Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_12736
.pdf
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_386342.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=386342&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB386342A
[]
Я'
f-L7
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: декабрь. 21, 1931. № 8744/31. W(M Завершено. Принято: Янв. 19, 1933.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
HMee или Poved Dotinuouly Действуя AEoecha-,iiica Innerr или Eiritch.
Компания FAILLox, обе из города British Mills, Корнуолл, Иолдс, Сметвик, Бирмингем, и обе являющиеся
британскими подданными, настоящим заявляют о характере данного изобретения и о том, каким образом оно
должно быть выполнено, что будет подробно описано и установлено в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к новому или усовершенствованному механическому прерывателю или
выключателю непрерывного действия.
Согласно настоящему изобретению, прерыватель или выключатель характеризуется парой относительно
регулируемых кулачков на вращающемся шпинделе Ad, рычагом, закрепленным на скользящем вертикальном
толкателе, поддерживаемом одним из указанных кулачков, изолированным подшипниковым штифтом,
установленным на указанном рычаге, рычагом выключателя, имеющим свободное поворотное крепление на
указанном штифте, изолирующей кнопкой на промежуточной части указанного рычага выключателя и
скользящим вертикальным толкателем, поддерживаемым другим кулачком таким образом, чтобы обеспечить
дополнительную точку опоры для указанного рычага выключателя, при этом движение закрытия рычага
выключателя зависит от движения его соответствующего толкателя, а движение открытия рычага
выключателя зависит от движения другого толкателя и закрепленного на нем рычага.
Для того чтобы изобретение было понятным и легко применимо на практике, можно обратиться к
прилагаемым пояснительным листам с чертежами, на которых:
На рисунке 1 показан вид сбоку, а на рисунке 2 — вид сбоку механизма выключателя с кулачковым
механизмом, при этом рычаги и толкатели показаны в поднятом положении, соответствующем начальному
разомкнутому положению выключателя.
На рисунке 3 представлен соответствующий вид сбоку, на котором показан один из толкателей, опущенный
для замкнутого положения выключателя.
На рисунке 4 показан соответствующий боковой вид, демонстрирующий другой толкатель и опорный рычаг,
опущенные для повторного открытия рычага переключателя.
На рисунке 5 представлен план рычага переключателя и его опорного рычага.
В одном из способов изготовления механического выключателя непрерывного действия [Цена 1/-] или
переключателя пара кулачков g h установлена рядом друг с другом под регулируемым углом 5r на приводном
валу i, вращаемом двигателем с постоянной скоростью.
Эти кулачки g h поддерживают соответственно пару вертикальных толкателей j le, которые скользят бок о бок
через неподвижный подшипниковый блок 1, установленный на пластине или кронштейне mn, который также
несет неподвижный контакт m выключателя. Толкатель ke кулачка hv, имеющий на своем нижнем конце
дугообразную направляющую t, входимую в промежуточную кольцевую канавку u кулачка с целью
предотвращения вращения толкателя, жестко закреплен своим выступающим верхним концом к внешнему
концу короткого рычага s, имеющего выступающий вбок на 70° от своего внутреннего конца изолированный
подшипниковый штифт r, который обеспечивает свободное поворотное крепление для рычага переключателя
p, расположенного рядом с этим опорным рычагом s. Выступающий верхний конец толкателя j кулачка g
обеспечивает дополнительную опору для рычага переключателя p, упираясь в волокно или другую
изолирующую кнопку o, расположенную на промежуточной нижней части рычага переключателя, которая 80
длиннее опорного рычага s и несет на своем внешнем конце подвижный контакт q переключателя.
В работе устройства прерыватель или выключатель используется для изменения количества раз, в течение
которых электрическая цепь размыкается и замыкается. Когда толкатель j первого кулачка g опускается из
исходного верхнего положения, показанного на рисунках 1 и 2, рычаг переключателя p соответственно
опускается и замыкает контакты переключателя n q, как показано на рисунке 3, и, следовательно, замыкает
цепь на период, который может изменяться при соответствующей относительной угловой установке пары
кулачков q h.
