Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_12021
.pdf
Таким образом, стандартный серебряный сплав в соответствии с изобретением может содержать 92,5%
серебра, 7% меди и 0,5% бериллия.
Серебряные сплавы, соответствующие изобретению и содержащие небольшую долю бериллия, обладают
рабочими свойствами, по существу такими же, как и соответствующие сплавы, не содержащие бериллия.
Например, их можно ковать, подвергать горячей или холодной прокатке и другим видам обработки без
предварительной термообработки или отжига, что является важным фактором в серебряной
промышленности, где существует отработанная технология.
Кроме того, цвет и внешний вид полированных поверхностей сплава неотличимы от сплавов, уже
используемых в производстве.
При производстве сплавов в соответствии с изобретением предпочтительно бериллий добавляют к серебру в
виде медно-бериллиевого сплава такого состава, что при добавлении к чистому серебру он непосредственно
образует сплав, имеющий желаемые пропорции меди и бериллия в пределах, указанных здесь.
Такие сплавы серебра, меди и бериллия по температурам плавления и общим литейным свойствам очень
близки к аналогичным сплавам, не содержащим бериллия.
Одна из главных трудностей в коммерческом производстве бериллиевых сплавов заключается в быстром
окислении бериллия, особенно при переплавке лома. Это не только приводит к растрате материала, но и к
значительному загрязнению оксидами, если не проявлять особую осторожность при снятии защитного слоя, а
также к большим трудностям в точном контроле состава. Эти явления становятся более очевидными по мере
увеличения содержания бериллия.
Таким образом, использование указанных небольших процентов сводит эти трудности к минимуму. Например,
в сплаве, содержащем всего около 0,50% бериллия, контроль состава значительно упрощается, даже если
происходит небольшая потеря бериллия; максимальное изменение, вероятное на практике, составляет
порядка 0,02–0,05%. Поскольку основной интерес к этим новым сплавам, вероятно, проявят ювелиры,
привыкшие к материалам, которые легко поддаются контролю, этот аспект изобретения имеет большое
значение.
Дополнительное преимущество настоящего изобретения заключается в том, что диапазон затвердевания
невелик, а следовательно, структура мелкозернистая, и сплавы легко получаются в однородном состоянии.
Датировано 241-м днем мая 1932 года.
МАРКС И КЛЕРК.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в области сплавов, содержащих бериллий и серебро, а также связанные с ними.
Я, ХЕДЛИ АРЧИБАЛЬД СЛОМАН, подданный Великобритании, сотрудник Национальной физической
лаборатории в Теддингтоне, графство Мидлсекс, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о
способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к сплавам, содержащим бериллий и серебро.
Системы бериллий-серебро и бериллий-медь были изучены Остерхельдом в 1916 году (см. «Zeitschrift fur
Anorganische Chemie», 97, стр. 6), на работу которого ссылаются в «Inorganic Chemistry», Mellor, Лондон, том
IV, стр. 668.
Было установлено, что бериллиево-серебряные сплавы обладают высокой степенью устойчивости к
воздействию соединений серы, и что, например, даже при наличии небольшого количества бериллия в
серебре или серебряных сплавах устойчивость к потускнению увеличивается. Было также показано, что при
содержании всего 20% бериллия сплавы, по-видимому, практически невосприимчивы к парам соединений
серы.
Остерхельд обнаружил, что пластичность сплавов 105 sucb уменьшается с увеличением доли бериллия.
Кроме того, в связи с такими сплавами было отмечено, что важным фактором является то, что они должны
содержать лишь относительно небольшое количество серебра или бериллия, и было указано, что сплавы,
содержащие от 3 до 5% бериллия, довольно хрупкие в условиях литья в охлажденном состоянии, но при
прокатке или иной обработке при повышенных температурах и с…
После окончательного отжига они могут стать почти такими же пластичными, как серебро.
Было предложено добавлять бериллий к техническим (всем известным) сплавам серебра, таким как сплавы
серебра, например, с алюминием, магнием, медью, никелем, цинком, кадмием или золотом.
Настоящее изобретение основано на исследовании бериллиево-серебряных сплавов, и в частности
бериллиево-серебряных сплавов, содержащих как минимум 90% серебра, долю бериллия не более 1,5%, а
остальное составляют другие металлы, такие как медь и никель, обычно используемые при производстве
стандартных серебряных сплавов, которое, помимо прочего, показало, что предложенная Остерхельдом
конституционная схема нуждается в корректировке. Например, предел твердой растворимости бериллия в
серебре при температурах чуть ниже точки замерзания эвтектики установлен на уровне 0,3%.
