Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_12994
.pdf
Для предотвращения утечки воздуха или газа через эти зазоры предпочтительно заделывать подходящие
прокладки герметиком по задним краям зазоров.
381.692 Материал с высоким содержанием оксида алюминия или с более высокой теплопроводностью,
например, карбид кремния, имеет вид 381 692. Хотя каждый кирпич может быть плотно прилегать к своей
трубке, для достижения еще более тесного контакта между ними, и особенно между шероховатой структурой
огнеупорного материала и гладкой поверхностью трубки, я могу использовать подходящий цемент между
двумя поверхностями, и для этого следует предусмотреть достаточный зазор между кирпичом и трубкой.
На фиг. 4 и 5 изображен композитный кирпич с усовершенствованным способом крепления огнеупорного
элемента 17 к заднему теплопроводящему элементу 18, который, в свою очередь, прикреплен к трубке 2.
Способ крепления одной композитной части к Gther более наглядно показан на рис. 6. Задняя поверхность
заднего элемента 18 выполнена с использованием стандартного полуцилиндрического канала, который
прилегает к передней поверхности трубки 2. Передняя поверхность 19 указанного заднего элемента 18 также
изогнута, предпочтительно концентрично с указанным каналом, чтобы обеспечить равномерную толщину
материала, прилегающего к трубке 2, хотя эта равномерная толщина не является обязательной. Когда
указанная передняя поверхность 19 изгибается в стороны к задней части трубки 2, она снова изгибается
обратно на себя, образуя приблизительно 1800 tc щель 20 с каждой стороны заднего элемента 18, как
показано на рисунке, приблизительно посередине между трубкой и соответствующими сторонами кирпича;
указанные щели I расположены под углом друг к другу и расходятся назад.
Задняя поверхность переднего огнеупорного элемента 17 изогнута, образуя с каждой стороны выступы 21,
расходящиеся друг от друга к задней части и имеющие размер и расстояние, соответствующие пазам 20 в
заднем элементе 18, образуя сопрягаемую половину. Передний огнеупорный элемент 17 вставляется в
зацепление с задним элементом 18 через открытый конец последнего; выступы 21 входят в соответствующие
пазы 20, после чего передний элемент 17 вдавливается в зацепление с задним элементом 18, и два элемента
надежно соединяются.
Площадь, покрываемая передним элементом 17, по меньшей мере равна площади заднего элемента 18, так
что последний полностью защищен от воздействия печи.
Пазы 20 и соответствующие им выступы 21 расположены таким образом, чтобы иметь достаточную глубину
для обеспечения надлежащего зацепления одного с другим, и они могут простираться по всей длине кирпича,
за исключением узкой стенки 22 по нижнему концу каждой пазы 20, когда она установлена для поддержки веса
огнеупорного элемента 17.
Форма и зацепление этих пазов и выступов в значительной степени соответствуют внутренним сторонам
заднего элемента и подрезанным углублениям на боковых сторонах переднего элемента, показанным на фиг.
1 и 2. На зацепляющиеся поверхности можно нанести подходящий жидкий или пластичный цемент, который
после застывания способствует скреплению двух элементов, но зацепление выступов 21 с расходящимися
пазами 20 достаточно глубокое, чтобы удерживать композитные элементы вместе независимо от цемента, и
именно это средство используется для достижения этой цели. Открытый конец заднего элемента 80, через
который композитные детали входят в зацепление, предпочтительно оставлять открытым и располагать
сверху, когда кирпич устанавливается на трубу, и это компенсирует любую разницу в расширении 85 между
более горячим передним огнеупорным элементом и теплопроводящим элементом из щебня, воздействующим
на охлаждающую трубу. При желании я могу оставить нижний конец заднего элемента открытым. 90 Кроме
того, указанный передний огнеупорный элемент может состоять из двух или более отдельных частей,
вставляемых в зацепление и последовательно устанавливаемых на место, причем каждая из них
простирается на всю ширину 95 заднего элемента от одного зацепляющегося паза до другого.
Описанная выше конструкция может быть дополнительно модифицирована путем установки узкой стенки
поперек верхнего и нижнего концов 100 22 заднего элемента 18, как показано на рис. F. 7. Для соединения
переднего элемента 17 с задним элементом 18 последний разделяется поперечно посередине, и каждая
половина устанавливается на свой конец переднего элемента 105 17, после чего они сходятся посередине,
оставляя узкий зазор для компенсации расширения, и затем каждая из них может быть зафиксирована
цементом. Затем композитный кирпич можно прикрепить к трубе 110 аналогичным способом, как и раньше; и
предпочтительно каждая половина задней части имеет свои собственные средства крепления 23, как
показано на эскизе справа. Рис. 7, и - которые аналогичны тем, которые изображены и описаны в пункте 115 в
связи с рис. 4 и 5.