При переходе второго кулачка h в нижнее положение 95, соответствующий толкатель kv опускается, опуская
рычаг s и подшипниковый штифт r с параллельным действием. Начальная часть этого падения рычага s и
штифта r приводит к тому, что упорная кнопка e рычага переключателя p снова входит в контакт с опущенным
толкателем j, а дальнейшее падение рычага s и штифта p приводит к наклону рычага переключателя p вокруг
его промежуточной точки опоры в точке o и, таким образом, к открытию i0S 386,342 arv точка опоры - опора
для указанного рычага переключателя, при этом закрывающее движение рычага переключателя зависит от
падающего движения его соответствующего толкателя, а открывающее движение переключателя зависит от
падающего движения (,,ячейки и закрепленного на ней рычага.
2,
немеханический и.итериииТ,)тей. или coik,tf,i(:ted и op(-.ratii,- in wminer -5tilstartitll- как здесь -s-i-thieference в
соответствии с аккомр,t,.ivi-iiDate(l 'tli;s 19th D,3,.ejiil)er, 1931.
ЛЕ-ВИС 11-.
G002-11D:- Co..
C'iiarte ed Patent A,eiits.
5, Корпорейшн-стрит, Би;iiiin.haiii, агенты заявителей.
Контакты переключателя - n q, как показано на рисунке.
Фил-ур 4.
Описав теперь подробно природу нашего изобретения и то, каким образом оно должно быть реализовано, мы
заявляем, что то, что мы заявляем, соответствует действительности. ;S,:1. Механический интерферометр или
переключатель, работающий непрерывно, который характеризуется парой относительно регулируемых
CP?-ii.s на шпинделе.,.,-n a-_rn, закрепленный на поддерживаемом одном из. aM an]-'cabin..
штифт c,-,.rried:]:)y указанный рычаг, рычаг переключателя, свободное поворотное крепление на указанном
штифте. Кнопка R11 ills-ulatin- на i:itermediate, части указанного рычага переключателя, и скользящий
вертикальный кулачок, поддерживаемый другим кулачком, чтобы обеспечить дополнение. Редхилл:
Напечатано для Канцелярии Его Величества компанией Love & '.ifalconison, Ltd-1933.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_386343.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=386343&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB386343A
[]
ИЗМЕНЕННАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Перепечатано с изменениями в соответствии с решением Главного эксперта, действующего от имени
Генерального контролера, от 25 июля 1935 года, согласно разделу 11 Закона о патентах и промышленных
образцах 1907–1932 годов.
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (США): 29 мая 1930 года.
Дата подачи заявления (в Соединенном Королевстве): 27 мая 1931 года.
386,343 № 15535/31I Принято: Янв. 19, 1933.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Усовершенствования в методе и устройстве для производства топлива из коксующегося угля или подобного
топлива. Мы, ITErItNATIONAL BITUBNMOIL CORPORATION, корпорация, учрежденная в соответствии с
законами штата Делавэр, Соединенные Штаты Америки, по адресу: 75, Вест-стрит, город и штат Нью-Йорк,
Соединенные Штаты Америки, правопреемники г-на Ньютона Ксандегрифта, гражданина Соединенных
Штатов Америки, и г-на Постеля, гражданина Германской Республики, оба проживающие по адресу: 75,
Вест-стрит, город и штат Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки, и оба ранее проживавшие по адресу: 141,
Бродвей, Нью-Йорк, штат Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляем о характере данного
изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем
заявлении:
Настоящее изобретение относится к способу и устройству для производства топлива из коксующегося угля
или подобных ему материалов, в частности, из отходов или остатков просеянного битуминозного
коксующегося угля, или из смеси битуминозного коксующегося угля и некоксующихся материалов, таких как
измельченный антрацит, лигнит или суббитуминозный уголь. Данное изобретение особенно подходит для
производства бездымного бытового топлива в кусковой форме с высокой теплотворной способностью при
низких затратах из недорогого углеродсодержащего материала. В данном описании термин «коксующийся
уголь или аналогичные вещества» подразумевает не только истинные битуминозные коксующиеся угли с
различным содержанием летучих веществ, но и смеси коксующихся углей с некоксующимися углями, такими
как мелкодисперсный антрацит, лигнит или суббитуминозные угли.
Производство бездымного топлива с помощью так называемой низкотемпературной карбонизации угля в
целом хорошо известно, и было предложено множество вариантов деталей таких процессов.
Известно, что уголь обезвоживают путем предварительного нагрева перед собственно карбонизацией, а
карбонизацию проводят в вертикальных ретортах при температурах от 550 °C (1022 °F) до 850 °C (1562 °F).