Этот показатель постепенно снижается с понижением температуры. Было установлено, что сам эвтектический
сплав содержит около 1% бериллия. Когда процентное содержание бериллия превышает это значение,
бериллий или обогащенный бериллием твердый раствор начинает выделяться в виде первичных частиц,
которые видны на отполированной для микроскопического исследования поверхности в виде мельчайших
«рельефных» точек. При содержании бейллиума около 1,5% или более эти частицы появляются в
достаточном количестве или размере, чтобы испортить зеркальный блеск, особенно желательный для
больших поверхностей изделий, отполированных для обычного использования.
Таким образом, этот факт является веской причиной для ограничения количества бериллия, которое может
быть полезно использовано, примерно до 1,5%, поскольку даже при значительно меньшем содержании
бериллия можно получить сплавы, особенно те, в которых доля серебра составляет около 90% или более,
которые невосприимчивы к действию серы и, кроме того, по общим свойствам более близки к современным
коммерческим сплавам серебра, чем сплавы с более высоким содержанием бериллия.
5- Помимо устойчивости к воздействию серы, сплавы вполне удовлетворительно выдержали и другие
испытания, в результате которых обычные серебряные сплавы начинают тускнеть.
Эти тесты включают погружение в уксус, фруктовые и овощные соки и т. д.
В тройных или других сплавах, содержащих не менее 90% серебра, предел твердой растворимости бериллия
и процентное содержание, выше которого бериллий или богатый бериллием твердый раствор начинает
выделяться в качестве основного компонента, существенно не отличаются от значений, обнаруженных в
бинарной системе серебро-бериллий. Это особенно верно в случае сплавов серебра, меди и бериллия 7 0, к
которым относится данное изобретение. Таким образом, процентное содержание бериллия, которое может
быть полезно использовано в этих сплавах, зависит от состава, структуры и степени устойчивости к
потускнению примерно так же, как это уже было описано выше.
Изобретение в общих чертах заключается в создании сплавов серебра и серебра, содержащих минимум 90%
серебра и до 1,5% оксида железа.
бериллия.
Изобретение, в частности, касается сплавов, известных как «стандартное» или серебро с маркировкой HaPL.
Стандартное серебро, или серебро с клеймом пробы (например, 85), содержит 92,5% серебра, остальное
обычно составляет в основном медь.
Как правило, доля бериллия в серебряном сплаве, изготовленном в соответствии с изобретением № 9, будет
существенно меньше 1,5%. Например, этот показатель может не превышать 1% и составлять приблизительно
0,5% или быть меньше.
Таким образом, «стандартный» серебряный сплав, соответствующий изобретению, может содержать 92,5%
серебра, 0% меди и около 0,5% бериллия.
Серебряные сплавы, соответствующие изобретению и содержащие небольшую долю 10G бериллия,
обладают рабочими свойствами, по существу такими же, как и соответствующие сплавы, не содержащие
бериллия. Например, их можно ковать, подвергать горячей или холодной прокатке и иным видам обработки
без предварительной термообработки или отжига, что является важным фактором в серебряной
промышленности, где существует отработанная технология.
Кроме того, по цвету и внешнему виду полированные поверхности этих сплавов неотличимы от серебряных
сплавов, не содержащих бериллия, но имеющих аналогичный состав, которые уже используются.
При производстве сплавов в соответствии с изобретением предпочтительно бериллий добавляют к серебру в
виде, например, медно-бериллиевого сплава такого состава, что при добавлении к чистому серебру он
непосредственно образует сплав 120, имеющий желаемые пропорции бериллия и, например, меди в
пределах, указанных здесь.
По температурам плавления и общим литейным свойствам такие сплавы, содержащие бериллий, очень
близки к аналогичным сплавам, не содержащим бериллия.
Одна из главных трудностей в коммерческом производстве бериллиевых сплавов заключается в быстром
окислении бериллия, особенно при переплавке лома. Это не только приводит к растрате материала, но и к
значительному загрязнению оксидами, если не проявлять особую осторожность при снятии пены, а также к
большим трудностям в точном контроле состава. Эти явления становятся более очевидными по мере
увеличения содержания бериллия.
