Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_12595
.pdf
или растительные масла, смолы, битум и тому подобное, и использование этих дополнительных веществ еще
больше увеличивает стоимость операции пластификации. Кроме того, добавленное вещество часто ухудшает
свойства готовой резины.
Также хорошо известно, что резиновые изделия можно получать непосредственно из латекса, причем
различные процессы прямого производства резиновых изделий из латекса были относительно недавно
внедрены в резиновую промышленность, и что резина таких изделий, полученных прямым способом,
обладает физико-механическими свойствами и свойствами старения, значительно превосходящими свойства
резиновых изделий, произведенных обычным способом J0, включающим коагуляцию резины в латексе и
последующую обработку коагулята механическим измельчением. Это превосходство, обусловленное
свойствами резины, [Цена 1/-], которое, несомненно, объясняется тем, что резина не подвергалась жеванию с
его вредными и пагубными последствиями, часто в определенной степени компенсируется чрезмерной
жесткостью или твердостью резины, что делает ее непригодной для некоторых применений, для которых она
могла бы быть использована.
Мы обнаружили, что резину можно пластифицировать непосредственно в латексе путем соответствующей
обработки последнего, что в значительной степени, если не полностью, устраняет необходимость
механического измельчения сырой резины, полученной из латекса, и что, соответствующим образом
контролируя обработку, можно по желанию определять степень размягчения или пластификации резины,
образующейся в латексе.
Согласно настоящему изобретению, способ обработки каучукового латекса и подобных ему водных дисперсий
каучука характеризуется тем, что дисперсия приводится в тесный контакт с озоном, что позволяет
предварительно пластифицировать каучук в дисперсии. 80 Озон можно применять как в чистом виде, так и в
разбавленном виде газом, например, воздухом, который в значительной степени инертен по отношению к
латексу.
Данный процесс применим к водным дисперсиям каучука в целом, независимо от процентного содержания
каучука, и применим как к природным, так и к искусственным дисперсиям, а также к природным дисперсиям,
модифицированным путем добавления известных в данной области реагентов.
При необходимости, для предотвращения преждевременной коагуляции дисперсии в процессе ее обработки
озоном, в дисперсию может быть добавлен антикоагулянт или стабилизирующий агент, например, аммиак.
Как будет понятно специалистам в данной области, несколько примечательно, что обработка латекса или
подобных материалов озоном в соответствии с настоящим изобретением дает такие удовлетворительные
результаты, поскольку озон обычно считается чрезвычайно вредным для резины; действительно,
общеизвестно, что если обычную резину, вулканизированную или невулканизированную, обработать озоном,
даже в разбавленном инертным газом, результатом станет быстрое разрушение резины и очень скорое ее
полное уничтожение. Как уже говорилось, однако мы обнаружили, что при обработке резиновых латексов или
подобной дисперсии резины с помощью озонатора, например, путем продувки потоком озонированного
оксида или озонированного воздуха, можно получить такой результат, как при использовании озонатора
любой из форм Inci, при этом резиновые волокна из латекса могут оставаться твердыми и мягкими без
ухудшения их физико-механических и аэрозольных свойств.
13 Как и в случае с Индией, мы обнаружили, что можно контролировать степень размягчения или потери влаги
в организме с помощью соответствующего контроля над окислителем.
уход.
Таким образом, мы обнаружили, что размягчающий или пластифицирующий эффект более пропорционален
количеству используемого озона, и в этой связи можно сформулировать это в виде правила для количества
озона, необходимого в процессе. Что при введении от 30 до 10 миллиампер озона на литр латекса с
нормальным содержанием каучука будет достигнут размягчающий эффект, который будет приблизительно
эквивалентен эффекту, достигаемому при использовании 20-миллилитрового эластичного материала на
валковой мельнице.