Согласно настоящему изобретению, процесс производства бездымного топлива включает предварительный
нагрев коксующегося угля или подобного ему материала для его обезвоживания, загрузку предварительно
нагретого материала в вертикальную реторту, нагретую до температуры от примерно 12000 °F до примерно
1600 °F, приложение давления к верхней части загрузки для удержания массы и предотвращения ее
расширения, одновременно обеспечивая выход образующихся газов и паров, и карбонизацию загрузки в
указанных условиях в течение примерно 60–100 минут.
В результате этого процесса коксующийся уголь или аналогичный материал подвергается воздействию
температур дистилляции с такой резкостью, что происходит интенсивное выделение газов и паров, которые
стремятся к расширению массы. Одновременно с этим масса удерживается под давлением, что приводит к ее
сжатию в процессе карбонизации до твердого, плотного и однородного топлива. Таким образом, внутреннее
давление, создаваемое принудительно выделяющимися газами и парами, используется для сжатия коксовой
массы и образования твердой плотной массы. Давление, создаваемое мощным выбросом газов и паров,
также способствует образованию центрального пути выхода в ограниченной коксовой массе в виде полого
сердечника, особенно в тех случаях, когда коксование производится в относительно небольшой ретортной
трубе, как описано ниже. Более того, благодаря остановке процесса коксования до того, как будет удалено
слишком много летучих веществ, полученное топливо приобретает быстровоспламеняющуюся, относительно
высоколетучую составляющую и медленно горящую, относительно низколетучую составляющую 386,343,
которые объединяются в отдельные комки, образующиеся в процессе саморазрушения коксовой массы на
плотное топливо бытового размера с образованием очень небольшого количества мелких частиц.
В результате этого изобретения можно получить весьма востребованное кусковое топливо, размер которого
соответствует так называемым «печным» и «каштановым» размерам антрацита, поставляемого для бытовых
нужд, причем толщина отдельных кусков составляет от одного до трех дюймов. В этом топливе обычно
содержится приблизительно семь процентов летучих веществ, а содержание золы составляет
приблизительно четыре процента. Кроме того, поскольку количество летучих веществ в отдельных кусках
топлива максимально в точке клиновидной или секторной формы, в которой они образуются, куски легко
воспламеняются в этой точке, но медленно сгорают по всей остальной части их тела. На практике было
установлено, что зола от топлива просачивается сквозь колосниковую решетку в виде порошка, не образуя
при этом шлака. Благодаря новой технологии, это высококачественное топливо может производиться из
дешевого битуминозного угля, имеющегося в огромных и широко распространенных месторождениях.
Целью изобретения является разработка нового и полезного процесса получения бездымного бытового
топлива из низколетучих битуминозных отходов, которые ранее считались недоступными для
высокотемпературной или низкотемпературной дистилляции. Следует понимать, что обработка
высоколетучих битуминозных углей этим процессом позволяет получить относительно большой выход газа
при меньшем количестве твердого топлива. Коксующийся уголь, содержащий около восемнадцати процентов.
летучих веществ, содержание влаги не превышает примерно двух процентов, а содержание влаги составляет
около четырех процентов.
Зола является наиболее выгодным компонентом для процесса, описанного в данном изобретении, поскольку
позволяет получить максимальное количество топлива, крайне желательного для бытовых целей. При
использовании такого коксующегося угля полученное топливо по весу составляет приблизительно
восемьдесят восемь процентов.
обработанного коксующегося угля. Примерно три процента смолы и около шести процентов.
Также производится газ. Преимуществом является то, что производимый газ может быть в значительной
степени использован для обеспечения работы технологического процесса.
Еще одной целью изобретения является предоставление средств для осуществления вышеупомянутого
процесса в очень больших масштабах производства с минимальными затратами на рабочую силу.
Общую процедуру применения нового процесса, описанного в данном изобретении, для производства
вышеупомянутого бездымного топлива можно приблизительно проиллюстрировать следующим образом.
Отходы или шлам от просеивания битуминозного угля с низким содержанием летучих веществ (от 16 до 2,5%)
сначала предварительно нагревают, чтобы удалить всю или почти всю влагу; когда предварительно нагретый
уголь загружают в батарею трубчатых ретортов и выдерживают под давлением, чтобы предотвратить
набухание в пластичном состоянии, немедленное выделение газа и пара из материала приводит к
образованию и поддержанию в массе центрального ядра достаточного размера, чтобы позволить парам
выходить в течение всего процесса карбонизации. Аналогичным образом, путем приложения тепла и
давления, как описано выше, масса была разрушена вдоль нерегулярных радиальных линий от сердцевины к
стенкам 80 реторты, а также нерегулярно разрушена вдоль практически равномерно расположенных
горизонтальных плоскостей, в результате чего было получено твердое, плотное, бездымное кусковое топливо,
из которого около восьмидесяти двух процентов (82%) 85 имеет размер, подходящий для печи, а около
пятнадцати процентов...