На фиг. 4 и 5 показан модифицированный способ крепления кирпича к его трубке. Кирпич устанавливается со
стороны печи на трубе 2 с помощью крепежного седла 120 1.5, болтов 10 и крепежного элемента 16 на задней
стороне указанной трубы, как показано на рис. 4. Каждый болт 10, проходящий через пружину 16 и седло 15,
ввинчивается в 125 пластин 24, вставленных в углубления по бокам заднего элемента 18. Болты каждой пары,
расположенные на противоположных сторонах трубы, вместо того чтобы быть параллельными друг другу,
расположены под углом, сходящимся друг к другу сзади. При затягивании болты 10 будут стремиться
притянуть боковые стороны I заднего элемента 18 к трубке и закрепить ее, обеспечивая тем самым еще более
эффективный контакт между задним элементом кирпича и трубкой. На фиг. 8 и 9 показан композитный кирпич
с модифицированным способом крепления к трубке.
Крепление кирпича к трубе 2 осуществляется с помощью болтов 10 с Т-образными или угловыми головками,
входящих в пазы или углубления, образованные по бокам кирпича, которые могут быть приклеены к кирпичу
цементом или иным образом надлежащим образом закреплены на нем. Эти болты 10 выступают назад с
каждой стороны трубки 2 и проходят через отверстия в пружинном зажиме 11, к которому они крепятся
описанным выше способом. Данная модифицированная конструкция позволяет создать узкий охлаждающий
блок, ширина которого ненамного превышает диаметр трубки 2. Эти болты с Т-образной или угловой головкой
могут использоваться для крепления кирпичей, изображенных на рис. 1, 2 и 3.
На рис. 10 показан способ размещения теплоизоляции на задней стороне заднего элемента 18, которая не
закрыта трубкой 2. На задние стороны заднего элемента 18 уложены слои волокнистой или пластиковой
теплоизоляции 27, а крепежное седло 15, опирающееся на заднюю сторону трубки 2, увеличено в размерах,
чтобы покрывать всю длину и ширину задней части заднего элемента 18 и соответствующей части трубки и
удерживать теплоизоляцию 27 вплотную к заднему элементу 18.
На рис. 11 показана облегченная модификация, в которой прессованная металлическая пластина 28
покрывает теплоизоляцию с задней стороны кирпича и соответствующей задней части трубы 2. Пластина 28
удерживается на месте с помощью крепежного седла 15, надеваемого на пластину 28. Предпочтительно,
чтобы металлические пластины, а также любые седла (или седла, если их несколько), были сварены между
собой самосварными швами, образуя облегченную крышку, закрывающую область на задней стороне трубы,
соответствующую области, закрытой кирпичом на передней стороне трубы. Указанная металлическая
пластина может быть гофрированной для обеспечения эластичности и прочности с каждой стороны
указанного седла или седел. В обоих описанных выше вариантах увеличенное седло или пластина могут быть
расположены таким образом, чтобы перекрывать соседние седла или пластины вдоль соединений.
Расположение металлической пластины 28 может быть дополнительно изменено путем удаления изогнутой
части, опирающейся на заднюю поверхность пластины 6E 2, и сохранения только тех сторон, которые
непосредственно соприкасаются с изоляцией Beat.
Они могут удерживаться на месте с помощью крепежных болтов 10, проходящих сквозь них.
В приведенных выше описаниях составных кирпичей передний элемент, обращенный к печи, для наглядности
описан как огнеупорный элемент. Состав двух элементов может варьироваться по желанию, однако крайне
важно, чтобы задний элемент всегда был лучшим проводником тепла.
На чертежах кирпичи и трубы показаны прямыми, но если требуется придать им изогнутую форму, например,
для образования части арки под углом 75 градусов, то кирпичи и их трубы также будут соответствующим
образом изогнуты, а кирпичи будут иметь необходимую форму.
Стенки печи и аналогичные элементы, образованные рядом блоков, расположенных в соответствии с
изобретением бок о бок, дополняются внешней стенкой или кожухом, который предпочтительно состоит из
дополнительной теплоизоляции и съемных наружных воздухонепроницаемых металлических кожухов,
прикрепленных к неподвижным балочным элементам 85, которые могут являться частью конструкции печи.
Каждый блок может быть гибко соединен с внешней конструкцией или балочным элементом, а крепежные
болты между каждым опорным седлом и его кирпичной кладкой представляют собой удобный способ сделать
это.
На фиг. 10 показана металлическая полоса 29, прикрепленная к указанным болтам, через которую, в свою
очередь, может проходить звено или крюк 95, прикрепленный к неподвижному элементу балки или
конструкции с задней стороны блоков.
Могут быть использованы и другие средства.
Трубка, содержащая циркулирующую среду в каждом блоке, будет соединена обычным способом на своих
концах с коллекторами, барабанами или подобными устройствами, из которых она забирает или в которые
подает циркулирующую среду и которые могут быть соединены с парогенератором или являться его частью.