Латекс или другой каучук в значительной степени сохраняет свою текучесть во время обработки озоном, и эта
обработка не приводит к образованию сгустков или комков в латте. Обработанный латекс, следовательно,
может быть использован для непосредственного производства резиновых изделий любым из известных
прямых процессов, например, процессом, описанным в патенте № 284608. В этой связи следует добавить, что
резина изделий, непосредственно произведенных этими известными процессами из латекса, обработанного в
соответствии с настоящим изобретением, в целом обладает повышенной мягкостью по сравнению с
изделиями, произведенными указанными процессами из обычного латекса, то есть латекс не был обработан
способом, характерным для данного изобретения.
В качестве альтернативы использованию обработанного латекса для непосредственного производства
резиновых изделий, указанный латекс после обработки озоном может быть коагулирован любым из известных
методов, и полученный таким образом сырой коагулированный каучук может быть использован для
производства резиновых изделий, как и прежде, без этапа жевания, разумеется, или, по крайней мере, с
меньшим количеством жевательных операций, чем это было необходимо ранее, и без добавления
смягчающих агентов.
или в значительно меньшем количестве, чем обычно требуется.
Обработка латекса и его последующей коагуляции. После сбора латекса, полученный предварительно
пластифицированный каучуковый материал транспортируется на производственные предприятия обычным
способом.
На практике процесс, согласно упомянутому в данном контексте, может принимать следующую форму. 7 5
Воздух или кислород продувается вентилятором через подходящий озонатор, и полученная таким образом
смесь озона и воздуха или озона и кислорода барботируется через обрабатываемый материал. Поток воздуха
и кислорода, проходящий через озонатор, регулируется в соответствии с производительностью озонатора и
количеством озона, которое необходимо довести до контакта с латексом. Поток озонированного газа 85,
циркулирующий через латекс, служит перемешивающей средой, обеспечивая равномерный контакт всего
латексного материала с вводимым озоном по всей его массе. 90 В процессе обработки латекса
предпочтительно поддерживать температуру в пределах 40 °C.
После обработки озоном латекс предпочтительно оставляют на 1-3 дня, например, на 95°C, перед
коагуляцией или использованием, поскольку размягчающий эффект обработки озоном проявляется в течение
этого периода и постепенно усиливается после обработки. 100 Обработанный латекс теперь готов к
применению либо для получения резины обычным методом коагуляции, либо для производства резиновых
изделий прямым методом, таким как погружение, электрофорез, термосенсибилизация, осаждение и тому
подобное.
В одном из реальных примеров изобретения через озонатор продувается поток воздуха, способный
озонировать в час 2,5 литра воздуха 50 миллиграммами озона. Поток озонированного воздуха в течение 10
часов пропускается через сосуд, содержащий 15 литров латекса с нормальным содержанием каучука, таким
образом, в латекс вводится приблизительно 33 миллиграмма озона на литр. Обработанный таким образом
латекс оставляют на три дня, после чего он готов к использованию. 120 Например, к 5 килограммам
обработанного латекса (содержащего приблизительно 165 граммов каучука в сухом виде) можно добавить 30
граммов серы, граммы оксида цинка и 10 граммов 125-процентного меркаптобензотиазола. Эти три вещества,
суспендированные в пасте с 50 кубическими сантиметрами 10-процентной водной суспензии гуммиарабика и
150 кубическими сантиметрами воды, и, наконец, полученную таким образом суспензию можно использовать
для производства резиновых изделий без механического измельчения или, по крайней мере, с гораздо
меньшим механическим измельчением, чем это было необходимо до сих пор.
Считается, что размягчающий эффект озона в процессе, описанном в данном изобретении, обусловлен
окислением отдельных резиновых шариков, диспергированных в латексе, причем это окисление происходит
главным образом в поверхностном слое шарика, и что образовавшееся таким образом окисленное вещество
представляет собой размягчающий или пластифицирующий компонент конечного каучука из обработанного
латекса. Однако следует четко понимать, что данное утверждение является лишь теоретическим
предположением и ни в коем случае не должно рассматриваться как ограничение изобретения.
Дата: 9 февраля 1932 года.
G. F. REDFERN & Co., 15, South Street, London, E.C. 2, агенты заявителей.
Пенсия из 5 гран сульфата кальция на 20 кубических сантиметров воды. Из полученной дисперсии резиновые
изделия могут быть непосредственно изготовлены методом термического осаждения L5 в соответствии с
изобретением, описанным в описании вышеупомянутого патента №.