(1
,5%) соответствует размеру каштана.
При проведении дистилляции предварительно нагретого угля в соответствии с данным изобретением, нагрев
угля занимает всего приблизительно восемьдесят минут.
В процессе дистилляции тепло, воздействующее на стенки батареи вертикальных трубок, приводит к
удалению всего сырья, за исключением примерно 4 процентов.
из той части угля, которая прилегает к стенкам, остается достаточное количество летучих веществ, чтобы
средний уровень летучих веществ в материале в целом составлял около семи процентов, но максимум около
десяти процентов летучих веществ остается в той части каждого клиновидного куска, которая прилегает к
центральному ядру. Эти обугленные комки, после обработки материала в течение приблизительно
восьмидесяти минут, могут быть выброшены и охлаждены в герметичном состоянии, защищенном от воздуха,
или охлаждены воздухом в дисперсном состоянии. После этого изделие готово к использованию в быту,
дополнительная подгонка по размеру не требуется. 110 Устройство для осуществления указанного процесса
включает в себя батарею трубок предварительного нагрева, батарею вертикальных ретортообразных трубок,
предназначенных для нагрева до температуры от 120°F до 1600°F, при этом первая батарея 115 является
подвижной для выгрузки ее содержимого во вторую батарею, и предусмотрены средства для создания
давления на верхнюю часть зарядов в вертикальных ретортообразных трубках с целью удержания массы 120
против расширения, одновременно обеспечивая выход газов и паров, образующихся в указанных
ретортообразных трубках.
Для полного понимания изобретения, оно будет описано со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых:
Рисунок 1 представляет собой поперечное сечение установки для осуществления процесса изобретения. 130
_ _i, 386,343 Рисунок 2 представляет собой аналогичное сечение того же аппарата на другом этапе его
работы; Рисунок 3 представляет собой вид сверху батареи ретортических трубок, трубок предварительного
нагрева и конденсаторного аппарата, используемых в связи с изобретением; Рисунок 4 представляет собой
увеличенный вид сверху части батареи ретортических трубок с подробным описанием их новой конструкции
относительно горелок, подающих к ним тепло; Рисунок 5 представляет собой вертикальное сечение одной из
ретортических трубок, показывающее способ формирования коксовой структуры в комки желаемого размера
естественными линиями расщепления, а также показывающее образование полого сердечника в материале
для проведения и выхода паров из массы; На рисунке 6 представлен вид сверху на закоксованную массу
внутри реторты, показывающий полое ядро для выхода паров и естественные линии нерегулярного
радиального разрушения или расщепления массы на комки, пригодные для бытового использования.
Обращаясь теперь к чертежам, на рисунке 10 обозначены вертикальные балки, поддерживающие
горизонтальную балку 11, которая, в свою очередь, поддерживает вертикальную балку 12, к которой
прикреплена горизонтальная направляющая 13, поддерживаемая с другого конца элементами, не
показанными на рисунке. От пути 13 вверх отходят балки 14, между верхними концами которых находится
перекладина 15. Следует понимать, что эта конструкция дублируется на другом конце механизма, и что
аналогичная планка 15 также предусмотрена. Между брусьями 15 проходят две рельсы 16, по которым могут
катиться колеса 17 вагона-загрузчика угля 18. Эта тележка 18, как показано на рисунке, имеет наклонное дно,
частично состоящее из откидных дверей 19, которые перемещаются в положение, показанное пунктирными
линиями на рисунке 1, и которые в сочетании с неподвижными концами тележки, выступающими вниз, чтобы
не задевать пластину 25, образуют желоб для равномерного заполнения всех трубок предварительного
нагрева 23.
По рельсам 13 перемещаются расположенные на некотором расстоянии друг от друга колеса 20, цапфы
которых вращаются в подвесках 21, закрепленных на поперечных балках 22.
