Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_12044
.pdf
Следует понимать, что описанная выше конструкция приведена лишь в качестве примера, и что
расположение и компоновка дифференциального механизма и гидравлического или иного устройства
проскальзывающего сцепления, если таковое предусмотрено, а также другие детали конструкции могут быть
значительно изменены без отступления от данного изобретения. Кроме того, хотя в описанной выше
конструкции более подробно упоминался дифференциальный механизм зубчатого колеса, в котором может
происходить любое желаемое относительное вращение между двумя ведомыми элементами
дифференциального механизма, в некоторых случаях может использоваться балансировочная шестерня, в
которой возможно только ограниченное относительное вращение между ведомыми элементами (J5).
Например, вместо ведущего элемента балансировочного механизма, включающего конические колеса,
установленные на радиальных валах и зацепляющиеся с двумя ведомыми коническими колесами, на
радиальных валах могут быть установлены вращающиеся рычаги или аналогичные устройства, имеющие
рычаги, соответственно соединенные с двумя ведомыми элементами. При такой конструкции следует
понимать, что потребуется надежный привод без использования фрикционных, гидравлических или других
муфт между каждым из ведомых элементов балансировочного механизма и ведомым валом.
Дата: 22 февраля 1933 года.
Компания KILBIRN & STRODE, агенты заявителя.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
-TraiDrovmlxts ill or re@1tlg rlt k to fo air In- pller of a Strcarger Th$ging.
Я, Фрэнк Ибернар Иджалфорд, подданный Великобритании, проживающий по адресу: Голден-сквер, 9,
Лондон, Западный 1, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к механизму привода рабочего колеса нагнетателя для двигателя
внутреннего сгорания, и в частности к механизму типа, включающему в себя в сочетании ведущий вал,
ведомый вал, несущий или соединенный с рабочим колесом и предпочтительно соосный с ведущим валом, и
два или более промежуточных вала с зубчатой передачей, через которые привод передается от ведущего
вала через каждый промежуточный вал к ведомому устройству рабочего колеса. Здесь это обозначается как
указанный тип.
Термины «вал» и «промежуточный вал» используются здесь для удобства и должны пониматься как
включающие эквивалентные вращающиеся элементы, такие как втулки.
В конструкции указанного типа, используемой до настоящего времени, на каждом промежуточном валу
расположена муфта скольжения, части которой соответственно соединены с зубчатыми колесами на этом
валу с целью выравнивания крутящего момента на промежуточных валах за счет проскальзывания в муфтах.
Однако сложно сконструировать муфты с такими же одинаковыми предельными значениями крутящего
момента при любых условиях, которые бы обеспечивали желаемое выравнивание крутящего момента на
промежуточных валах.
Целью настоящего изобретения является создание механизма, в котором весь передаваемый крутящий
момент, большой или малый, равномерно распределяется между несколькими промежуточными валами и не
может превышать определенного максимального значения, находящегося в пределах возможностей
механизма.
Согласно настоящему изобретению, механизм указанного типа включает в себя 75 механических
дифференциальных механизмов, расположенных в зубчатой передаче между ведущим или ведомым валом и
промежуточными валами таким образом, чтобы обеспечить выравнивание крутящего момента через
промежуточные валы, и фрикционную муфту скольжения, гидравлическую или иную, в механизме, через
которую передается мощность с целью предотвращения передачи чрезмерного крутящего момента через
механизм.
Предпочтительно, чтобы два элемента дифференциального механизма были соединены либо
непосредственно, либо через зубчатую передачу соответственно с двумя промежуточными валами, а третий
элемент был соединен либо непосредственно, либо через зубчатую передачу с ведущим или ведомым валом.
В одном из вариантов исполнения муфта скольжения расположена между приводным валом 95 и рабочим
колесом нагнетателя. Преимущество такой конструкции заключается в том, что, поскольку ведомый вал и
рабочее колесо вращаются значительно быстрее, чем ведущий вал, крутящий момент, передаваемый
ведомым валом, значительно меньше, чем крутящий момент, передаваемый ведущим валом, и,
следовательно, устройство скользящей муфты может быть соответственно меньше.
