печи 10 в измельчитель 11, где он измельчается до необходимой степени
тонкости помола, смешиваясь с водой из хранилища 12, образуя суспензию, содержащую гидроксид магния
(Mg(OH)2).
Затем суспензия молотой магнезии и воды подается в первичный карбонизатор в соотношении 1:3, где она
перемешивается с диоксидом углерода (CO), который может быть удобно получен из дымовых газов,
поступающих из котла 14, или подана любым другим способом. Для достижения наилучших результатов
концентрация углекислого газа в дымовых газах должна быть не менее 5%.
Обработка суспензии, содержащей оксид магния, диоксидом углерода приводит к превращению гидроксида
магния в гидратированный карбонат магния, который в присутствии избытка гидроксида магния и избытка
диоксида углерода кристаллизуется в суспензии, а затем и на поверхности диатомитовой земли,
подготавливая ее к окончательному превращению в силикат магния. Этот гидратированный карбонат магния
растворим в растворе карбонатной кислоты (H2O-CO2) и очень слабо в воде, образуясь, как правило,
согласно следующему уравнению: Mg(OH)2 + CO2 + 2H2O → MgCO3·3H2O. Частично карбонизированная
суспензия, содержащая оксид магния, поступает в дезинтегратор 15, где смешивается с диатомитовой
землей, измельченной от кускового размера до приблизительно четверти дюйма и мельче путем пропускания
через измельчающие валки 16.
Дезинтегратор 15 может включать любые подходящие средства для измельчения диатомитовой земли до
однородной смеси с частично карбонатизированными оксидом магния и водой, а смесь диатомитовой земли и
суспензии может рециркулировать через центробежный насос или другое устройство для измельчения частиц
диатомитовой земли.
Из дезинтегратора 15 смесь проходит через систему разделения воды 17, в которой все тяжелые
нежелательные кристаллические или песчаные частицы оседают и удаляются из взвешенной диатомитовой
земли и частично карбонизированной магнезии, которая затем поступает в конечный карбонизатор 18,
поддерживаемый при низкой температуре для обеспечения высокой концентрации CO2 в воде.
Для достижения оптимальных результатов охлажденный диоксид углерода (CO2) следует непрерывно
пропускать через смесь в конечном карбонизированном растворе (подходящим устройством может быть
резервуар типа «Пачука» или открытый сосуд с перфорированными отверстиями для обеспечения плотного
контакта и перемешивания) до тех пор, пока практически весь оксид магния (MgO) не превратится в карбонат,
например, MgCO2·3H2O, поскольку неполная карбонизация приводит к замедлению реакции на следующем
этапе процесса и образованию материала с большей насыпной или влажной плотностью, который имеет
более низкую скорость фильтрации.
Из конечного карбонизатора 18 суспензия проходит через коллектор 19, предназначенный для подачи в
множество теплоизолированных автоклавов 1, 2, 3, 4, 5 и 6 через множество клапанов 20, 21, 22, 23, 24 и 25
соответственно. Можно использовать любое желаемое количество автоклавов, но здесь описано
использование шести автоклавов для иллюстрации непрерывной работы процесса и вытекающей из этого
экономии.
Далее будет описан процесс обработки растворимого карбоната магния (MmgCO3·3H2O) в автоклавах для
его превращения в силикат магния.
Фактические этапы химической трансформации до конца не изучены, но зависят от наличия воды в составе
карбоната, содержащего воду в его составе. Предпочтительно использовать карбонат магния, который
сохраняет всю или часть своей составляющей воды при температуре выше 212 °F (100 °C).
После заполнения автоклава 1 суспензией примерно на три четверти его высоты и закрытия клапана 20, пар
из котла 14 под давлением около 200 фунтов при соответствующей температуре подается через клапан 27.
Каждый из автоклавов 2, 3, 4, 5 и 6 снабжен аналогичными паровыми клапанами 28, 29, 30, 31 и 32
соответственно, которые закрыты.
Аналогично, каждый из автоклавов 1, 2, 3, 4, 5 и 6 снабжен соответственно сливным клапаном 33, 34, 35, 36,
37 и 38, отводящим обработанный материал на фильтры, или же паровыми клапанами экономайзера 39, 40,
41, 41a, 42 и 43, соединяющими нижние части соответствующих автоклавов с коллектором 44, подающими
линиями 45, 46, 47, 48, 49 и 50, соответственно соединяющими верхние части автоклавов с коллектором 44,
управляемыми клапанами 60, 61, 62, 62, 64 и 65, и регулирующими клапанами 51, 52, 53, 54, 55 и 56,
соответственно соединяющими подающие линии 45, 46, 47, 48. 49 и 50 к линии подачи пара и углекислого газа
57.