Соответствующие поперечные балки 22 на каждом конце механизма служат опорами для батареи трубок
предварительного нагрева 23, заключенных в огнеупорный материал 24. Множество трубок 23 могут быть
закреплены внутри корпуса любым желаемым способом, при условии, что они не будут подвергаться
вертикальному перемещению. В верхней части кожуха, образованного стенками 24, расположена пластина 25
с отверстиями, соответствующими верхним частям соответствующих трубок 23, образуя таким образом
плоскую поверхность, прерываемую только соответствующими отверстиями в различные трубки.
Дно каждой из трубок 23 выполнено с уменьшенным диаметром, как показано на рисунке 26, и для закрытия
дна трубок предусмотрена пластина 27 с чередующимися отверстиями. Эта пластина скользит, так что
отверстия могут совпадать с дном трубок при выгрузке материала из трубок.
Торцевые пластины, которыми снабжена разгрузочная тележка 18, опускаются почти на 75 градусов и
соприкасаются с верхней пластиной 25 с целью удаления излишков угля, скопившегося на этой пластине.
На опорах 30 установлен корпус 31 из огнеупорного материала, внутри которого расположены 80 ретортные
трубки, образующие батарею. Как показано на чертежах, каждая трубка 32 батареи имеет такую форму, что
часть с одинаковым диаметром выступает на небольшое расстояние 85 от ее верхней части, в то время как
остальная часть постепенно сужается к низу.
Например, участок с равномерным диаметром может составлять приблизительно 4 дюйма, в то время как
конический участок под углом 90 градусов простирается до диаметра основания в 5 дюймов. Трубы
предпочтительно изготавливаются путем цельного литья нескольких половинных секций, как показано на
рисунке 4. Каждая секция состоит из множества полуцилиндрических частей 33, соединенных цельными
фланцами 34, которые могут быть приклепаны к аналогичным фланцам другой секции. От каждой части 33
под прямым углом к фланцам 34 отходят ребра 35, идущие от нижней части 100 труб вдоль конической части
до дна цилиндрического участка.
При сборке ребра 35 одной секции соприкасаются с ребрами другой секции, образуя сплошную стенку от
верхней части 105 до нижней между рядами труб, сконструированных таким образом. Как видно, наличие
фланцев 34 и ребер 35 приводит к образованию вертикального канала между соответствующими 110
трубами, который вполне может служить дымоходом, обеспечивая равномерное распределение тепла вокруг
различных труб. Ребра заканчиваются приблизительно в точке начала сужения 115 трубок наружу, так что
продукты сгорания могут отводиться через единственное выходное отверстие 37, расположенное в одной из
стенок 31 вблизи ее верхней части. В нижней части корпуса 120 расположено множество горелок 38, по одной
в каждом из каналов или дымоходов, образованных фланцами 34 и ребрами 35.
Эти горелки могут снабжаться смесью газа и воздуха, каждая из которых находится под отдельно
регулируемым давлением для поддержания пламени приблизительно на всю высоту ретортообразных трубок,
или другим подходящим топливом, предпочтительно газом, полученным в результате используемого
процесса дистилляции.
- Для того чтобы горячие газы и каналы сгорания не выходили за пределы верхней части корпуса реторты,
каждая секция трубки отлита таким образом, чтобы образовывать коническую расширяющуюся часть 40,
которая также позволяет легче загружать предварительно нагретый уголь в соответствующие трубки.
Пластина 41 крепится поверх корпуса реторты и снабжена отверстиями, соответствующими верхней части
конусов 40. Пластина обязательно приваривается или иным образом прочно крепится к вершинам конусов,
чтобы предотвратить утечку газов, а ее нижняя поверхность может быть облицована огнеупорным
материалом.
Выдвижной кожух 4.5, предпочтительно из листовой стали, покрытый огнеупорным материалом, может быть
установлен непосредственно над верхними частями ретортических трубок и вертикально отведен от них. Этот
капот состоит из верхней части и двух боковых стенок. Вместе с торцевыми стенками реторты, выступающими
вверх за верхнюю часть ретортовых трубок, колпак 45 в положении, показанном на рисунке 1, образует камеру
для сбора газов и паров, образующихся при обработке материала в ретортовых трубках. Эти газы и пары
проходят из этой камеры через отверстия 55 в неподвижных торцевых стенках корпуса реторты. Через
верхнюю часть кожуха 4.3 проходит множество поршневых штоков 46, число которых соответствует
количеству ретортообразных трубок, образующих батарею. Нижний конец каждого поршня 46 снабжен
поршнем 47, имеющим такие размеры и форму, чтобы достаточно плотно входить в цилиндрическую часть
каждой трубки 32 одинакового диаметра. Посадка поршня внутри трубки такова, что позволяет выходить
газам и выделяющимся парам, одновременно предотвращая утечку или расширение угля, который стремится
к увеличению объема в пластичном состоянии.