Хотя представленные 105 чертежей и описаний иллюстрируют изобретение, внесение изменений и
модификаций может осуществляться без отступления от сущности изобретения, изложенной в прилагаемых
пунктах формулы изобретения. 110 Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его
осуществления, я заявляю, что то, что я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_381693.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=381693&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB381693A
[]
UitSV';O do
3 rtV0', 932.
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: сентябрь. 15, 1931. Нет, 25,847/31, Полностью слева: октябрь. 20, 1981 Завершено:
октябрь. 13, 7932.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в производстве термопластичных полимеризованных изделий из индена, стирола,
винилацетата и подобных моновиниловых соединений.
Я, Джеймс Йейт Джонсо, подданный Великобритании, проживающий по адресу: Линкольнс-Инн-Филдс, 47,
Уважаемые господа из графства Лондон, настоящим заявляю, что сущность данного изобретения (о котором
мне сообщила из-за границы компания I. G. Farbenindustrie Aktieni esellschaft из Франкторт-он-Вайн, Германия,
акционерное общество, организованное в соответствии с законодательством Германии) заключается в
следующем: полимеризация индена, стирола, винилацетата, акриловой кислоты и ее сложных эфиров или
нитрилов, а также подобных полимеризуемых моновиниловых соединений, способных образовывать
смолистые термопластичные продукты полимеризации, и смесей указанных соединений может быть
осуществлена простым способом, например, путем нагревания с использованием или без использования
катализаторов, таких как органические пероксиды, например, пероксид бензоила, пероксиуксусная кислота
или хлорид олова(IV). Однако продукты полимеризации получают в виде блока или в какой-либо другой
компактной форме в зависимости от формы реакционного сосуда. Указанный блок или подобный предмет с
трудом извлекается из реакционного сосуда даже в горячем состоянии, и, кроме того, для его использования в
лакокрасочных материалах или для композиций, формованных под давлением или распыляемых, он должен
быть измельчен в мелкую фракцию.
Измельчение обычно осуществляется механическими методами, например, токарным, строгальным или
шлифовальным способом. Этот метод дорогостоящий и во многих случаях сопряжен с трудностями, поскольку
материал нагревается и, следовательно, становится пластичным во время измельчения и прилипает к
измельчающему аппарату или инструменту.
Кроме того, продукты, полученные в результате полимеризации обычным способом, не обладают высокой
механической прочностью и не являются однородными, что ограничивает их применение во многих областях.
Также было решено пропускать исходный полимеризуемый материал через наклонную нагретую трубу, так
что он подвергается воздействию температур, считающихся необходимыми для полимеризации tPrite 1/-],
лишь в течение довольно короткого времени. С той же целью и во избежание изменения цвета растворы
исходных материалов пропускали через указанные трубы или аналогичное устройство 55, в результате чего
получали растворы смолистых продуктов полимеризации. В.
В обоих случаях, однако, качество продукции существенно не улучшается по сравнению с той, которая была
приготовлена без соблюдения указанных мер предосторожности. Особенно при работе в присутствии
растворителей недостатком является сложность полного удаления растворителей из продукта
полимеризации, если необходимо получить его в твердом состоянии. Удаление этих веществ либо
происходит не полностью, либо твердые продукты значительно портятся при интенсивной перегонке или
воздействии на них пара.
Другой предложенный метод 70 для полимеризации виниловых эфиров заключается в полимеризации
указанных веществ путем нагревания и добавлении холодных виниловых эфиров по мере начала
полимеризации. Неполностью полимеризованный эфир в смеси 75 с неполимеризованным эфиром
непрерывно отводится, после чего смесь полностью полимеризуется при кипении с обратным холодильником.
Хотя таким образом взрывов можно избежать, получаемые продукты не являются однородными. 80 Все
зарубежные корреспонденты обнаружили, что полимеризацию можно осуществлять очень удобным способом,
и, более того, из моновинильных соединений, таких как виниловые эфиры, например, винилацетат,
винилхлорацетат или винилхлорид или их производные, получают продукты, обладающие ранее неизвестной
механической прочностью, и особенно из моновинильных арильных соединений, таких как стирол. хлорстирол
(винилхлорбензол, который может быть получен путем взаимодействия этилена с монохлорбензолом в
присутствии хлорида алюминия и дегидрирования полученной смеси различных изомеров
этилмонохлорбензола, например, в соответствии с процессом согласно спецификации № 340.587) и
винилнафталин (который может быть получен путем взаимодействия этилена с нафталином в присутствии
хлорида алюминия и дегидрирования полученной смеси альфа- и бета-этилнафталинов, например, в
соответствии с процессом согласно указанной спецификации № 340.587) в процессе полной
термополимеризации. Существенная автополимеризация вязкого вещества, полимеризация продуктов,
полученных из указанного продукта. куинполлиды.