Поскольку общая конструкция и принцип работы описанных автоклавов и их частей схожи, описание одного из
них будет в равной степени применимо ко всем остальным.
Регулирующий клапан 51 настроен примерно на давление 150 фунтов, когда пар подается через клапан 27
под давлением 200 фунтов.
Клапаны 33, 39 и другие соответствующие клапаны также закрыты, чтобы суспензия в автоклавах 1
подвергалась интенсивному перемешиванию с помощью пара в течение примерно одного часа.
Считается, что при нагревании суспензии паром примерно до 190 °F раствор гидратированного карбоната
магния (MgCO·3112O) сначала разлагается на гидратированный карбонат магния, нерастворимый в воде, и
свободный диоксид углерода, который также нерастворим в воде при этих температурах.
По мере повышения температуры суспензии до температуры пара при давлении 200 фунтов (около 390 °F):
вышеупомянутый гидратированный карбонат магния реагирует с присутствующими кремниевыми кислотами
(полученными из диатомитовой земли), образуя силикат магния и выделяя оставшийся диоксид углерода
(CO2).
Точная реакция, которая при этом происходит, в настоящее время не может быть выражена в химической
формуле, но получается гидратированный нейтральный, или основной, силикат магния, который,
по-видимому, адсорбируется на частицах диатомитовой земли и который при сушке дает желаемые
результаты, упомянутые выше.
Теплота реакции и время реакции приведены лишь в качестве примера, и я не ограничиваюсь
использованием пара при каком-либо конкретном давлении, при условии, что это обеспечивает температуру,
при которой обрабатываемый материал полностью преобразуется.
В целом, повышение температуры ускоряет реакцию, и для обеспечения экономичности процесса
применяется соответствующее количество тепла.
В течение периода реакции выделяющийся диоксид углерода вместе с паром проходит через регулирующий
клапан 51, установленный на давление около 150 фунтов, в трубопровод 57, который подает его в
теплообменник 58, а затем через градирню охлаждения и сушки 59, откуда охлажденный и высушенный
диоксид углерода может подаваться в конечный карбонизатор 18.
Кроме того, в течение периода реакции в автоклаве I (на его первой стадии), а также при протекании реакции
карбонизации в карбонизаторе 18, отмечается значительное увеличение объема материала, и это
«вспучивание» практически не разрушается при последующем превращении карбоната магния в силикат
магния, так что из заданного начального объема получается увеличенный объем, причем вышеуказанные
реакции усиливаются за счет очень тесного перемешивания оксида магния и кремнезема с помощью
используемых газов.
После истечения необходимого периода реакции клапан 27 закрывается, а клапан 33 открывается, и
желаемый продукт выгружается для сушки и т. д.
Описанная выше реакция в автоклаве 1 воспроизводится в остальных автоклавах, и когда в промышленных
условиях требуется непрерывная работа, цикл операций выглядит следующим образом: автоклав 1
заполняется суспензией из карбонизатора 18, а из автоклава 6 через клапан 38 выгружается готовый продукт;
при этом пар не поступает и не выходит ни из одного из автоклавов во время этих операций.
Автоклав 2 только что был заполнен шламом до необходимого количества и нагревается паром, поступающим
сверху автоклава 5 через клапан 64, подающую линию 49, коллектор 44 и клапан 40. Давление пара
составляет около тридцати фунтов, и он образуется в результате продувки автоклава 5 до атмосферного
давления после того, как некоторое время находился под давлением около 150 фунтов и температурой около
3640 °F.
Автоклавы 3 и 4 обрабатываются паром через клапаны 40 и 41 под давлением около 200 фунтов, а пар и
диоксид углерода отводятся через регулирующие клапаны 53 и 54 в трубопровод 57.
Как только автоклав 1 будет заполнен, а автоклав 6 разгружен, настанет подходящий момент для ускорения
цикла в первом автоклаве; то есть, когда автоклав 5 будет продут до атмосферного давления и температуры
212 °F и отдаст избыточное тепло автоклаву 2, автоклав 4 будет продут таким же образом и передаст
избыточное тепло автоклаву 1, в то время как автоклав 6 будет заполнен суспензией из карбонизатора 18, а
автоклавы 2 и 3 будут получать пар под давлением 200 фунтов и передавать пар и углекислый газ в линию 57.