284,608.
В другом примере изобретения поток озонированного воздуха пропускают через 600 литров свежего латекса,
содержащегося в...
1
,000
Литровый бак, не содержащий никаких дополнительных веществ. Концентрация озона в озонированном
воздухе и время прохождения озоно-воздушной смеси через латекс таковы, что, как и прежде, в латекс
вводится приблизительно 33 миллиграмма озона на литр. Обработанный латекс оставляют на 24 часа, после
чего добавляют необходимое количество уксусной кислоты или другого коагулирующего агента, а полученный
коагулят обрабатывают любым из обычных способов. Полная спецификация сырья для производства резины.
Усовершенствования, относящиеся к обработке резины, латекса и подобных водных дисперсий, или резины.
Мы, SOCIETA ITALIANA PIRELLI, юридическое лицо, зарегистрированное в соответствии с законодательством
Италии по адресу: Виа Фабио Флизи, 21, Милан, Италия, и Джузеппе Веноста, гражданин Италии,
проживающий по тому же адресу, настоящим заявляем о характере данного изобретения [и о способе его
осуществления, который будет подробно описан и установлен в следующем заявлении: -
Данное изобретение относится к обработке каучукового латекса и подобных ему водных дисперсий каучука.
Хорошо известно, что для большинства целей, для которых используется каучук, обычно необходимо
пластифицировать исходный каучук, или, другими словами, уменьшить его «прочность» и жесткость.
Пластификация сырой резины обычно осуществляется путем механического измельчения на вальцовой
мельнице или аналогичной измельчающей машине, и эта операция является как трудоемкой, так и
дорогостоящей, поскольку требует установки и использования мощных и дорогостоящих машин. Кроме того,
длительное жевание резины серьезно ухудшает ее физико-механические свойства, даже у
вулканизированного изделия.
Это также приводит к ухудшению свойств резины, связанных со старением. Кроме того, для облегчения
процесса измельчения резины в настоящее время принято добавлять в нее на вальцовом стане или
подобном оборудовании вещества, известные как пластификаторы или смягчители, например, минеральные
или растительные масла, смолы, битум и тому подобное, и использование этих дополнительных веществ еще
больше увеличивает стоимость операции пластификации. Кроме того, добавленное вещество часто ухудшает
свойства готовой резины.
Также хорошо известно, что резиновые изделия можно получать непосредственно из латекса, причем
различные процессы для непосредственного производства резиновых изделий из латекса были относительно
недавно внедрены в резиновую промышленность, и что резина таких непосредственно произведенных
изделий обладает физико-механическими свойствами и свойствами старения, значительно превосходящими
свойства резиновых изделий, произведенных обычным способом коагуляции резины в латексе и
последующей обработки коагулята механическим измельчением. Однако это превосходство в свойствах
резины, которое, несомненно, обусловлено тем, что резина не подвергалась жеванию с его вредными и
пагубными последствиями, часто в определенной степени компенсируется чрезмерной жесткостью или
твердостью резины, что делает ее непригодной для некоторых применений, для которых она могла бы быть
использована.
Мы обнаружили, что каучук может быть пластифицирован in situ в латексе путем соответствующей обработки,
что, если не полностью, устраняет необходимость механического измельчения полученного из латекса
каучука, и что путем надлежащего контроля обработки можно определить степень размягчения или
пластификации каучука, которая происходит в латексе.
В соответствии с настоящим изобретением, процесс предварительной пластификации каучука в латексе и
подобных водных дисперсиях каучука характеризуется тем, что дисперсия в неповрежденном виде, т.е., в
отличие от распыленных условий, находится в тесном контакте с окисью, нанесенной в разбавленном виде
газом, например, воздухом. Эта жидкость практически инертна по отношению к дисперсии.
Данный процесс применим к водным дисперсиям каучука в целом, независимо от процентного содержания
каучука в них.