Таким образом, использование указанных небольших процентов сводит эти трудности к минимуму. Например,
в случае сплава, содержащего всего около 0,5% бериллия, контроль состава значительно упрощается, даже
если происходит небольшая потеря бериллия; максимальное изменение, вероятное на практике, составляет
порядка 0,02–0,05%. Поскольку основной интерес к этим новым сплавам, вероятно, проявят ювелиры,
привыкшие к материалам, которые легко поддаются контролю, этот аспект изобретения имеет большое
значение.
Дополнительным преимуществом является то, что диапазон затвердевания короткий, а следовательно,
структура мелкозернистая, и сплавы легко получить в однородном состоянии.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и то, каким образом оно предназначено...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_399262.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=399262&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB399262A
[]
-ii 1- - -j _ --" -
ПАТЕНТНАЯ ИНФОРМАЦИЯ Я, ГЕОРГ, АНТОН ШМИРР, подданный Германии, проживающий по адресу: 7-я
улица и Табор-роуд, Филадельфия, Пенсильвания, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляю о
природе данного изобретения и о том, каким образом оно должно быть реализовано, что будет подробно
описано и установлено.
в соответствии со следующим утверждением:
Данное изобретение относится к способу производства ровницы из пряжи, и в частности к производству
шерстяной пряжи более тонких сортов и плотности, известной как камвольная пряжа.
При производстве камвольной пряжи волокна шерсти i5 сначала проходят через операцию чесания, в ходе
которой волокна в первую очередь выпрямляются и формируются в основное полотно на финишном
цилиндре чесальной машины. Первичное полотно снимается с чесального цилиндра и уплотняется в единую
непрерывную ленту волокон, далее именуемую первичной лентой, которая наматывается в клубок или
подается в банку или другую емкость.
Затем часть этих первичных волокон проходит через две последовательные операции шелушения, в ходе
которых волокна волокон дополнительно выпрямляются и перемешиваются, при этом более короткие волокна
распределяются среди более длинных. В ходе каждой из операций по формированию волокон заготовки
уменьшаются в поперечном сечении и, соответственно, увеличиваются в длину.
Затем эти частично вытянутые первичные ленты пропускаются через гребенную машину.
Для удаления всех посторонних веществ, таких как растительные остатки или частицы грязи, которые могли
прилипнуть к волокнам на данном этапе их обработки. В процессе комбинирования также удаляются любые
комки или клубки шерсти, состоящие из исключительно коротких или обрывистых волокон, которые иногда
образуются и прилипают к волокнистым лентам.
После расчесывания частично вытянутые первичные ленты проходят еще две последовательные операции
шелушения, в каждой из которых вес каждой ленты дополнительно уменьшается, а волокна дополнительно
перемешиваются и выпрямляются для достижения максимально близкого к истинному параллельному
расположению волокон. Подготовленные первичные волокна затем формируются в отдельные верхушки или
шарики для дальнейших операций по шелушению.
[Цена 11-1 399,262 № 14,844/32.
Затем эти свернутые в шарики кусочки собираются в опорной раме, примыкающей к множеству жаберных
ящиков, как пересекающихся, так и открытых, причем заданное количество, например, четыре, таких
жаберных ящиков располагаются рядом друг с другом. Свернутые в шарики кусочки рыбы укладываются на
стеллажи, по пять-десять кусочков на каждый жаберный ящик. Каждая жаберная коробка, или жаберная
головка, укладывает свою конкретную группу или ряд первичных волокон бок о бок друг с другом, объединяя
каждый ряд первичных волокон во вторичную сеть и одновременно дополнительно выпрямляя и
перемешивая волокна отдельных первичных волокон.
Множество или группа жаберных коробок расположены таким образом относительно друг друга, что
отдельные вторичные перепонки, идущие соответственно от их подающих концов, укладываются
последовательно друг на друга, образуя таким образом относительно толстую перепонку.
Толстое собранное полотно, согласно процессу, применявшемуся до настоящего изобретения, формируется в
толстую вторичную ленту, которая затем проходит ряд последовательных операций жабрирования и
вытягивания, обычно включающих не менее двух операций жабрирования и пяти или более операций
вытягивания, в результате чего вторичная лента существенно уменьшается в толщине, соответственно
удлиняется и подготавливается в виде конечной ровницы, которая наматывается на подходящую катушку для
размещения в прядильных машинах для окончательного измельчения ровницы до нити или пряжи желаемой
толщины. 9 В некоторых случаях ровница подвергается дополнительным операциям вытягивания для
дальнейшего уменьшения ее веса, прежде чем она поступает на прядильные машины для окончательного
формирования пряжи или нитей чрезвычайно тонкого сечения.