Таким образом, обеспечивается непрерывный цикл операций, что приводит к высокой экономичности и
однородности продукции, при этом очевидно, что при аналогичных условиях может использоваться любое
количество автоклавов в зависимости от периода воздействия, определяемого в соответствии с
температурой.
Для завершения цикла операций требуется около трех часов, при этом автоклав запускается примерно
каждые полчаса.
В общих чертах, каждый автоклав работает в течение получаса: заполнение, получаса — получение
избыточного тепла от другого автоклава, в котором давление снижается до атмосферного, два получасовых
периода на основной паровой линии, где происходит нагрев и перемешивание паром под давлением 200
фунтов, один получасовой период — снижение давления до атмосферного и 120 градусов по Фаренгейту, и
один перерыв.
часовой период, в течение которого его можно сбросить.
Эти временные интервалы могут быть увеличены или уменьшены в соответствии с потребностями конкретных
регионов и требованиями без какого-либо влияния на желаемые результаты. Регулятор давления на верхней
части каждого автоклава установлен таким образом, чтобы поддерживать максимальное давление в
автоклаве на уровне 150 фунтов.
Иными словами, когда давление внутри автоклава достигает этой точки, клапан открывается и выпускает пар
в линию подачи диоксида углерода, которая движется под давлением 125 фунтов. Пар необходимо постоянно
пропускать через автоклав не только для поддержания температуры, но и для обеспечения интенсивного
перемешивания, чтобы материал не слипался на стенках, а также для тщательного смешивания
непрореагировавшего или частично прореагировавшего материала.
Из автоклавов прореагировавшая суспензия может поступать в водоотделитель 66, где более крупный
материал отделяется от более мелкого. Установлено, что при приблизительном разделении материала на
две фракции примерно одинакового веса, с одной стороны, получается очень мелкодисперсный материал,
обладающий несколько большей обесцвечивающей способностью, чем более крупнодисперсный материал,
который отделяется. С другой стороны, более грубая текстура обладает несколько более высокой степенью
фильтрации и немного более низким обесцвечивающим свойством. Во многих случаях существует спрос на
такие материалы, и именно такое разделение и производится.
В других случаях предпочтительнее пропустить этап отделения воды и сразу перейти к фильтрам 67.
Водоотделитель может представлять собой просто резервуар с верхним и нижним выходным отверстием или
же какое-либо устройство для сгущения воды, например, типа Дорра или Харди-Илга.
Фильтры 67 могут быть любого коммерческого типа, приспособленного для обработки такой суспензии,
например, такие как фильтр Оливер.
Во многих случаях целесообразно промыть образовавшийся осадок небольшим количеством разбавленной
кислоты, например, угольной или уксусной, или обеими, чтобы удалить непрореагировавшие соединения
магнезии. Подобная стирка или отбеливание может проводиться в любом месте контура между автоклавами и
сушилкой. Предпочтительно проводить эту процедуру на фильтрах 67, где осадок можно опрыскать
разбавленной кислотой, а затем промыть водой.
Фильтрационный осадок из фильтров 67 подается в любые подходящие сушилки 68, такие как роторная
сушилка прямого нагрева или туннельная сушилка. На этом этапе влажность снижается до 5-10%, что
соответствует нормальному содержанию абсорбированной влаги в продукте.
Из сушилок продукт поступает в подходящие измельчители 69, например, в мельницу Раймонда, где он
измельчается до мелкого порошка, который затем собирается, предпочтительно в воздушных фильтрах 70, и
транспортируется в упаковочные цеха 71, где он надлежащим образом упаковывается в подходящие
контейнеры.
Вода из фильтров 67 может быть возвращена в систему вместе с конденсатом из водонагревателя, при этом
следует отметить, что вся система может работать практически на дистиллированной воде. Следует также
отметить, что при заполнении автоклавов суспензией из парогенератора в корпусе каждого автоклава должно
оставаться достаточно места для размещения конденсата от пара, используемого для нагрева и
перемешивания, а также для обеспечения желаемого эффекта «вспучивания». Я предпочитаю заполнять
автоклав примерно на 60-70% суспензией, содержащей около 4-5 частей воды на одну часть твердого
вещества.
Хотя описанные выше этапы представляют собой иллюстрацию полного цикла операций с высокой
экономичностью, многие из этих этапов могут быть исключены для получения того же конечного продукта.