В альтернативном варианте, в котором j05 дифференциальный механизм относится к типу, в котором степень
относительного вращения между элементами не ограничена, к одному из промежуточных валов подключено
устройство скользящей муфты. Такое расположение также имеет то преимущество, что передаваемый
крутящий момент уменьшается, во-первых, потому что каждый промежуточный вал, если их, скажем, два,
передает только половину мощности, и, во-вторых, потому что каждый промежуточный вал, как правило,
вращается с большей скоростью, чем ведущий вал, и, следовательно, несет менее половины крутящего
момента, передаваемого ведущим валом.
В качестве еще одного варианта в каждом промежуточном валу может быть установлено устройство
скользящей муфты.
В одном из вариантов конструкции согласно изобретению ведущий вал соединен непосредственно или через
зубчатую передачу с ведущим элементом механизма дифференциальной передачи, причем этот механизм
сконструирован таким образом, что равный крутящий момент передается на два ведомых элемента, а
ведомые элементы соединены непосредственно или через зубчатую передачу соответственно с зубчатыми
колесами, зацепляющимися с диаметрально противоположными частями зубчатого колеса на ведомом валу,
причем передаточное отношение между каждым из ведомых элементов механизма дифференциальной
передачи и зубчатым колесом на ведомом валу одинаково.
Главный приводной вал может быть соединен зубчатой передачей с промежуточным приводным валом,
соосным с одним из промежуточных валов, при этом дифференциальный механизм также установлен соосно
с ним и включает в себя приводной элемент, соединенный с промежуточным приводным валом, и два
ведомых элемента, один из которых образует один из промежуточных валов и несет зубчатое колесо,
зацепляющееся с зубчатым колесом на ведомом валу, а другой соединен зубчатой передачей с другим
промежуточным валом. В этом случае предпочтительно размещать устройство проскальзывания муфты в
валу, отличном от того, который несет дифференциальный механизм.
Устройство проскальзывания муфты может быть реактивно-гидравлического типа.
Изобретение может быть реализовано на практике различными способами, но ряд конструкций в соответствии
с настоящим изобретением в качестве примера проиллюстрирован в нескольких схематических изображениях
на прилагаемых чертежах, где на рисунке 1 показан боковой вид, частично в разрезе, одной из конструкций,
включающей муфты скользящего фрикционного типа.
На рисунке 2 представлен аналогичный рисунок 1, демонстрирующий альтернативную конструкцию, в которой
используется гидравлическое трансмиссионное устройство реактивного типа, через которое передается
привод от одного из промежуточных валов к ведомому валу.
На рисунке 3 представлен аналогичный вид еще одной конструкции, в которой используется муфта
скольжения между ведущим валом и приводным элементом.
На рисунке 4 представлен аналогичный вид еще более совершенной конструкции, использующей
гидравлическое трансмиссионное устройство реактивного типа между приводным валом и рабочим колесом
нагнетателя, а на рисунке 5 показана еще более совершенной конструкции, использующей фрикционную
муфту в трансмиссионном механизме.
В конструкции, изображенной на рисунке 1, устройство включает в себя ведущий вал А, установленный в
неподвижных подшипниках Al и расположенный соосно с ведомым валом В, установленным в неподвижных
подшипниках B' и несущим рабочее колесо B'. Ведущий вал А имеет два зубчатых колеса G, G1, которые
могут свободно вращаться соосно с ним.
Зубчатое колесо G зацепляется с зубчатым колесом 11 на промежуточном валу 111, а зубчатое колесо G0'
зацепляется с зубчатым колесом J на промежуточном валу J1. На промежуточном валу ТТ свободно
установлено зубчатое колесо 112 (85), которое соединено с промежуточным валом через фрикционную муфту
E33, ведущий элемент H4 которой закреплен на промежуточном валу, а ведомый элемент 90 представляет
собой втулку H5, жестко соединенную с зубчатым колесом. Аналогичным образом, на промежуточном валу J1
свободно установлено зубчатое колесо J2, которое соединено с промежуточным валом посредством
фрикционной муфты. Дж3. 95 Зубчатые колеса 12 и J2 входят в зацепление с зубчатым колесом B3 на
ведомом валу B. На смежных внутренних поверхностях двух зубчатых колес G и G' образованы зубья,
образующие конические колеса, которые входят в зацепление [00] с коническими колесами K, свободно
установленными на радиальных валах K', поддерживаемых несущей конструкцией K2, жестко соединенной с
ведущим валом.