Целью настоящего изобретения является сокращение общего числа операций, которым подвергаются
волокна после операции гребнечесания и до тех пор, пока волокна не будут сформированы в конечные
ровницы, готовые к операции прядения.
Настоящее изобретение заключается в способе производства пряжи в виде ровниц из сгруппированных лент
подготовленных волокон, дата принятия Конвенции (США): 4 марта 1932 г.
Дата подачи заявления (в Соединенном Королевстве): 25 мая 1932 года.
Завершено: октябрь. 5, 1933.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ производства ровницы из пряжи.
i 399,262 формируются в ряд независимых полотен и накладываются друг на друга, образуя относительно
толстое собранное полотно, при этом собранное полотно уменьшается до относительно тонкого конечного
полотна, пригодного для ровницы, путем прохождения через не более чем две гибочные машины, то есть
способ согласно настоящему изобретению отличается от известных до настоящего времени способов
заменой нескольких операций вытягивания, например, как минимум двух операций вытягивания и пяти
операций вытягивания, необходимых до настоящего времени, не более чем двумя операциями вытягивания,
выполняемыми на гибочных машинах.
На прилагаемых рисунках:
На рисунке 1 схематически показан вид сзади многослойной гибочной машины, с помощью которой вторичные
полотна собираются в одно толстое полотно, с прикрепленным к ней устройством для преобразования
толстого многослойного полотна в единое, более тонкое и уплотненное полотно; на рисунке 2 показан план
устройства, изображенного на рисунке 1; на рисунке 3 показан разрез, выполненный по линии 3- на рисунке 1;
на рисунке 4 показан схематический разрез устройства, включающего гибочную машину и устройство для
разделения полотна, такое как ленточный конденсатор, показывающий, как уплотненное полотно поступает в
гибочную машину и выходит из гибочной машины в качестве конечного полотна, поступающего в устройство
для разделения; на рисунке 5 показан схематический план устройства, изображенного на рисунке 4; на
рисунке 6 показано, как уплотненное полотно поступает непосредственно в устройство для разделения; на
рисунке 7 показано, как уплотненное полотно прокатывается с разделителем между слоями рулона; На
рисунке S показаны рулоны уплотненной ленты, подаваемые в делительный станок; а на рисунке 9
представлен план делительного станка, показанного на рисунках 4 и 8.
Как показано на рисунках 1, 2 и 2, подготовленные первичные заготовки А прошли предварительные этапы и
были сформированы в отдельные шарики В, В описанным выше способом.
Как показано на рисунке 3, шарики B поддерживаются на подходящей раме 1, расположенной в задней части
группы режущих машин 2, 2, а ленты A проходят над направляющими роликами 3, 3.
в практически параллельном, расположенном бок о бок положении друг относительно друга, как показано на
рисунке 2. Множество первичных волокон А, проходящих через шелушильные машины 2, объединяются в
вторичные полотна С и О и покидают соответствующие шелушильные машины.
Вторичные полотна C, поступающие из обжимных машин 2, 2, укладываются друг на друга в наложенном виде
на сборочную платформу 6.5 или конвейер 4, расположенный перпендикулярно направлению движения
первичных лент A при прохождении через обжимные машины 2, 2.
Как показано на рисунке 2, вторичное полотно C, поступающее от первой жаберной машины 2, укладывается
непосредственно на опору 4, а следующая жаберная машина укладывает свое полотно. С поверх первого
полотна и так далее по мере использования всех обвязочных машин, пока не будет получено собранное
относительно толстое многослойное полотно D, состоящее из множества наложенных друг на друга слоев,
включающих полотна С, С.
В соответствии с принципами настоящего изобретения, собранная толстая многослойная лента D проходит
между парой сжимающих валков 5, 5 и в пересекающийся жаберный ящик 6, который, для целей настоящего
изобретения, работает таким образом, чтобы сформировать относительно толстую многослойную ленту D в
единую уплотненную ленту E.
В одном из вариантов изобретения цельное уплотненное полотно E формируется в рулон 90 или
наматывается на катушку, как показано на рисунке 1 (F), по мере его выхода из пересекающейся жабры 6, при
этом уплотненное полотно E несколько тоньше и, соответственно, длиннее, чем многослойное полотно D 96,
входящее в жабрный ящик 6.