Например, первичная карбонизация в карбонизаторе 13 является необязательной и предназначена только
для восполнения количества диоксида углерода, которое обычно теряется в процессе рециркуляции на более
позднем этапе. Такой дополнительный диоксид углерода, разумеется, может быть добавлен к конечному
карбонату 1S вместе с рециркулируемым диоксидом углерода из башни 59, без какого-либо изменения
работоспособности процесса.
Аналогичным образом, в предпочтительном способе работы все этапы, следующие за выпуском продукта
через клапаны 33, 34, 35, 36, 37 и 38, могут быть пропущены для получения продукта более простым
способом, при этом используются основные принципы моего изобретения.
Как показано на рис. 3, это может быть достигнуто в модифицированной форме автоклава 1 (все остальные
автоклавы имеют аналогичную конструкцию), который имеет корпус 72, поддерживаемый в соответствующих
подшипниках (не показаны) цапфами 73 и имеющий верхнюю крышку 74, к которой присоединены описанные
выше соединения.
Нижний запорный элемент 75 поддерживает сливной клапан 33 для плитки и сетку 76, изготовленную из
металла или другой ткани, для удержания конечного материала.
После заполнения автоклава 1 необходимым количеством суспензии из карбонизатора 18 через клапан 20,
все жидкое содержимое сливается через клапан 33, который затем закрывается, а слитый материал
подвергается воздействию пара в описанных выше условиях.
Когда! После завершения реакции крышку 75 можно снять, материал можно извлечь, высушить на воздухе и
затем использовать повторно. Альтернативно, крышку 75 можно оставить на месте, а крышку 74 снять, когда
весь автоклав 1 можно будет вращать на цапфах 73 и опорожнить.
При таком методе, хотя описанные ранее реакции протекают при аналогичном контроле температуры,
обеспечивается высокая экономичность и простота эксплуатации благодаря минимальному количеству
нагреваемой воды и исключению всех этапов, кроме автоклавов.
Контроль процесса осуществляется путем сохранения бонатного магния в материале.
Соотношение кремнезема и оксида магния (SiO2 к MgO) в суспензии может варьироваться в довольно
широком диапазоне. Материал, обладающий некоторыми отбеливающими свойствами, может быть получен
при использовании соотношения кремнезема к оксиду магния, составляющего всего пять или шесть к одному.
С другой стороны, были подготовлены образцы с соотношением кремнезема к магнезии, достигающим
полутора к одному. Чем больше магния удастся соединить с кремнеземом, тем лучше будет конечный
продукт. С другой стороны, любой избыток оксида магния или карбоната магния вреден, если они не вступили
в реакцию с кремнеземом, поскольку обладают свойством затемнять, а не отбеливать масло.
Наличие сколько-нибудь значительного количества непрореагировавшего оксида магния или карбоната
магния можно легко определить, обработав суспензию углекислым газом и отфильтровав ее.
Непрореагировавший оксид магния или гидратированный карбонат магния легко растворим в таком растворе
угольной кислоты, и если фильтрат прокипятить, растворенный карбонат выпадет в осадок. Если оксид
магния правильно соединен с диоксидом кремния, он лишь очень слабо или совсем не растворяется в таком
растворе угольной кислоты.
Максимальная реакционная способность данной диатомитовой земли может быть достигнута только тогда,
когда весь реагирующий кремнезем соединен с оксидом магния, и, кроме того, когда отсутствует избыток
оксида магния, растворимого в угольной кислоте. Очевидно, что оптимальное соотношение кремнезема и
оксида магния будет зависеть от процентного содержания реактивного кремнезема в данном образце
диатомитовой земли. Установлено, что для диатомитовой земли, приобретаемой в настоящее время на
открытом рынке, оптимальное соотношение кремнезема и магния варьируется от полутора до одного и до
четырех к одному.
Что касается карбоната магния, опыт показывает, что в процессе его получения практически не имеет
значения, какой из известных карбонатов, основных карбонатов или бикарбонатов магния используется, при
условии, что он содержит воду, определяющую структуру кристаллизации, и в совокупности содержит не
менее 10% CO2.
Описанное синтетическое отбеливающее средство отличается от других натуральных или синтетических
продуктов, представленных на рынке, по многим параметрам. От материала, полученного путем обработки
диатомитовой земли оксидом щелочноземельных металлов, он отличается меньшей плотностью во влажном
состоянии, чем непрореагировавшая и некарбонизированная смесь.