А, этот механизм представляет собой дифференциальную передачу, посредством которой мощность может
передаваться от ведущего вала А к двум зубчатым колесам 0-G. Как видно, при такой конструкции крутящий
момент передается от ведущего вала А.
равномерно на два промежуточных вала H',.' 110 через дифференциальную передачу независимо от
различий в проскальзывании, которые могут происходить в двух муфтах JS и H3.. Кроме того, эти муфты
предотвращают передачу чрезмерного крутящего момента через весь механизм в целом.
В схеме, показанной на рисунке 2, конструкция и расположение ведущего вала А и ведомого вала В, двух
зубчатых колес G, Gi и дифференциального механизма в основном такие же, как показано на рисунке 1.
Однако в данной конструкции на промежуточном валу Ji жестко закреплено зубчатое колесо J4,
зацепляющееся с зубчатым колесом B3 12, тогда как на промежуточном валу 111 установлена одна часть H1
гидравлического трансмиссионного устройства реактивного типа, другая часть H7 которого жестко соединена
с зубчатым колесом H8, зацепляющимся с валом C3 ( 398,833) посредством фрикционной муфты, несущая
деталь N4 непосредственно установлена на ведущем валу A, в то время как вместо прямого соединения
ведомого вала B с рабочим колесом, зубчатое колесо B3, зацепляющееся с двумя зубчатыми колесами L и M,
жестко соединено с одной частью Q гидравлического трансмиссионного устройства реактивного типа, другая
часть Q' которого жестко соединена с ведомым валом B 75, несущим рабочее колесо B2. При такой
конструкции гидравлическое передающее устройство Q, Q' bv, благодаря относительному вращению, которое
может происходить между его частями, ограничивает крутящий момент, который может передаваться через
аппарат в целом, в то время как дифференциальный механизм обеспечивает выравнивание крутящего
момента на двух промежуточных валах.
В конструкции, показанной на рисунке 5 8s, устройство включает в себя главный приводной вал R, на котором
жестко закреплена зубчатая передача m-колесо R1', которая зацепляется с зубчатым колесом S на
вспомогательном приводном валу S', установленном в неподвижных подшипниках S2. На вспомогательном
приводном валу S' установлен дифференциальный механизм, включающий приводной элемент,
выполненный заодно с валом S' или жестко соединенный с ним и имеющий радиальные подшипниковые
элементы S', несущие конические колеса S4, и два ведомых элемента в виде конических колес T и I,
зацепляющихся с коническими колесами S4. Зубчатое колесо Т жестко соединено с зубчатым колесом Т',
которое входит в зацепление с зубчатым колесом 100 В на ведомом валу В', несущем рабочее колесо В2
нагнетателя. Зубчатое колесо VI жестко соединено с зубчатым колесом UI', которое зацепляется с зубчатым
колесом W, свободно установленным соосно с главным приводным валом R и, в свою очередь,
зацепляющимся с зубчатым колесом X на промежуточном валу X'. Промежуточный вал X' соединен через
фрикционную муфту X2 с зубчатым колесом X3, также зацепляющимся с зубчатым колесом V на O10
ведомого вала V'.
Конструкция такова, что передаточное отношение между зубчатым колесом Т и зубчатым колесом X
составляет 1:1.
Два зубчатых колеса X3 и Ti имеют одинаковый диаметр — 115.
В данной конструкции видно, что привод передается от главного ведущего вала R к вспомогательному
ведущему валу S', и оттуда сбалансированный привод 120 передается через дифференциальный механизм, с
одной стороны, непосредственно на зубчатое колесо Tl, а с другой стороны, через зубчатые передачи IT, TI',
W, X и муфту X2 на зубчатое колесо X3, 125 так что происходит существенное выравнивание крутящего
момента, передаваемого соответственно через полый промежуточный вал, образованный зубчатыми
колесами T и T' и их соединительной втулкой, и промежуточный вал 3Lf Et Xi' на 130 зубчатое колесо B3.