Термин «полная полимеризация» означает, что вещество, предназначенное для полимеризации,
полимеризуется до состояния твердого вещества при нормальных температурах. В результате
автополимеризации, т.е. катализа полимеризации при наличии продукта меризации, первоначально
полученного в результате значительного выделения тепла, вызванного указанной автополимеризацией,
можно получить твердые продукты, обладающие чрезвычайно высокой механической прочностью по
сравнению с продуктами, получаемыми с помощью известных до настоящего времени процессов, особенно в
случае указанного виниларилкомплекса.
Мои зарубежные корреспонденты обнаружили, что автополимеризации можно избежать, отводя тепло от всей
вязкой массы обрабатываемого вещества, так как температура будет выше температуры, установленной для
полимеризации, максимум на 10°C, предпочтительно не более чем на 50°C.
Когда исходный материал нагревается в течение некоторого времени обычным до сих пор способом, вся
масса становится вязкой. Степень вязкости зависит от исходного материала, от природы используемого
катализатора (если таковой имеется) и от его свойств. при нагревании стирола, например, до точки кипения.
Увеличение вязкости приводит к быстрому повышению температуры, которая быстро поднимается
значительно выше точки кипения стали (1450 градусов Цельсия при нормальной температуре), во многих
случаях до 19 градусов Цельсия.
В соответствии с настоящим изобретением, образование тепла и вытекающие из этого вредные последствия
предотвращаются с помощью «концентрационного охлаждения». Эффективный отвод тепла от высоковязкой
массы с помощью внешнего «концентрированного охлаждения» возможен только при замораживании в очень
малых масштабах, например, в сосудах с реакционным пространством до 1 литра или в узких трубах с
внутренним диаметром не более 1,25 дюймов. Однако даже в этом случае необходимо контролировать
внутреннюю температуру, что сложно осуществить в таких узких трубах. Поэтому предпочтительнее работать
в больших емкостях, которые могут быть любого размера, если они снабжены средствами для
концентрированного охлаждения. Термин «концентрационная очистка» предназначен для регулирования всех
видов процессов, посредством которых концентрация вязкого полимеризованного продукта твердеет или
даже увеличивается. Для краткости указанный конкретный метод охлаждения будет далее называться
концентрационным охлаждением. Этот метод может быть реализован различными способами.
Таким образом, например, летучие компоненты могут испаряться из партии, так что испарение отводит тепло
от массы. Однако, поскольку масса обычно не нагревается до точки кипения по причинам, которые будут
объяснены позже, рекомендуется подключить реакционный сосуд к вакуумному устройству, такому как насос,
чтобы снизить температуру кипения исходного материала и позволить неполимеризованному исходному
материалу испариться, как только будет достигнута определенная температура.
Это позволяет строго контролировать температуру внутри этой массы. Если необходимо провести
полимеризацию, например, стирола, при температуре 90°C, то исходную партию мономерного стирола
медленно нагревают, скажем, до 800°C, а давление в реакционном сосуде снижают до 100 миллилитров (млн
кривых), при котором стирол кипит при 95°C. Если автополяризация установится на более высокий уровень,
предупреждение и повышение температуры, скажем, до 90,3 °C, произойдет поглощение тепла путем
испарения, охлаждения всей партии и неболького увеличения вязкости плиты при максимальной температуре
окружающей среды. Будет легко понять, что этот метод ухудшается (буквально автоматически). Его можно
применять, конечно же, только при полимеризации при температуре ниже точки кипения исходного
материала. Как будет показано далее, эта необходимость, тем не менее, ценна по нескольким причинам. 110
Другой метод концентрированного охлаждения заключается в использовании в технологическом сосуде
подходящих устройств для косвенного охлаждения с помощью жидкости, то есть жидкостей или газов, таких
как нитроглицерин, оксид углерода (гипооксид углерода) или воздух.
Таким образом, например, внутри сосуда могут быть расположены трубчатые змеевики, или же прямые трубы
или другие подобные устройства, проходящие через сосуд, или другие небольшие сосуды, которые могут
быть расположены внутри реакционного сосуда в печи, обычно используемой для внутреннего охлаждения
или нагрева.
Сосуд может быть снабжен обычными средствами контроля температуры, такими как термометры или
электрические термоэлементы, при этом жидкий или газообразный охлаждающий агент пропускается через
охлаждающие устройства, как только концентрация фенипарата в партии поднимется выше порога
полимеризации. Tfl 180 381,693 381,693 3 Количество используемого охлаждающего агента зависит, конечно
же, от характера реакционного сосуда и расположенных в нем охлаждающих устройств, при этом
охлаждающий эффект может быть увеличен, если это необходимо, любым обычным и удобным способом,
например, путем оснащения охлаждающих труб или сосудов ребрами. Вместо того чтобы вручную или с
помощью сложных автоматических устройств регулировать поток охлаждающей жидкости или газа, можно
использовать для охлаждения жидкость, температура кипения которой соответствует температуре,
необходимой для полимеризации, например, кремниевую пластину, если полимеризация должна проводиться
при температуре 1000 градусов Цельсия.