Затем несколько катушек или валков F помещаются в стойку в задней части второго пересекающегося
жаберного ящика 20 (см. рисунки 4 и 5), имеющего множество из 100 головок 21, 21], предпочтительно с двумя
валками F, F, расположенными друг над другом за каждой головкой 1, для подачи соответствующих
уплотненных полотен E, E, расположенных друг над другом, в головку 21. Очевидно, что в каждую головку 21
можно подавать одинарный рулон ткани 105 типа E.
При желании, в зависимости от желаемого конечного результата.
В жаберных головках 21 толщина полотна E значительно уменьшается, а длина соответственно
увеличивается, образуя сравнительно тонкое конечное полотно G, пригодное для ровницы. Вытяжка в
жаберных ящиках 6 и 20 осуществляется таким образом, что полотно D может быть вытянуто для увеличения
его длины от 91 до 11 раз, как требуется, и, соответственно, уменьшения его толщины. В результате конечное
полотно G, выходящее из жаберной машины 20, будет составлять от 28 до 13 процентов от толщины толстого
собранного полотна ID, а его длина будет в 30–7 раз больше длины собранного полотна D. Вытяжка в
жаберных машинах 6 и 20 регулируется в соответствии с желаемым конечным результатом.
Полученное в итоге полотно G готово к подаче на любое желаемое устройство для деления, вытягивания и
натирания, например, на ленточный конденсатор, схематически изображенный на рисунках 4 и 5 (130 399,
262).
В одном из вариантов изобретения готовое полотно G непрерывно проходит от ленточного конденсатора 20
непосредственно к режущим валкам 7 ленточного конденсатора 8, как показано на рисунках 4 и 5, при этом
n-кратное количество готовых полотен CT, G подается в ленточный конденсатор 8 одновременно,
располагаясь бок о бок, как показано на рисунке 5. Конечные полотна G-, SG подаются на ролики 7, 7
ленточного конденсатора 8, вокруг которых обычным образом проходят разделительные ленты 9
конденсатора, разделяя тем самым конечные полотна G, G каждое на множество лент R, R для последующего
прохождения между взаимодействующими парами резиновых фартуков 10, 10 конденсатора 8. Частично
оттертые ленты R переходят с фартуков 10 на ряд фартуков 11, расположенных соответственно под
фартуками 10, обычным способом. В фрикционных фартуках конденсатора ленты R формуются в ровницы R'
желаемой плотности и текстуры. Ровины RI поступают на катушки S и наматываются на них, готовые для
прядильных машин или для дополнительных операций вытягивания, способом, описанным выше.
В другом варианте изобретения собранное толстое полотно D проходит между парой прессующих валков 5, 5
и в пересекающийся жаберный ящик 6, который, для целей данного варианта изобретения, работает таким
образом, чтобы за одну операцию превратить относительно толстое собранное полотно D в относительно
тонкое, уплотненное и готовое полотно G', пригодное для ровницы, без прохождения через второй
пересекающийся жаберный ящик 20 перед поступлением в делительный станок 8. При этом вытяжка только в
жаберном ящике 6 такова, что полотно D будет или может быть вытянуто для увеличения его длины от 1 до 71
раз, как требуется, соответственно уменьшая его толщину, как указано выше, благодаря чему готовое полотно
G', выходя из жаберного станка 6, готово к подаче в делительный, вытяжной и шлифовальный аппарат, такой
как ленточный конденсатор, схематически изображенный на чертежах.
При желании, готовое полотно Gi может в непрерывном режиме проходить от гибочной машины 6
непосредственно к режущим валкам 7 ленточного конденсатора 8, как показано на рисунке 6. Однако более
желательно подавать в ленточный конденсатор одновременно несколько таких готовых полотен G',
расположенных бок о бок друг с другом, и для этой цели готовые полотна G' формируются в рулоны Fi по
мере их выхода из жаберной головки 6 (см. рис. 7), а несколько рулонов F' установлены практически в осевом
положении рядом с делительным станком 8 (рис. 8) для подачи на разделительные ленты 9, чтобы разделить
каждое из готовых полотен Gi на множество лент It, RI, которые затем протираются и протягиваются между
взаимодействующими парами фрикционных фартуков 10, Hi и 11, 11, как указано выше.