В данной конструкции видно, что мощность передается от ведущего вала А через дифференциальный
механизм K, K1, K2 к двум зубчатым колесам G0, G' и оттуда к двум промежуточным валам HI, J', так что на
каждый промежуточный вал передается практически одинаковый крутящий момент. Однако относительное
вращение между двумя частями гидравлического трансмиссионного устройства a0 H6, 1H7 может
происходить за счет относительного вращения, которое может происходить между двумя зубчатыми колесами
G, G1. Таким образом, при ускорении ведущего вала скорость вращения вала H1' может значительно
превышать скорость вращения вала J1.
Более того, когда ведущий вал быстро ускоряется, так что в гидравлическом сцеплении возникает
проскальзывание, дифференциальный механизм действует как умножитель, увеличивая скорость элемента
Th, и благодаря этому эффекту гидравлическое сцепление может иметь меньшие размеры, чем в случае,
если скорость его ведущего элемента всегда пропорциональна скорости ведущего вала. В конструкции,
показанной на рисунке 3, устройство включает в себя ведущий вал A, установленный в подшипниках A', и
соосный ведомый вал B, установленный в неподвижных подшипниках B1 и несущий рабочее колесо B2,
причем вал B несет зубчатое колесо B3, которое зацепляется с зубчатыми колесами L и M соответственно на
промежуточных валах L' и M', установленных в неподвижных подшипниках L2 и M2 и несущих также зубчатые
колеса L3 и M3. Мощность передается на зубчатые колеса L3 и 313 с помощью двух зубчатых колес N, N',
установленных таким образом, чтобы свободно вращаться соосно с ведущим валом A и имеющих конические
колеса, сформированные на смежных поверхностях и зацепляющиеся с взаимодействующими коническими
колесами N2, вращательно установленными на радиальных шарнирных пальцах N3, поддерживаемых
несущей конструкцией N4, которая жестко соединена со втулкой 0.
Таким образом, видно, что мощность может передаваться от втулки 0 через дифференциальный механизм
N2, N3, N4 равномерно на сдвоенные зубчатые колеса N, N', а оттуда через два положенных вала LV, M' на
ведомый вал B. Мощность передается от ведущего вала A к втулке 0 через фрикционное муфтовое
устройство P, приводной элемент P' которого жестко соединен с ведущим валом, а втулка 0 является
ведомым элементом.
При такой конструкции видно, что фрикционная муфта P ограничивает крутящий момент, который может
передаваться через механизм в целом.
В конструкции, показанной на рисунке 4, расположение в целом аналогично показанному на рисунке 3, за
исключением того, что вместо элемента N4, установленного на ME, используется втулка 0, соединенная с
приводным валом 398,833 8 39883 и ведомым валом B. В альтернативной конструкции, в остальном в целом
аналогичной показанной на рисунке 5, зубчатое колесо Ti, вместо того чтобы непосредственно зацепляться с
зубчатым колесом на ведомом валу, может иметь тот же диаметр, что и зубчатое колесо UW, и может
зацепляться с зубчатым колесом на втором промежуточном валу, который, в свою очередь, несет зубчатое
колесо, зацепляющееся с зубчатым колесом 1.0 на ведомом валу в точке, диаметрально противоположной
зубчатому колесу X3.