Это относится как к природным, так и к искусственным дисперсиям, а также к природным дисперсиям,
модифицированным путем добавления известных в данной области реагентов.
Для предотвращения преждевременной коагуляции дисперсии во время ее обработки озоном необходимо,
чтобы в дисперсии присутствовал антикоагулянт или стабилизирующий агент, например, аммиак.
Как будет понятно специалистам в данной области, несколько примечательно, что обработка латекса или
подобных материалов озоном (пункт 35) является одним из наиболее эффективных методов.
в соответствии с настоящим изобретением.
Если полученные результаты окажутся удовлетворительными, то следует помнить, что озон, как правило,
считается чрезвычайно вредным для резины: действительно, известно, что если обычная резина,
вулканизированная или невулканизированная, остается в атмосфере озона, даже в разбавлении инертным
газом.
В результате происходит быстрое разрушение резины, и очень скоро она полностью разрушается. Как уже
говорилось, однако, мы обнаружили, что, обрабатывая каучуковый латекс или подобную дисперсию каучука
озоном, например, путем пропускания потока озонированного кислорода или озонированного воздуха,
который может быть получен с помощью озонатора любой из известных форм, каучук латекса может быть
существенно размягчен без ухудшения, по крайней мере, в значительной степени его физико-механических и
упругих свойств. Также, как указал prerioaskv. «Нам удалось установить возможность контролировать степень
размягчения или пластификации резины путем соответствующего регулирования обработки окислителем».
В ходе эксплуатации усовершенствованного процесса, разработанного в соответствии с данным
изобретением, иногда наблюдалось незначительное ухудшение физико-механических и механических
свойств получаемого конечного каучука, которое, по-видимому, обусловлено наличием избытка остаточного
свободного озона в обработанном латексе после озонирования, а также, вероятно, наличием пероксидов и
других нестабильных кислородсодержащих соединений, образующихся в дисперсии каучука в процессе.
Эта тенденция в определенной степени достигается за счет добавления обычных ускорителей и
антиоксидантов, используемых в резиновых смесях, но, как будет понятно далее.
Крайне желательно иметь возможность решить эту проблему независимыми средствами, особенно учитывая,
что в случае производства определенных видов резины может потребоваться антиоксидант или ускоритель
(или, по крайней мере, что-то подобное).
В смеси нельзя использовать ускоритель, способный нейтрализовать вредное воздействие озонирования
латекса при температуре 85°C.
Согласно еще одной особенности настоящего изобретения, указанная тенденция к незначительному
ухудшению физико-механических свойств и свойств старения конечного каучука, полученного в процессе,
может быть устранена путем введения в каучуковую дисперсию после озолирования и предпочтительно
непосредственно перед ее коагуляцией небольшого количества редуцирующего агента, в значительной
степени инертного по отношению к каучуку и в значительной степени некоагуляционного по отношению к
дисперсии.
Подходящими восстанавливающими веществами для этой цели являются восстанавливающие вещества в
целом, при условии, что они инертны по отношению к каучуку и не вызывают преждевременной коагуляции
дисперсии. Следует, однако, отметить, что особенно хорошие результаты были получены с сульфитами,
бисульфитами, гидросульфитами и сульфоксилатами (особенно натрия и калия), а также смесями
гидросульфитов и сульфоксилатов. Например, смеси этого типа, известные как ронгалиты (Regd. Торговая
марка).
Пропорция, в которой восстанавливающее средство добавляется к латексу или другой дисперсии
обрабатываемого каучука, может значительно варьироваться в зависимости от типа или состава
используемой дисперсии или смеси. Например, конечный каучук из латексов демонстрирует большую
склонность к ухудшению своих полезных свойств в результате озорирования исходного латекса или
смешивания латекса, чем каучук из других латексов. Также, как уже указывалось, наличие определенных
ускорителей вулканизации может косвенно уменьшить вредное воздействие озонирования дисперсии. В этом
случае, разумеется, в дисперсию будет добавлено значительно меньшее количество ускорителей. Простой
предварительный тест, 130 лабораторий, полученных указанными процессами из обычного латекса, то есть
латекса, который не был обработан способом, характерным для данного изобретения.