Влажная плотность произвольно определяется путем смешивания 1 грамма материала с 15 см³ материала и
центрифугирования в стандартной центрифуге в течение определенного времени. Влажная плотность
определяется как объем жидкости, занимаемый одним гранулем в пробирке после центрифугирования. В
следующей таблице показана разница во влажной плотности: Диатомитовая земля - 3,8; Диатомитовая земля,
обработанная оксидом - от 3,5 до 3,7; Карбонизированный материал - от 4,2 до 4,5. Это очень важный фактор,
поскольку скорость фильтрации, или пористость фильтрационных осадков, приблизительно пропорциональна
влажной плотности двух заданных образцов материала.
Разумеется, приведенные выше значения могут различаться в зависимости от образца диатомитовой земли.
Однако соотношение между тремя препаратами остается постоянным: материал, обработанный оксидом,
всегда тяжелее земли, а материал, обработанный карбонатом, всегда легче земли, из которой была
приготовлена партия.
Кроме того, в ходе испытаний, проведенных для того, чтобы отличить мой продукт от продуктов, полученных
путем кипячения различных щелочноземельных металлов, смешанных с водой и диатомитовой землей,
практически ни один из желаемых результатов не был достигнут.
Например, таким образом, кипячение оксида кальция (CaO) с кремнеземистым материалом, таким как
диатомитовая земля, и тестирование высушенного продукта на нейтральном масле (100 мл масла смешивают
примерно с 10% продукта и нагревают при постоянном перемешивании до 3000 °F, а после фильтрации
определяют цвет масла) позволяет получить высокую степень фильтрации, но цвет масла при этом темнеет.
Аналогичным образом, использование оксида магния (MgO) приводит к низкой скорости фильтрации и
затемняет масло. Обработка карбонатом кальция (CaCO3), приготовленным путем растирания оксида
кальция с водой и карбонизации путем пропускания через него чистого CO2, обеспечивает хорошую степень
фильтрации, но приводит к потемнению масла. С другой стороны, при аналогичной обработке основным
карбонатом магния цвет масла становится ярче, при этом обеспечивается хорошая текучесть.
Таким образом, отбеливающий эффект моего продукта и фильтрующих агентов, приготовленных из
щелочноземельных металлов, оксидов кальция, бария, стронция и магния, а также их гидроксидов,
полученных кипячением с водой и диатомитовой землей, несравним.
В отличие от других отбеливающих глин, описанный продукт отличается высоким содержанием соединений
магния, растворимых в 2%-ной уксусной кислоте.
Например, ниже приведено общее количество растворимого MgO при отбеливании 21% кислотой: Super paiex
- - - - 1,61 Глина, обработанная кислотой - 1,6 Броконит - - - - - 0,105 Бентонит - - - - - 0,16 Mare@ (синий) - - - -
0,36 Mu@@@ (красный) - - - - - 0,25 Мой продукт, с другой стороны, будет содержать от 5,0 до 35%
соединений магния, рассчитанных как MgO, растворимый в 2% уксусной кислоте, в зависимости от общего
количества гидратированного карбоната магния, присутствующего в исходной суспензии. Важность этой
разницы в кислоторастворимых компонентах тесно связана с кислотно-нейтрализующей способностью
продукта.
Все исследованные коммерческие образцы отбеливающих глин, за исключением вышеупомянутого
синтетического отбеливателя, предпочтительно смачивать водой. Иными словами, при перемешивании со
смесью масла и воды они остаются в водной фазе. С другой стороны, продукт либо переходит в масляную
фазу, либо остается на границе раздела двух фаз. Это имеет большое значение со многих коммерческих
точек зрения, например, при приготовлении эмульсий масел и асфальта, а также инсектицидных эмульсий, в
том числе при использовании материала для обезвоживания нефтяных эмульсий путем фильтрации, и делает
этот материал идеальным компонентом полиролей, где мягкий абразив должен поддерживаться во
взвешенном состоянии в маслянистой жидкости.
Установлено, что ни один из других щелочноземельных металлов не обладает такой эффективностью при
получении этого материала, как магний.
Известь либо инертна, либо даже вредна.
Барий дает слабый отбеливающий эффект, но ничто не сравнится с действием соединения магния.