Сальниковые уплотнения 48 обязательно устанавливаются в верхней части вытяжного колпака, чтобы
предотвратить утечку газов из него. Верхняя часть каждого поршневого штока 46 снабжена увеличенной
головкой 49, а на небольшом расстоянии ниже верхней части расположена аналогичная головка 50. Часть
каждого штока плунжера 46, расположенная между соответствующими расширениями 49 и 50, перемещается
посредством крестовины 51, которая может подниматься или опускаться с помощью пары поршней 52,
работающих в цилиндрах 3 либо под действием гидравлического давления, давления воздуха, либо с
помощью других подходящих устройств. Поперечная головка 51 может быть закреплена на соответствующих
поршнях 52 любым желаемым способом, например, с помощью балки 54, проходящей между двумя
поршнями. Целью данного гидравлического поршневого механизма является обеспечение возможности
подъема всего кожуха 4.5 в нужный момент, чтобы можно было переместить батарею предварительного
нагрева на место для опорожнения и заполнения ретортических трубок.
От отверстий l5 (упомянутых ранее) в торцевых стенках корпуса реторты 70 отходят каналы, ведущие к
соответствующему сборному устройству 56, которое может служить конденсатором или выполнять любую
другую желаемую функцию.
Дно ретортических трубок 32 закрыто с помощью откидной дверцы 60, которая плотно прилегает к концам
трубок, предотвращая утечку газа. Для предотвращения утечки продуктов сгорания из реторты вниз
используется наполнитель 61 любого желаемого подходящего типа.
Эта дверца 60 может перемещаться в положение, показанное пунктирными линиями на рисунках 1 и 2, чтобы
обеспечить сброс 85-процентного коксованного материала из ретортических трубок.
Ниже собственно реторты расположена камера сбора и охлаждения 62, образованная боковыми стенками из
листового металла, часть которых окружена водяной рубашкой 90 63. Эта камера удерживается в закрытом
положении с помощью дверцы 64, подвижной для того, чтобы охлажденный в ней кокс можно было высыпать
в подходящую емкость.
Горячие газы, образующиеся в результате сгорания в камерах или дымоходах, образованных различными
трубами, как упоминалось ранее, отводятся из реторты через отверстие 37 в смесительную камеру 65, в
которую через отверстие 66 может подаваться воздух для снижения температуры и увеличения объема газов.
После охлаждения газов до необходимой температуры путем добавления воздуха, они подаются под
перегородку 67 через отверстие 68 непосредственно под блоком трубок предварительного нагрева 23, когда
находятся в положении, показанном на рисунке 1. Эти газы с пониженной температурой нагревают трубки на
23 и 110 градусов в количестве, достаточном для удаления практически всей влаги из угля, поступающего в
эти трубки, и доведения его до температуры ниже точки, при которой он становится пластичным. Для того
чтобы газы 115 могли легко выводиться из камеры предварительного нагрева, каждая трубка 23 имеет
небольшой участок 70 у своего верха уменьшенного диаметра, позволяющий газам выходить через отверстие
71 в стенке 120 камеры предварительного нагрева.
Это отверстие 71, имеющее форму трубки, выполнено таким образом, чтобы телескопически помещаться
внутри дымохода 72.
Принцип работы описанного выше аппарата в основном следующий. Из бункера (не показан) в разгрузочный
вагон 130 ч, 386,343 18 подается отмеренное количество отработанного или пустого угля, предпочтительно
битуминозного угля с низким содержанием летучих веществ. Затем этот автомобиль закатывается на место
над трубками предварительного подогрева 23, которые находятся в относительном положении, показанном на
рисунке 1. При правильном размещении над трубами предварительного нагрева откидные дверцы 19
опускаются вниз, высыпая уголь непосредственно в трубы. Когда весь уголь выгружен, вагон
отбуксировывают, и, поскольку, как уже упоминалось, каждый конец вагона почти доходит до соприкосновения
с верхней плитой 25, излишки угля с него соскребаются. В момент загрузки угля в трубки, скользящая
пластина 27 обязательно должна находиться в таком положении, чтобы твердые частицы совпадали с
отверстиями в нижней части этих трубок, предотвращая высыпание угля. Затем уголь нагревают в течение
необходимого времени, соответствующего времени, требуемому для карбонизации материала в ретортных
трубах, при этом удаляется практически вся влага, и уголь нагревают до температуры около 3500 °F (1770 °C).