В качестве альтернативы использованию обработанного латекса для непосредственного производства
резиновых изделий, указанный латекс после обработки озоном может быть коагулирован любым из известных
методов, и полученная таким образом сырая коагулированная резина может быть использована для
производства резиновых изделий, как и прежде, без этапа мастика, конечно, или, по крайней мере, с меньшим
мастиканием, чем было необходимо до сих пор, и без добавления смягчающих агентов, 8O или с их
значительно меньшим количеством, чем обычно требуется.
Озонирование латекса и последующая коагуляция могут быть удобно проведены на каучуковой плантации
вскоре после сбора латекса с деревьев, а полученный таким образом предварительно пластифицированный
каучук впоследствии транспортируется в страны-производители обычным способом. 90 На практике процесс
согласно изобретению может принимать следующую форму.
Воздух или кислород продувается вентилятором через любой подходящий озонатор, и полученная таким
образом смесь озона и воздуха или озона и кислорода (95) пропускается через обрабатываемый латекс.
Поток воздуха или кислорода, проходящий через озонатор, регулируется в соответствии с
производительностью озонатора и количеством озона, которое необходимо довести до контакта с латексом.
Поток озонирующего газа, проходящий через латекс, служит перемешивающей средой, обеспечивающей
равномерный контакт латекса с вводимым озоном по всей его массе.
Таким образом, например, поток воздуха может быть пропущен через озонатор, способный озонировать в час
250 литров воздуха с концентрацией озона 110 миллиграммов на литр. Полученный поток озонированного
воздуха затем в течение десяти часов пропускается через сосуд, содержащий 15 литров латекса с
нормальным содержанием каучука, таким образом, в латекс вводится приблизительно 33 миллиграмма озона
на литр.
В процессе озонирования латекса его температура поддерживается в диапазоне от 150 до 400 °C. 120 Затем
озонированный латекс оставляют при комнатной температуре, например, на 3-60 часов, после чего он готов к
использованию.
В этой связи следует отметить, что размягчающий эффект озоновой обработки на латекс, по-видимому,
постепенно усиливается после обработки, и по этой причине обычно необходимо или предпочтительно дать
ему подействовать. Однако в каждом конкретном случае легко определить правильную пропорцию
восстанавливающего агента.
В этой связи, кроме того, следует добавить в качестве ориентира, что, как правило, необходимая доля
восстановителя варьируется от приблизительно 1 до примерно одного процента, рассчитанного по весу от
содержания каучука в дисперсии, и что средний процент в случае вулканизируемой каучуковой дисперсии,
пригодной для непосредственного производства резиновых изделий методом термического осаждения,
например, процессом, описанным в описании в письмах...
В патенте № 284608 в качестве восстановителя используется бисульфит натрия с концентрацией 2%.
В связи с этой особенностью настоящего изобретения следует понимать, что в нем не утверждается о
новизне самого по себе добавления сульфитов, бисульфитов и подобных восстановителей к водным
дисперсиям каучука.
Это само по себе, конечно, хорошо известно в данной области, например, при получении белого или светлого
каучукового крепа из латекса.
Новизна настоящего изобретения заключается в использовании восстановителей указанного выше характера
в сочетании с вышеупомянутой озонирующей обработкой.
Мы обнаружили, что размягчающий или пластифицирующий эффект, достигаемый в соответствии с
изобретением, более или менее пропорционален количеству используемого озона, и в этой связи можно
сказать, в качестве ориентира для количества озона, необходимого в процессе, что при введении от 30 до 50
миллиграммов озона на литр латекса с нормальным содержанием каучука будет достигнут размягчающий
эффект, приблизительно эквивалентный эффекту 30-минутного измельчения сырого каучука на вальцовой
мельнице.
В процессе обработки озоном каучуковый латекс или другая дисперсия в значительной степени сохраняет
свою текучесть, и указанная обработка не приводит к образованию сгустков или комков в латексе. Таким
образом, обработанный латекс может быть легко использован для непосредственного производства
резиновых изделий любым из известных прямых процессов, например, процессом, описанным в патенте №.