Время, необходимое для реакции автоклавирования, полностью зависит от температуры и может быть
сокращено путем повышения температуры приблизительно, как показано ниже: Нулевое давление 215 °F —
52 часа; давление 100 фунтов — 340 °F — 3 часа; давление 500 фунтов — 470 °F — 10 минут. Эта таблица
явно относительна и показывает уменьшение времени с повышением температуры. Фактическая величина
различных временных интервалов будет варьироваться в зависимости от характера и происхождения
используемого материала.
Считается, что в автоклаве происходит фактическая химическая реакция, протекающая примерно по
следующей схеме: карбонат магния + гидратированный кремнезем + силикат магния + диоксид углерода.
Поскольку большая часть химической формулы, необходимой для уравновешивания этого уравнения,
является неопределенной или неизвестной, ее нельзя указать напрямую, но о том, что реакция
действительно происходит, свидетельствует тот факт, что карбонат магния становится нерастворимым в
растворе угольной кислоты.
Необходимая степень влажности готового продукта для обработки различных масел будет варьироваться в
зависимости от типа масла. Например, при обработке растительных масел наилучший отбеливающий эффект
достигается, когда продукт практически сухой, то есть содержит лишь около 1-2% свободной воды. При
обработке нейтральных или кислых минеральных масел для достижения оптимального отбеливающего
эффекта необходимо содержание свободной воды от 40% до 60%.
Обычно при хранении продукт достигает равновесия по содержанию свободной воды, которое составляет от
5% до 10%, или около 8%. Если содержание вещества превышает 8%, избыток испарится, а если оно меньше
8%, то поглотит из атмосферы до этого процента. Конечно, такое нормальное содержание свободной воды,
составляющее около 8%, будет варьироваться в зависимости от влажности в разных местах, но именно такой
процент наблюдается в окрестностях Лонг-Бич, Калифорния.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_367408.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=367408&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB367408A
[]
в
RSE 1 v -E COPY
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 16 октября 193 г. № 30,944/0.
Фотография слева: 14 августа 1931 г.
À)' ' Полностью принято: 16 февраля 1932 г.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствование червячной передачи или относящееся к ней.
Мы, компания DAVID B Iows N' & SO Ns (HUDDERSFIELD), LIMITED, расположенная по адресу Park Gear
Works,
Локвуд, Хаддерсфилд, графство
Компания York, зарегистрированная в соответствии с законодательством Великобритании, и Генри Эдди
Мерритт, также проживающий по указанному выше адресу и являющийся подданным Великобритании,
настоящим заявляют, что суть настоящего изобретения заключается в следующем: Целью настоящего
изобретения является создание новой и улучшенной формы червячной передачи с целью получения более
благоприятных условий зацепления зубьев и улучшенной смазки сопрягаемых поверхностей, при этом
сохраняя простоту изготовления, измерения и сборки. Масло переносится между поверхностями через
клиновидный вход благодаря контакту поверхностей с разным радиусом кривизны.
В нашем изобретении мы получаем этот результат, используя круговую или практически круговую дугу для
профиля резьбы червяка на участке, проходящем через точку зацепления, но не обязательно параллельном
оси, или, альтернативно, на участке, параллельном оси червяка, таким образом, что центр или центры
кривизны этого дугообразного участка лежат или лежат в плоскости зацепления, или приблизительно в ней.
Такой участок резьбы легко может быть изготовлен с помощью millinao cilttpr f q+noll -__ ERRATUM.
СПЕЦИФИКАЦИЯ № 367408.
Страница 13, строка 22, вместо " или " читать Of p ПАТЕНТНОЕ ВЕДОМСТВО, 17 октября 1932 г.
Поверхности зубов. Мы обнаружили, что наиболее благоприятные условия достигаются, когда линия контакта
практически перпендикулярна направлению относительного скольжения поверхностей, при этом. Дата: 15
октября 1930 г.
B Ak RROW & LEWIN, Station Street Buildings, Хаддерсфилд,
Представители заявителей.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствование червячной передачи или относящееся к ней.
Мы, DAVID Blaowx & SONS (HUDDERS York, компания, зарегистрированная в соответствии с FIELD), LIMITED,
из Park Gear Works, штат Великобритания, и Hr Y 85
Локвуд, Хаддерсфилд, в графстве Эдвард Мер Итт, также из вышеуказанного lPthc W 4 X 67,408 h, i,1 _ i_ 1
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА
Дата подачи заявки: 1 октября 1930 г., № 30944/SO.
Фотография слева: 14 августа 1937 года.
Полностью принято: 76 февраля, 7932, ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Соседние файлы в папке патенты