После предварительного нагрева уголь высыпают в ретортные трубы.
С этой целью поршни 52 приводятся в действие для подъема крестовины 51, которая, в свою очередь,
поднимает плунжеры 46. Когда поршни 47 этих плунжеров входят в зацепление с кожухом 45, этот кожух
также поднимается, и движение продолжается на величину, достаточную для подъема кожуха в положение,
показанное на рисунке 2. Как только колпак будет поднят в это верхнее положение, «батарея трубок
предварительного нагрева 23» перемещается по направляющим 13 и устанавливается непосредственно над
батареей ретортообразных трубок. Когда трубки двух соответствующих батарей правильно выровнены по
вертикали, пластина 27 перемещается по горизонтали, чтобы отверстия в ней совпали с концами трубок
предварительного нагрева. Предварительно нагретый уголь самотеком падает в соответствующие реторты,
причем расширенная часть 40 этих реторт служит для улавливания всего материала. Как только трубки
предварительного нагрева опустеют, батарея возвращается на свое прежнее место, и колпак 45 немедленно
опускается на место поверх корпуса реторты.
Затем поршни 52 перемещаются в положение, показанное на рисунке 1, вдавливая плунжеры 46 вниз до тех
пор, пока поршни 47 не упрутся в предварительно нагретый уголь в трубах реторты. Температура трубок
реторты в момент загрузки в них предварительно нагретого угля составляет приблизительно от 14000 до 1600
°F в нижней части и от 12000 до 13000 °F в верхней или меньшей части, так что в течение нескольких секунд,
необходимых для извлечения трубок предварительного нагрева 23 и опускания колпака, начинается
выделение газа и летучих веществ. Обработка угля продолжается в течение необходимого времени
(примерно от 80 до 100 минут), то есть до тех пор, пока содержание летучих веществ в коксе не снизится в
среднем примерно до 7%. Это неизбежно означает, что кокс марки 70, находящийся вблизи центра трубки,
имеет более высокое содержание летучих веществ, чем кокс, расположенный у стенок реторты. Комки в
радиальном секторе по окружности могут напоминать высокотемпературный кокс, а ближе к центру –
низкотемпературный кокс с более высоким содержанием летучих веществ, что способствует его быстрому
воспламенению.
Вследствие мгновенного нагрева внутри ретортических трубок, эффект 80 заключается в почти мгновенном
образовании ядра 80 внутри массы, которое возникает из-за выделения и присутствия газов и паров, которым
необходимо найти выход. Образовавшийся таким образом сердечник служит выходным отверстием 85 для
этих газов, которые проходят по краям различных поршней 47; собираются в камере, частично образованной
кожухом 45, и отводятся оттуда через выходные трубы в различные 90 приемники 56. В процессе
продолжающейся термической обработки в ретортах масса угля естественным образом становится несколько
пластичной, но дальнейшая обработка вызывает естественное расщепление угля вдоль почти 95 равномерно
расположенных горизонтальных линий, как это наглядно показано на рисунке 5. Так же.
В результате образуются нерегулярные радиальные расщепления, как показано на рисунке 6. При диаметре
ретортических трубок около пяти дюймов (наибольший из которых составляет 100 дюймов), куски кокса,
образующиеся в результате различных линий расщепления, имеют размер, идеально подходящий для
использования в качестве бытового топлива.
Когда термообработка продолжается в течение необходимого промежутка времени, дверца 64 открывается и
сбрасывает охлажденный кокс из предыдущей партии, дверца 64 закрывается, а откидная дверца 60
перемещается в положение, показанное пунктирными линиями на рисунках 110 и 2, и прикладывается
давление, чтобы вдавить плунжеры 46 вниз.
Это направленное вниз усилие поршней служит для удаления топлива, прилипшего к трубкам реторты, и
после удаления оно само по себе выпадает из трубки под действием силы тяжести.