284,608, или «с помощью аналогичных процессов, описанных в патентах № 292,964, 330,520 и 351,012». В
этой связи следует добавить, что резина изделий, непосредственно произведенных известными способами из
латекса, обработанного в соответствии с настоящим изобретением, как правило, обладает повышенной
мягкостью по сравнению с изделиями, которые были обработаны в течение определенного времени, как
описано ранее, то есть до добавления к ним вулканизирующих компонентов и других резиновых добавок,
которые в конечном итоге должны быть смешаны с латексом при использовании последних.
Однако, чтобы предотвратить ухудшение полезных свойств готовой резины, полученной из обработанного
латекса в результате озонирования, обработанный латекс перед использованием и после того, как он был
оставлен, как указано, при комнатной температуре на определенное время, обычно добавляют в небольшую
долю, например, 2% по весу от содержания сухого латекса в дисперсии, бисульфита натрия или
эквивалентного восстановителя для этой цели.
Обработанный латекс не может быть использован ни для получения резины обычным коагулирующим
способом, ни для производства резиновых изделий прямым способом, таким как погружение, электрофорез,
термосенсибилизация, осаждение и тому подобное.
ПРИМЕР I.
К 5 килограммам озонированного латекса (содержащего приблизительно 16,50 грамма каучука, считающегося
сухим) после 24-часового выдержки при комнатной температуре добавляли 30 гран серы, 6,3 грамма оксида
цинка и 10 граммов меркаптобензотиазола, причем эти три вещества были суспендированы в пасте с 50 мл
10-процентной водной суспензии гуммиарабика и 150 мл воды, и, наконец, суспензию 5 гран сульфата
кальция в 20 мл воды.
Из полученной дисперсии резиновые изделия можно легко получать непосредственно методом термического
осаждения в соответствии с изобретением, описанным в описании вышеупомянутого письма.
Патент № 284608.
ПРИМЕР II.
К 5 килограммам озонированного латекса, содержащего приблизительно 1650 граммов каучука (в сухом виде),
после того, как латекс выдерживали в течение 24 часов при комнатной температуре после процесса
озонирования, добавляли: 30 граммов серы, 50 граммов оксида цинка, 5 гранов пиперидилдитиокарбамата и
30 граммов бета-нафтилпара-энвилендиамина. Эти четыре вещества добавляли в виде пасты в дисперсии с
50 мл 10%-ного водного раствора гуммиарабика и 180 граммами воды, и, наконец, раствор 10 граммов
сульфата аммония в 50 мл.
Было добавлено воды.
Полученная в результате дисперсия оказалась вполне пригодной для использования в производстве
резиновых изделий как методом термического осаждения, так и методом термической экструзии в
соответствии с процессом, описанным в спецификации [Британского патента №].
22,96 л.
ПРИМЕР III.
Поток озонированного воздуха пропускали через 600 литров свежего латекса, содержащегося в резервуаре
объемом 1000 литров, без добавления каких-либо дополнительных веществ. Концентрация озона в
озонированном воздухе и время прохождения озоно-воздушной смеси через латекс были такими, что, как и
прежде, вводилось приблизительно 33 миллиграмма озона на литр латекса. Обработанный латекс оставляли
на 24 часа, после чего добавляли необходимое количество уксусной кислоты или другого коагулирующего
агента, а полученный коагулят обрабатывали различными обычными способами.
Полученное таким образом сырое каучуковое волокно 85 можно использовать для производства резиновых
изделий без механического измельчения или, по крайней мере, с гораздо меньшим механическим
измельчением, чем это было необходимо до сих пор. 90 ПРИМЕР IV.
К 600 литрам латекса, озонированного описанным выше способом, после 48-часовой выдержки латекса после
95-градусной озоновой обработки добавляли 6 килограммов бисульфита натрия, растворенного в
необходимом количестве воды.
После дополнительного 24-часового выдерживания при комнатной температуре обработанный латекс 100
был коагулирован с помощью описанного выше процесса термического осаждения.