Как только начинается автополимеризация с повышением температуры, жидкость, проходящая через
охлаждающее устройство или загрязненная им, испаряется, по крайней мере частично, так что холод от
испарения снижает температуру полимеризующейся смеси, которая, таким образом, поддерживается на
уровне 1000 градусов Цельсия, если используется вода. Вместо воды, метилового спирта, этилового спирта,
пропилового спирта или бутилового спирта, диэтилового или пропилового эфира, бензола, толуола, бензина,
смесей этиленгликоля и воды можно использовать водные растворы водорастворимых солей, чтобы
поддерживать постоянную температуру на уровне, соответствующем температурам кипения указанных
жидкостей при нормальном атмосферном давлении. Температуры кипения жидкостей, разумеется, можно
изменять, если поддерживать их в охлаждающем устройстве при несколько повышенном или пониженном
давлении.
В процессе, согласно присутствию...
В изобретении могут использоваться ускорители полимеризации, такие как кислород или пероксид бензоила,
ледяная уксусная кислота, ангидрид уксусной кислоты, пероксиуксусная кислота или другие органические
пероксиды, а также полностью или не полностью полиилеризованные моновиниловые соединения, что
позволяет проводить полиилеризацию в коммерчески приемлемые сроки даже при довольно низких
температурах. Указанные ускорители обычно используются в количествах от 0,01 до 1 процента от исходного
материала, причем эти количества несколько варьируются в зависимости от конкретного используемого
исходного материала. В большинстве случаев для получения достаточного ускорения реакции от 0,00 до 0,3%
исходного материала. Важными факторами, особенно при работе со стиролом, являются температура
полимеризации и чистота исходного материала.
3v. При полимеризации при температурах ниже точки кипения исходных виниловых соединений
сопротивление твердых продуктов изгибу при нагревании под нагрузкой (испытание Мартенса) не только
существенно улучшается, но и повышается их устойчивость к механическим воздействиям.
Твердые продукты Tb, полученные до настоящего времени из:
Стирол никогда не достигал прочности 12 см²/см² в испытании на ударную вязкость по методу VDE (для этого
и теста Мартенса сравните «Yorseliriftenlbuliekc des Xerbandes iDeutscher Elelcirotechlliiker», 17-е изд.).
из 19.30, страницы 196 и далее, и «British Plastics nliU 2foulded Products Trader».
Том 2, 1931 г., страницы 3a56 и далее). Однако при работе в соответствии с настоящим изобретением можно
получить твердые продукты, прочность которых значительно превышает 12 кг/см². Таким образом, например,
из стеврена можно получить твердые продукты полимеризации, обладающие следующими значениями
прочности и сопротивления изгибу при нагреве до нагрузки согласно Мартенсу.
AN5 Сопротивление V.D.E. Испытание на ударную вязкость при полимеризации см. кг/см2 при изгибе кг/см2
при температуре Мартенса. 200 Цельсия. Примерно: тест, стабилен при 120 градусах Цельсия 12 600 680
градусов Цельсия 98–1000 градусов Цельсия 14 650 70–920 градусов Цельсия 18 700 70 градусов Цельсия
850 градусов Цельсия 22,5 750 780–80 градусов Цельсия 25–30 800 800 градусов Цельсия Особенно высокие
значения в тесте Мартенса получаются, если полимеризация проводится в частичном вакууме.
Предпочтительно, чтобы максимальная заданная температура полимеризации не применялась с самого
начала, а исходный материал, например, стирол, сначала медленно нагревался до 500 градусов Цельсия и
поддерживался на этой температуре в течение, скажем, 40 часов путем концентрирования и охлаждения;
если добавить 0,05% по весу стирола уксусного ангидрида, этот период может быть сокращен, скажем, до 105
часов. Затем температуру смеси медленно повышают до 850 градусов Цельсия и поддерживают на этом
уровне в течение нескольких часов, или, если используется уксусный ангидрид, в течение 12 часов, применяя
охлаждение путем прокачивания воды, нагретой примерно до 800 градусов Цельсия, через трубчатый
змеевик, расположенный в реакционном сосуде, так что температура 870 градусов Цельсия нигде в
реакционном сосуде не достигается. Аналогичные меры предосторожности (jj5 381,693 4381,693) могут
применяться при работе при других температурах.
В общем случае полимеризация проводится при температуре от 300 градусов Цельсия до точки кипения
исходного материала, а в случае стирола предпочтительно от 950 до 2,50 градусов Цельсия ниже его точки
кипения. В случае стирола могут применяться очень низкие температуры, например, от 100 до 30 градусов
Цельсия, но в этом случае полимеризация занимает чрезмерно длительное время даже при наличии
ускорителя полимеризации.