Термин «дифференциальный механизм», используемый в настоящем описании и прилагаемых пунктах
формулы изобретения, следует понимать как передаточный механизм, включающий один или несколько
подвижных балансировочных элементов, например, планетарные колеса обычного дифференциального
механизма, которые подвержены реакции, возникающей в результате передачи мощности между одним
элементом и каждым из двух других элементов, причем реакция на балансировочный элемент или элементы,
возникающая в результате передачи мощности к одному из таких других элементов или от него, направлена
таким образом, что она стремится вызвать движение балансировочного элемента в противоположном
направлении по отношению к реакции, возникающей в результате передачи мощности к другому из таких
других элементов или от него, так что благодаря способности балансировочного элемента или элементов
двигаться эти реакции автоматически уравновешиваются друг с другом, тем самым поддерживая
сбалансированной долю мощности, передаваемой соответственно первому элементу к двум другим другим
элементам, или наоборот. Следует понимать, что описанные выше конструкции приведены только в качестве
примера, и что конструктивные детали могут быть значительно изменены без отступления от данного
изобретения.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_398834.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=398834&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB398834A
[]
ИЗМЕНЕННАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Перепечатано с поправками в соответствии с дополнительным решением помощника контролера,
действующего от имени генерального контролера, от девятнадцатого ноября 1935 года, согласно разделу 11
Законов о патентах и промышленных образцах 1907–1932 годов.
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата заключения Конвенции (Франция): 14 марта 1931 года.
Дата подачи заявления (в Соединенном Королевстве): 14 марта 1932 года.
398,834 № 7559/32.
Принято к публикации: сентябрь. 14, 1933.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Усовершенствования в области азотирования аустенитных сплавов железа. Мы, SOCIETE ANONYME:
COMMENTRY, FOURCHAMBAULT ET DECAZEVILLE, юридическое лицо, зарегистрированное в соответствии
с законодательством Франции по адресу: 84, rue de Lille, Paris, France, настоящим заявляем о характере
данного изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в
следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к азотированию аустенитных сплавов железа, содержащих железо и
никель, или железо, никель и хром, в которых соотношение никеля или никеля и хрома таково, что железо
находится в стабильном состоянии при обычной температуре.
Давно известно, что цементация стали азотированием, осуществляемая, например, путем длительного
контакта цементируемой стали с газообразным аммиаком при достаточно высокой температуре, приводит к
структурным эффектам, которые значительно упрочняют поверхность указанной стали за счет образования
нитридов. Этот метод называется процессом азотирования.
В последние годы было подано большое количество патентных заявок на защиту либо конкретных методов
обработки стали методом азотирования, либо композитов стали, специально адаптированных для такой
обработки.
Известно, что в сплавах железа при обычной температуре α-форма железа в стабильном состоянии
претерпевает перитетоидальное превращение при поглощении азота, и что такие сплавы следует
азотировать при температуре ниже той, при которой происходит это превращение, чтобы избежать
образования хрупких слоев нитрида. Температура указанного превращения обычно составляет около 580 °C,
но в некоторых случаях (например, в сплавах, содержащих 45% алюминия) может быть несколько выше, до
примерно 635 °C.
Что касается сплавов железа, которые не упрочняются при резком охлаждении, и в частности сплавов,
содержащих высокий процент никеля или никеля и хрома и имеющих обычно аустенитную структуру, то есть
сплавов, в которых при нормальных условиях охлаждения литых, прокатанных или кованых изделий 55
железо находится в состоянии γ, то влияние процесса азотирования до настоящего времени широко
обсуждалось.
Некоторые авторы считают этот процесс неприменимым на практике из-за его сниженной эффективности и
отсутствия регулярности, 60 но они работали при слишком низкой температуре (около 500°C), так что
покрытие из закаленного металла, содержащего нитриды, довольно тонкое и 65 легко отслаивается, а
имеющиеся приборы для измерения поверхностной твердости не могут выявить возникающие колебания
твердости, поскольку они очень малы. Другие авторы упоминали проведение процесса азотирования при
более высокой температуре, чем использовалась ранее, а именно при 500–525 °C, чтобы глубже закалять
относительно тонкие изделия, при этом требовалась меньшая степень твердости, но сохранялась
определенная деформационная способность металла, так что после обработки его можно было обрабатывать
в холодном состоянии, например, штамповкой, волочением, волочением проволоки и т. д.
Совсем недавно в спецификации № 370033 (доступной для ознакомления в соответствии с разделом 91
Закона) было предложено азотировать стали, содержащие бериллий, в том числе некоторые
никель-хромовые стали 398-8834, содержащие бериллий, в которых железо находится в стабильном
состоянии при обычной температуре. В некоторых сталях, которые предлагалось азотировать, содержание
бериллия составляло менее 0,1%.