Считается, что размягчающий эффект озона в процессе данного изобретения обусловлен окислением
отдельных 105 резиновых шариков, диспергированных в латексе, причем это окисление происходит главным
образом в поверхностном слое шарика, и что образовавшееся таким образом кислородсодержащее вещество
представляет собой размягчающий или пластифицирующий компонент конечного каучука из обработанного
латекса. Однако следует четко понимать, что данное утверждение является лишь теоретическим
предположением и ни в коем случае не должно рассматриваться как ограничение изобретения № 115.
Теперь, подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы
заявляем, что то, что мы 120
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_388924.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=388924&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB388924A
[]
11 --- il47 4I',,.. ''/,- '
-- - ---- \ -D C-Ail 1! П. К. Е.АО
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: февраль. 18, 1932. № 4814/32. 388,9 Завершено: 9 марта 1933 г.
Полная спецификация.
Усовершенствования, касающиеся получения асбестовых волокон из сырья.
Мы, компания TUaNERS ASBESTOS CMIENT LIMITED, расположенная в Спотленде, Рочдейл, Ланкашир,
британская компания, настоящим заявляем о характере данного изобретения (о котором нам сообщила
компания Societe Anonyme Francaise Eternit, французская компания из Пруви-Тьяна, Франция (Норд)) и о
способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к получению из сырья обычных асбестовых волокон (т.е. хризотиловых
волокон), используемых при производстве различных материалов, включая асбестовую бумагу,
асбестоцементные листы и тому подобное.
Ранее получение волокна из сырья осуществлялось путем измельчения сырого асбеста в сухом состоянии с
помощью различных машин, таких как дробилки, измельчители и тому подобное.
Данный метод и необходимое для него оборудование имеют определенные недостатки, которые являются
целью настоящего изобретения, а также позволяют, помимо этого, увеличить выход волокна из заданного
веса обработанного сырья и получить более длинные волокна за счет предотвращения обрыва волокон,
характерного для существующих методов и машин.
Однако уже предлагалось смачивать амозитовый асбест перед измельчением или раздроблением этого
материала, представляющего собой коммерчески бесполезную форму асбеста, напоминающую стекловату.
При измельчении или разрушении в сухом состоянии более длинные волокна амозита быстро распадаются и
во многих случаях превращаются почти в порошок, а более короткие волокна отделяются и теряются в виде
легкого пуха. Увлажнение амозитового асбеста перед измельчением или дроблением было призвано
предотвратить его превращение в порошок и потерю материала.
В отличие от этого предыдущего предложения, согласно нашему настоящему изобретению, хризотиловый
асбест или сырье предварительно увлажняется в течение достаточного времени, чтобы вызвать набухание
волокон, а затем обрабатывается во влажном состоянии в измельчающей, дробильной или дробильной
машине.
В одном из удобных способов применения нашего изобретения IP40I сырье увлажняется путем погружения в
жидкость, предпочтительно воду, или распыления на нее жидкости, которая действует в течение достаточного
времени, чтобы вызвать набухание сырья, после чего материал подается в дробильную машину, способную
полностью измельчить сырье и отделить волокна в соответствии с состоянием, в которое сырье было
доведено жидкостью, которой оно было пропитано или замочено перед механической обработкой.
При необходимости на материал внутри дробильной, измельчительной или дробильной машины можно также
распылять воду или другую жидкость.
В некоторых случаях сырье может смачиваться струями воды во время движения по бесконечному конвейеру
к дробильной, измельчающей или дробильной машине. В других случаях сырье может быть пропущено через
резервуар с водой и погружено в жидкость 75 на короткое время для достижения желаемого пропитывания
или импрегнации.
Благодаря применению нашего изобретения мы исключаем измельчение волокон до пыли, которое
происходит при обычных методах сухого измельчения, уменьшаем количество растительного сырья,
необходимого для извлечения или подготовки волокон, и получаем волокна большей длины за счет
предотвращения их обрыва, который происходит при сухих методах подготовки.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы 90
Соседние файлы в папке патенты