Чистота исходного материала должна быть как можно выше, поскольку, например, в стироле присутствие
каких-либо существенных количеств, т.е. от 2 до 3 процентов стирола, бензола, ксилола или этилбензола,
снижает механическую прочность твердых конечных продуктов. Если требуются изделия, эластичные при
изгибе, но ведущие себя более пластично при нагревании, можно добавить смягчающие агенты, такие как
фталевые эфиры.
К наполнителям можно добавлять углеводороды с высокой температурой кипения, например, смеси
изомерных бензилнафталинов, которые могут быть получены путем воздействия бензилглиорида на
эквимолекулярную долю нафталина в присутствии хлорида цинка, трикрезилфосфата, хлорированного
нафталина (который может быть получен путем пропускания потока газообразного хлора через
расплавленный нафталин до тех пор, пока масса последнего не увеличится на 30–70%), акриловые эфиры,
каучук и подобные смягчители. В качестве наполнителей можно использовать, например, оксид цинка,
кварцевую пыль, сажу, пигменты, препараты или экстракты рыбьей чешуи, а также красители, как отдельно,
так и в сочетании со смягчителями, добавляемые до или после начала полимеризации. Однако количество
этих твердых веществ не должно превышать 50 процентов по весу стирола. Умягчители воды не следует
использовать в количествах, превышающих 40 процентов.
по весу стврена.
В вышеизложенном... Полимеризация стирола в основном описывалась с тех пор, как возникли трудности в
получении ценных продуктов из этого виниларилового соединения и его аналогов, таких как винилтолуол,
метилстирол (получаемый, например, согласно примерам (6 или 11 спецификации № 340,5S7),
винилхлорбензол или винилнафталин (получаемый путем взаимодействия этилена с нафталином в
присутствии хлорида алюминия и гидрогенизации полученной смеси изомерных этилнафталинов, например,
согласно процессу, описанному в спецификации № 3410,387), по сравнению с алифатическими виниловыми
соединениями. Однако специфические особенности процесса согласно настоящему изобретению также
весьма ценны при полимеризации алифатических виниловых соединений, таких как винилацетат (или
аурилбутиловый эфир или смеси обоих веществ с метилстиролом). стирол.
Как объяснено во введении. - С паллиграфами часто бывает довольно сложно. OIfl, измельчите твердые
продукты полимеризации.
Было установлено, что продукты полимеризации получают особенно простым способом в такой форме, что их
можно легко измельчить, растворить, размолоть или раскатать, когда после полимеризации горячий или
дополнительно нагретый продукт реакции, еще мягкий или пластичный, выдавливается из реакционного
сосуда под действием разбавителя. давление, которое может быть создано путем применения внутреннего
повышенного или внешнего пониженного давления. Например, с помощью насадок подходящей формы можно
напрямую получать нити или стержни, которые после выхода из насадок остаются пластичными в течение
определенного времени и поэтому могут легко собираться непрерывно, например, на катушках или бобинах.
Благодаря удалению продукта на этапе 9, достигается дополнительное преимущество, заключающееся в том,
что даже небольшие остатки неполимеризованных продуктов легко удаляются путем испарения.
Температуры, необходимые для придания полимерному стиролу слишком мягкого и пластичного состояния,
обычно превышают 120 градусов Цельсия, при этом пластичность возрастает с повышением температуры.
Для литья под давлением обычно используются температуры от 1600 до 2200 градусов Цельсия. В случае с
другими виниловыми композитами (температура размягчения зависит от исходного материала), полимерные
алифатические виниловые соединения, такие как полимерный винилацетат, Tequiriini, имеют более низкие
температуры, чем полимерный стирол, например, от 1200 до 1500 градусов Цельсия, для литья под
давлением. В случае литья под давлением или производства порошков для литья под давлением или
инжекционного формования это имеет особое значение, поскольку даже небольшие количества
неполимеризованных исходных материалов или растворителей значительно снижают температуру
размягчения. Если выходное отверстие имеет коническую форму, подобную соплу, то продукт реакции 120
может быть получен методом литья под давлением или методом литья под давлением путем прямого
прессования в закрытые формы. Под «литьём под давлением» подразумевается процесс, при котором партия
материала помещается в открытую форму или матрицу и прессуется в ней в желаемую форму с помощью
подходящей матрицы или штампа, если это необходимо, во время нагрева; с другой стороны, материал,
подлежащий литью, может быть предварительно нагрет в эмалированном изнутри котле, содержащем
эмалированную плотно намотанную трубчатую спираль, через которую можно пропускать жидкости для
нагрева или охлаждения.