Наши эксперименты касаются сплавов, имеющих аустенитную структуру, содержащую железо в пропорции не
менее 20%, никель или никель и хром в указанных ниже пропорциях, и содержащих один или несколько из
следующих элементов в указанной пропорции: в пропорции до 1/7, 2/2, 4/4. Мы обнаружили, что для сплавов
этого типа процесс азотирования не может считаться действительно полезным для практических целей, если
он происходит при температуре ниже.
5500 (.; следовательно, абсолютно необходимо проводить процесс азотирования при достаточно высокой
температуре.
Для того чтобы железо в сплавах, к которым относится изобретение, находилось в стабильном состоянии при
обычной температуре, содержание никеля (при отсутствии хрома) или суммарное содержание никеля и хрома
должно превышать определенное минимальное значение. Это минимальное значение варьируется в
зависимости от содержания хрома и показано на прилагаемой диаграмме для всех процентных содержаний
хрома от () до 40 кривой, представляющей нижнюю границу заштрихованной области, где по оси ординат
отложены процентные содержания никеля, а по оси абсцисс — процентные содержания хрома; сплавы,
содержащие более 100% хрома, не входят в область действия изобретения.
Уже предлагалось упрочнять сплавы железа, содержащие никель, хром и другие компоненты, путем
азотирования, в некоторых случаях при температурах, подобных тем, которые используются в настоящем
изобретении, но в конкретных сплавах, упомянутых в связи с этими предложениями, пропорции никеля и
хрома были недостаточны для получения сплава, в котором железо оставалось бы в стабильном состоянии
при обычной температуре. Настоящее изобретение касается исключительно сплавов, в которых соотношение
никеля или никеля и хрома таково, что железо находится в состоянии y.
Целью настоящего изобретения является способ осуществления процесса азотирования, существенной
характеристикой которого является необходимость работы при температуре в диапазоне от 550 до 100 °C.
цент.
цент.
цент.
Цент.
цент.
цент.
цент.
цент.
цент.
9500 C., предпочтительно выше 6000; он 70 применяется к вышеописанным сплавам аустенитной структуры,
которые состоят главным образом из железа и никеля, или железа, никеля и хрома, а также одного или
нескольких из указанных выше компонентов, и 75 в которых пропорции никеля, или никеля и хрома таковы,
что железо присутствует в состоянии, стабильном при обычной температуре. Данный метод обеспечивает
значительное увеличение поверхностной твердости за счет образования поверхностного слоя, содержащего
нитриды, который становится все глубже и все более постепенно вливается в массу изделия, но при этом
становится мягче по мере повышения температуры его изготовления.
При более тщательном изучении результатов, полученных с аустенитами, содержащими никель и хром, мы
обнаружили, что в некоторых случаях слой, содержащий нитриды, при исследовании под микроскопом после
воздействия окислительного раствора имеет особый вид, образуя сетчатую структуру, указывающую на
проявление определенной хрупкости. Вполне возможно, что под действием трения на поверхности появятся
пузыри и отслоится шелушение.
Присутствие одного или нескольких из 100 дополнительных компонентов (углерод, алюминий и т. д.),
указанных выше, в указанных пропорциях приводит к увеличению сцепления, прочности и хорошей адгезии
металла, расположенного на глубине 10,5 см под слоем нитрида, в результате чего образуется очень твердый
слой нитридов практически равномерной толщины, который не является хрупким и обладает улучшенным
сцеплением. Мы обнаружили, что особенно выгодные результаты могут быть получены с использованием
аустенитных сплавов, помимо железа, никеля или никеля и хрома, и одного или нескольких дополнительных
элементов, все в указанных выше пропорциях, от 0,3 до 4 процентов марганца.
Кроме того, присутствие в указанных аустенитных сплавах от 0,1 до 4 процентов бора приводит к
значительному упрочнению этих сплавов, как мы выяснили в наших экспериментах.
Процесс азотирования может быть различными способами объединен с термическим процессом! или
механической обработки, указанной в Спецификации № 371334.