Однако следует понимать, что эти плунжеры и связанные с ними поршни выполняют и другие функции,
помимо простого выталкивания готового топлива. В процессе обработки 120 поршни предотвращают
расширение материала из верхней части ретортических трубок, поскольку поршни и плунжеры 47 не могут
перемещаться вверх из-за упирания расширителей 50 в нижнюю поверхность крестовины 51.
Кроме того, если во время термообработки происходит усадка материала, веса поршней и их плунжеров
достаточно, чтобы сжать материал 130 386,343 в компактную массу и способствовать формированию плотной
структуры в топливе.
После выгрузки материала из ретортических трубок он естественным образом опускается в охлаждающую
камеру S, где остается до тех пор, пока не будет готова следующая партия материала. Поскольку на практике
установлено, что обработки в течение примерно одного часа достаточно для достижения желаемых
результатов, легко заметить, что такая же продолжительность охлаждения снизит температуру топлива до
температуры, препятствующей сгоранию при выбросе.
Из вышеизложенного видно, что благодаря применению настоящего изобретения производится бездымное
топливо, специально предназначенное для бытового использования. Данное изобретение позволяет
использовать битуминозный уголь, который до настоящего времени был практически неликвидным или не
представлял никакой ценности ни для каких целей. Следует также понимать, что в описанные конструкции
могут быть внесены различные изменения, не выходящие за рамки изобретения.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_386344.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=386344&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB386344A
[]
ИЗМЕНЕННАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Флепринфед с поправками, внесенными в соответствии с разделом 8 Закона о патентах и промышленных
образцах 1907–1932 годов.
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявления: 4 июня 1931 года. № 16405/31. 386,344 Завершено (слева): 4 марта 1932 г.
Завершено (принято): январь. 19,;933. НЕКАЧЕСТВЕННЫЕ ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЕ СПЕЦИФИКАЦИИ.
КАЧЕСТВО
Усовершенствования в производстве креповой пряжи и тканей или связанные с ним.
Мы, компания Bitixuisn CELANFSE LiMrITD, зарегистрированная в соответствии с законами Великобритании,
по адресу: Celanese House, 22 & 23, Hanover Square, London, W.1, B V IILIAuI ATBEXAND)ER DICIEii3 и llo]LRT
WIGHTON bO'WCoIUEF'r 1) оба подданные короля Великобритании, и оба предприятия British Celanese
Limited, Spondon, near Derby, настоящим заявляем, что природа данного изобретения заключается в
следующем: Данное изобретение относится к производству гибких тканей и текстильной пряжи, пригодной для
включения в них, и более тесно связано с производством тканей, например, с эффектом крепа, особенно из
сильно скрученной целлюлозно-эфирной или эфирной пряжи.
Текстильные материалы, обладающие эффектом кристаллизации, издавна получали, используя в их
изготовлении сильно скрученные нити натурального шелка в гвиннированном состоянии. При обработке такой
ткани в водной ванне проявляется хорошо известный эффект крепа, и ткани, полученные этим способом,
издавна высоко ценятся за свой приятный внешний вид и тактильные ощущения.
Однако производство креповых тканей аналогичным образом с использованием сильно скрученных нитей из
ацетата целлюлозы сопряжено со значительными трудностями. Во многих случаях обнаруживается, что
эффект крепирования практически не достигается, если не придать крепированным нитям очень
значительную степень скручивания. Более того, когда такая степень скручивания становится достаточной для
получения креповых эффектов, сравнимых с теми, которые достигаются с помощью натурального шелка,
обнаруживается, что прочность полученных тканей часто настолько низка, что делает их коммерчески
бесполезными.
В нашем параллельно рассматриваемом заявлении №...
16,014130 (Серийный номер 357576) Мы описали усовершенствованный способ получения креповых тканей с
помощью сильно скрученных нитей из ацетата целлюлозы или других волокон.
Согласно этой спецификации, необходимая высокая степень скручивания применяется в два или более этапа,
а не в один, как это обычно практикуется. Таким образом можно получить значительно улучшенные
результаты, особенно в отношении прочности готовых тканей в направлении сильно скрученных нитей.
Теперь выяснилось, что при использовании сильно скрученных нитей из ацетата целлюлозы в производстве
креповых тканей можно добиться еще одного значительного улучшения, особенно в отношении прочности
готовых тканей, путем смачивания нити водой или другой водной жидкостью перед тем, как к ней будет
применена хотя бы часть креповой скрутки. Например, пряжу из целлюлозы 65 аттенуата плотностью около
Соседние файлы в папке патенты