С помощью смазочного масла, нагретого до 600 градусов Цельсия и пропущенного через катушку, стирол
медленно нагревается до 600 градусов Цельсия и поддерживается при этой температуре до тех пор, пока не
станет вязким, что достигается примерно через 40 часов. Масло, проходящее через змеевик, нагревается до
900 градусов Цельсия, и вязкая масса таким образом нагревается до указанной температуры и
поддерживается на ней постоянной в течение примерно 25 часов, при этом любое тепло, выделяемое в
результате автополимеризации, отводится маслом, температура которого поддерживается в диапазоне от
800 до 900 градусов Цельсия после нагрева массы до 900 градусов Цельсия, так что температура массы не
поднимается выше 950 градусов Цельсия. Затем вязкую массу последовательно медленно нагревают таким
же образом до 1000, 1100 и 1200 градусов Цельсия в течение 5 часов для каждой температуры. Полученный в
результате полимеризации продукт затем сплавляют путем нагревания до температуры от 1800 до 2200 °C и
извлекают из котла. С этой целью чайник может быть снабжен восходящей трубой, достигающей его дна и
способной к нагреву.
Когда реакция завершается, продукт реакции может быть вытеснен из восходящей трубы и выведен через
сопло диаметром 1 миллиметр путем подачи азота в сосуд под давлением 30 атмосфер, при этом продукт
реакции выходит из сопла в виде нити, которую можно легко перерезать после затвердевания или намотать
на катушку.
Пример 2. 105 Мономерный стирол, содержащий 3% по весу этилгексилбензола и к которому в качестве
размягчителя добавлено 3% трикрезилфосфата, пропускается под давлением 30 атмосферных единиц через
трубу длиной около 5 метров и поперечным сечением 4 квадратных сантиметра.
который свернут в форме спирали и содержит несколько теринио-элемийентов. Катушка Ti находится в
термостате, поддерживаемом при температуре от 1100 до 1200 градусов Цельсия. Выходное отверстие трубы
выполнено в виде сопла диаметром около 1 миллиметра, под которым расположен стержень, на который
непрерывно наматывается продукт полимеризации. При работе в указанном аппарате в указанных условиях
от 4 до 6 килограммов твердого полимеризационного продукта с прочностью 125 примерно 12 кг/см² в
вакуумной диэлектрической среде.
Испытание на ударную вязкость может быть проведено в течение 24 часов, изделие легко измельчается и
затем пригодно для литья под давлением.
или же могут быть предприняты оба шага. При литье под давлением, или «инжекционном литье»,
используется закрытая форма с узким, обычно воронкообразным, входным отверстием, через которое
расплавленный или пластифицированный материал гидравлически или иным способом вдавливается в
форму таким образом, чтобы полностью заполнить все полости формы, даже если необходимо изготовить
очень сложные изделия.
При этом последнем методе материал предварительно подается в прессовальное устройство в виде порошка
или мелких зерен, после чего порошок или зерна нагреваются, по меньшей мере, вблизи сопла, так что
однородная, более или менее вязкая жидкость поступает в форму.
Поскольку процесс литья под давлением или «инжекционного формования» хорошо известен в производстве
мелких металлических изделий, нет необходимости давать его подробное описание здесь.
Сущность изобретения будет более подробно описана со ссылкой на прилагаемый чертеж, на котором
изображен аппарат для проведения непрерывной полимеризации, однако изобретение полностью
ограничивается конкретным показанным аппаратом. В данном устройстве реализованы все описанные выше
положения, однако изобретение не ограничивается такой комбинацией. Отдельные элементы могут
применяться по отдельности и без описанной выше комбинации.
На чертеже в поперечном разрезе изображен цилиндрический сосуд, высота которого может составлять от 2
до 6 метров, а диаметр — от 0,3 до 2 метров соответственно; сосуд может быть изготовлен из
хромоникелевой стали или алюминия, может быть облицован алюминием или покрыт эмалью. В верхней и
нижней частях сосуда расположены две отдельные трубчатые катушки b и c: катушка b используется для
первоначального нагрева и для концентрирования и охлаждения, а катушка c — для охлаждения продукта
полимеризации. При желании количество катушек может быть увеличено, при этом использование нескольких
различных катушек целесообразно при работе в больших емкостях. Дно сосуда имеет форму воронки и
соединено с выходной трубой c, которая заканчивается щелью или соплом c, и в которой расположен
червячный конвейер g со шкивом h. Труба (7) частично или полностью окружена нагревательной спиралью f
или любым другим подходящим нагревательным устройством. Под щелью или соплом расположена
бесконечная конвейерная лента m, движущаяся по роликам i и k.
Приведенные ниже примеры дополнительно иллюстрируют природу данного изобретения, однако
изобретение не ограничивается этими примерами.
ПРИМЕР 1.
Мономерный стирол вводится в 381,692J ---81,693 ПРИМЕР 03.
2
килограммы мононитросульфона и килограммы твердого никелевого стирола полимеризуются путем
нагревания примерно до 9,3 °C в вертикальном сосуде объемом около 200 литров, в котором находится
нижний нагревательный элемент, разбросанный по дну сосуда. Нагретый до 9,3 °C, он проходит через сосуд
до образования плотной массы.