В качестве примера была проведена серия экспериментов с аустенитными сплавами железа, состав которых,
помимо железа, находился в следующих пределах:
0 - - от 0,05 до 0,5% Si - - от 0,05 до 0,4% Mn - - от 1 до 2,5% Ni - - от 30 до 40%.
Содержание хрома — от 8 до 13%, алюминия — от 2 до 4%, процесс азотирования применяется после
следующих обработок:
1.
Затвердевание в воде после нагревания до 11000 °C.
2.
Закалка в течение 12 часов при температуре 6000 °C.
после предварительного закаливания, или в течение 12 часов при 6750 °C, или в течение 12 часов при 7750
°C.
Утверждается, что металлы обрабатываются газообразным аммиаком в сухом состоянии при постоянной
температуре.
При температуре процесса азотирования от 650 до 800 °C после обработки в течение всего 14 часов мы
получили слой нитридов толщиной 1110 миллиметров.
Увеличение твердости весьма значительное.
Твердость измерялась с помощью селектора Помея. 1. Твердость поверхности 2. Внутренняя твердость.
Будет отмечено, что азотирование позволило достичь как поверхностной, так и структурной твердости за одну
операцию.
Другие эксперименты, проведенные с аустенитным сплавом железа, содержащим, помимо железа, около
0,3% углерода, 27% никеля, 13% хрома, 1% марганца, 1,5% кремния и 3% вольфрама, но без алюминия,
обработанным азотированием в течение 48 часов при 7000 °C, показали среднее упрочнение на 205 единиц
без признаков хрупкости; увеличение твердости при напряжении 10 килограммов в среднем составляет 260 ±
40 единиц, тогда как для поверхностного слоя, испытанного при напряжении 2 килограмма, увеличение
твердости больше и колеблется от 350 до 400 единиц. Предварительная закалка перед процессом
азотирования все еще снижает склонность слоя нитридов к отслаиванию, но во многих случаях нагрев,
необходимый для процесса азотирования, может заменить нагрев, необходимый для получения структурного
упрочнения, упомянутого в вышеупомянутой спецификации. Во многих случаях предварительная
кратковременная закалка будет полезна для устранения внутреннего напряжения 55, которое может быть
причиной хрупкости.
В качестве еще одного примера, включающего термическую обработку аустенитного сплава железа,
содержащего:
с 0,33% 60.
Si 0,88% Mn 1,28% Ni 30,52% Cr 15,22% Al 2,40% 65% Mo 0,45% сначала нагревали до температуры 10000 °C,
а затем охлаждали на воздухе в течение часа. После такой обработки твердость сплава составляет примерно
190-196 хкг/мм² 70 (измерено с помощью склерометра Помея при приложении напряжения 10 кг в течение
нескольких секунд). Этот сплав можно подвергать азотированию в течение 48 часов при температуре 6500 °C.
После азотирования твердость показала следующие результаты (7D).
725 до 760 кг/мм² 246–250 кг/мм² поверхностный слой. Твердость, измеренная с помощью аппарата Помея до
и после процесса азотирования, составила 217 и 522 при напряжении 2 килограмма, 95, 232 и 458 при
напряжении 5 килограммов, и 255 и 437 при напряжении 10 килограммов.
В следующей таблице представлены результаты, полученные при обработке некоторых аустенитных сплавов
железа 100 в соответствии с настоящим изобретением:
Азотирование в течение 24 часов при температуре 6500 °C.
Твердость-Поми в кг/мм2 (напряжение 10 килограмм. Сплавы Ni 36%, Или 10%, C 0,3%, Ni 30%, Cr 11%, Al
2,8%, Ni 28%, Или 13,8%, W 4%, Железо: остальное.
c 0,3% Начальное состояние - 200 - 200 - 220 с) После азотирования.