Через 5-16 часов в час добавляется около 3 литров стирола, пока дно верхней катушки не будет полностью
покрыто. Затем стирол в нижней части сосуда полностью полимеризуется до твердого вещества. Затем этот
материал размягчается путем нагревания нижней части спирали от 18°C до 220°C с крышкой из масла или
жира, в то время как верхняя часть сосуда нагревается при температуре 9,30°C. Готовый продукт
полимеризации ионов отбирается снизу со скоростью, с которой в момент времени t(l) добавляется
ниононерик tvi.eiie. Температура плитки 9,30°C поддерживается (смола, для обеспечения теплопроводности
полимеризованного продукта). Воронкообразное дно контейнера, которое соединено трубой, снабженной
нагревательными элементами и тепловым преобразователем. Труба закрыта пластиной с отверстием Q40t,
расположенным внутри щели. Горячий полимеризованный пластик вытягивается.
Ofi tlii.oti,,] i tire si(t froill it is tookll by an endle belt and can be easily disinte'-rated after cooliiil... The al)pzi.,itxi-.;
des-efilled of producillpolvinerised styreile ill a quanfity of -10 abolit twice the volunie t lhe vessel pet.
да'в. Вместо си врейле. lt, zi.; iiieili,.1 Или фли-л!,т-ллллвл (iii\-лейле масло XYleiic ill the pi.eseii(,o (if alliminillill
(.111ol.i(le and blitz ijiff mixture of different (if ethyl xylelle for t-.xziiil)le to lbe pro cess of the:A 0.387) Villyl
el)lorl)eii;,eiie. plieliol, (получается путем действия -,sill (Хлориды nil fused illiellol ill tile of yille lchloride and All,
resullill,: 11lixture of difterent isoniers of etbyl phemil, for example it) Ike pi,(1 'oil-"o.
5," cess we the ',i)eeifieat, -,40 58,) vinv], acetate and illila'i. coliwounds eau ])c.polymerised and dishitel-rated ill A
sni)le' lilainier. Горячий пластиковый полимерный продукт может быть непосредственно спрессован при
температуре около 200 °C в закрытом контейнере с помощью конвейера или литейной машины, так что
отливка выполняется наиболее грубо; специфичные условия: холодный материал подается в литейную
форму, где он нагревается от 180 °C до 220 °C перед попаданием в контейнер. В основном это касается
чехлов для электрических или других электрических изоляционных изделий, электрических или беспроводных
устройств, шкатулок для украшений, коробок, ручек, кнопок и т. д., а также цветных искусственных украшений.
Их можно приобрести в очень удобном месте.
4.
В котле, снабженном рефлюксным змеевиком и выходным отверстием в котле, 80% стирола полимеризуется
при температуре от 800 до 900 °C в течение 0 часов при давлении 100% от 100% от 100% от 100% от 100% от
100% от 100% от 100% от 100% от 100% от 100% от 100% от 100% от 100% до ...
Любой мономерный стирол, перегоняемый в дениризатор, возвращается в технологический процесс или
используется в другой операции.
Испытания показали, что стержни из твердого материала для плитки обладают прочностью, достигаемой в
ходе ударного испытания Y.D.E. при времени 18 килограммов на квадратный дюйм, и нагрузкой на разрыв при
изгибе 700 90 lilo,-,,i.aiiis pei (.eiiiiiiietic aild a resistalice to benefit,"" ill able Mallells t.oil lieatill-,,. to 70C' Centil(l.rade
sic ascertailied. Если полимеризация проводится при температуре от 700 до 800 °C при давлении 0,00 мкг
ртутного столба, получается продукт, обладающий прочностью в испытании на прочность 2,3 килограмина на
квадратный сантиметр, ударной нагрузкой 800 мкг на квадратный сантиметр и сопротивлением нагреву по
Мартенсу до температуры не более 80,11 °C. Изделия легко формуются методом литья под давлением или
методом термопрессования. При желании продукт 105 можно удалить из реакционного сосуда при давлении
около 1801 и подать в верхнюю часть сосуда при давлении около 111.
Пример: кмPL-F 3.
Заполните промежутки сосуда с двойными стенками, загрязненным стиролом, 0,05 на ('Cl)т.
из его весового количества перекиси водорода, нагреваемой в течение 24 часов. до lletweell 9.50 115 Acrid
10.50 вода ill the itillerVes.'tl до 980 the Illailitailled 1)v tioi; of carter ill the iinier vesse 1 if sary. Примерно через 48
часов его (120) полимеризуется в твердую алюминурия, которая обладает прочностью, соответствующей
испытанию на ударную вязкость по методу Y.RE. при 17°C. Алюминий становится пластичным при
температуре от 1800 до 2200°C.
Соседние файлы в папке патенты