540 700 590 398,884 В несколько иных условиях азотирования (48 часов при 630 °C) другие сплавы,
основными компонентами которых являются железо и никель, дали следующие результаты:
Сплавы Ni 49%, Cr 10%, AI 2% Ni 49%, или 10%, Al 2,7% Ni49%, Cr 10%, AI 3,7% - Ni 30%, Cr 15%, Al 2,5%, Mo
0,5%, Co.2%Ni 35%, Ti 1,9% - - - Ni 36%, v 0,6%Ni 49%, Al 1,2% - - - Ni 61%, Al 1% - - - - Ni 79%, Al 0,9% - - - -
Азотированием в течение 48 часов при L5 600 С твердость сплава, содержащего Ni 20%, Cr20%, V 2%, C 0,2%,
повышена с 280 до 840 кг/мм2.
Толщина слоя увеличивается со временем, в течение которого применялся процесс азотирования. Некоторые
эксперименты длились до 90 часов.
За исключением случаев, когда требуется очень высокая поверхностная твердость, температура
азотирования должна быть как можно выше для обеспечения хорошего перехода между слоем нитридов и
лежащим под ним металлом; однако она не должна превышать температуру структурного упрочнения, если
необходимо сохранить механические свойства нижележащего металла.
Процесс азотирования может быть объединен с механической обработкой следующими способами:
(а) Ферроникель-хромовый сплав с добавлением алюминия был закален в воде (в течение 30 минут) после
нагревания до 11000 °C, а затем вытянут в проволоку диаметром 5,7–3,5 мм.
Состав сплава следующий:
C 0,30 % Si 1,26 % Mn 2,02 % Ni 35,28 % Cr 9,92 % Al 3,65 % Твердость по Помею (напряжение 100 кг/20
секунд), клгИмм2, внутренняя:
до азотирования: 326 после азотирования: 360 (б) Ферроникель-хромовый сплав с углеродом в пропорции
алюминий,,..
медь,, , ..
кремний,,..
вольфрам,,,,-,, молибден,.
ванадий, титан, ...
цирконий,..
бор, ,. ..
Исходное состояние 137 - 156 - 169 - 136 После азотирования.
265 344 410 750 580 285 Сплав, в который были добавлены алюминий и молибден, закалялся в воде (в
течение 30 минут) после нагревания до 11 000 °C, а затем вытягивался в проволоку диаметром 5,4–3,5 мм,
состав которой был следующим:
C 0,2,5% Si 0,53% Mn 1,3" % Ni 30,72% Cr 15,63% Al 2,47% Mo 0,30% Твердость по Поми (напряжение 10 кг 120
секунд), lg/mmil2, внутренняя:
до азотирования: 295 после азотирования: 343 В этих двух примерах внутренняя твердость была увеличена в
результате азотирования (в течение 48 часов при 6,50 °C), поскольку такое азотирование привело к
структурному упрочнению, компенсирующему эффект отжига, то есть уменьшение твердости металла,
закаленного в холодную среду, в результате предшествующей волочения проволоки.
Обработка может быть завершена путем отжига обработанных сплавов в вакууме.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и то, в какой организации оно должно быть
реализовано, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_398835.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=398835&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB398835A
[]
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ. Усовершенствования сельскохозяйственных машин для внесения
навоза, семян и других веществ или относящиеся к ним.
1,
Джеймс Брэтан, британский предприниматель с капиталом в 11 миллиардов долларов, проживающий по
адресу: Хайден Вилла, Ставертон, Челтнем, настоящим заявляет, что сущность данного изобретения
заключается в следующем: данное изобретение предназначено для усовершенствования
сельскохозяйственных машин, используемых для внесения навоза, семян и других веществ.
Согласно данному изобретению, предлагается сельскохозяйственная машина описанного типа, которая
включает в себя бункер для распределяемого вещества, установленный на колесах, и который снабжен
отверстием, через которое вещество выгружается под управлением подвижного элемента, приводимого в
движение от колес, и который также служит для перемешивания основной массы вещества в бункере.
В подходящем варианте для реализации изобретения сельскохозяйственная машина включает в себя
желобчатый бункер, расположенный параллельно и над осью, на которой она установлена, и концы которого
снабжены дорожными колесами.
Бункер имеет плоское дно, передняя и задняя стороны которого сходятся вниз и каждая из них образует
щелевидное отверстие с дном бункера.
Соседние файлы в папке патенты