Для предотвращения спутывания или переплетения волокон готового полотна Gi во время его намотки на
валки F' или во время извлечения из валков и подачи в делительный станок, настоящее изобретение
включает использование направляющей ткани L, которая одновременно наматывается с каждым готовым
полотном при формировании валка FL, причем валок F' состоит из чередующихся слоев полотна G' и
направляющей ткани L. Направляющая ткань L предотвращает переплетение волокон одного слоя с
волокнами соседних слоев.
После того, как валы F' установлены в положение 3s рядом с делительным станком, и пока полотна G'
подаются к делительным элементам 9, 9 этого станка, направляющие полотна LI, L отделяются от слоев
конечного полотна G', поскольку указанные полотна 90 разматываются с валов F', при этом направляющие
полотна L наматываются на валы PI, как показано на рисунке 8, для повторного использования при намотке
других валов Fi, как показано на рисунке 7. 95 В другом варианте изобретения вместо четырехголовочной
машины, показанной на рисунке 5, может использоваться одноголовочный жаберный ящик, в этом случае
каждое конечное полотно G, скручиваемое с одноголовочной машины, например, одна из головок 21 (рисунки
4 и 5), будет наматываться в рулон, аналогичный рулону F', показанному на рисунке 7, с проложенной между
ними направляющей тканью L, после чего множество таких рулонов будет размещено на расстоянии 105
дюймов перед делительной машиной, как показано на рисунках 8 и 9.
Из вышеизложенного становится очевидно, что вместо того, чтобы брать толстые полотна, поступающие из
машины для намотки нитей (см. пункт 110), расчесывать и формировать из них толстые вторичные ленты, а
затем пропускать каждую из этих толстых вторичных лент через значительное количество операций намотки и
вытягивания для превращения каждой из этих толстых лент в конечную ровницу (см. пункт 115), что требует
значительного оборудования и большой площади для размещения такого оборудования, как это принято в
предшествующем уровне техники, настоящее изобретение (см. пункт 120) предлагает альтернативный
вариант.
включает в себя консолидацию толстого полотна, поступающего из многоступенчатой шелушильной машины,
в конечное полотно за одну или две операции шелушения, а затем разделение конечного полотна на
множество лент, 12.
которые затем пропускаются через фрикционные фартуки для уменьшения длины лент до конечной ровницы,
что требует лишь небольшого количества оборудования и, соответственно, небольшой площади. 13u, 399,262
Производство камвольной пряжи в соответствии с процессом настоящего изобретения, как описано выше,
позволяет получить пряжу того же веса и текстуры, что и пряжа, которую можно было бы получить старым
способом, описанным выше, с добавлением того, что увеличенная вытяжка в жаберном ящике 6 или в
жаберных ящиках 6 и 20 вместе взятых вытягивает волокна в более параллельное положение, чем это было
достигнуто старым способом, упомянутым выше, что, следовательно, позволяет получить пряжу лучшего
качества, чем это было возможно ранее, благодаря меньшему количеству свободных нитей в готовом
изделии, изготовленном в соответствии с настоящим изобретением.
Помимо улучшения качества продукции, метод, предложенный в соответствии с настоящим изобретением,
существенно сокращает количество операций, что, в свою очередь, приводит к уменьшению количества
необходимых машин и операторов, снижению затрат на техническое обслуживание мельницы и увеличению
производительности при использовании метода, предложенного в настоящем изобретении.
Вместо намотки полотна E, G или G' в рулоны F или F1, эти полотна могут укладываться друг на друга слоями
в любом подходящем контейнере, с разделительным листом, соответствующим направляющей ткани L, или
без него, между такими слоями.
Уплотненные полотна E толще и, следовательно, более прочные, чем полотна 3, поэтому конечные полотна G
или G' менее подвержены повреждениям из-за перемешивания волокон наложенных слоев при прокатке.
Следовательно, использование направляющей ткани не столь необходимо и может быть исключено при
прокатке уплотненных полотен E в валки F. Однако метод прокатки конечных полотен G или G' в валки F' с
направляющей тканью L между наложенными слоями валка оказался удобным и практичным способом
предотвращения повреждений этих более или менее тонких полотен при обработке и перемещении с одной
машины на другую.
Хотя выше изобретение было описано как относящееся к производству шерстяной пряжи, например,
известной как камвольная, оно применимо к производству пряжи, состоящей из пряденого шелка, хлопка, льна
или других волокнистых материалов, и с помощью метода, описанного в настоящем изобретении, такие
материалы могут быть эффективно сформированы в готовую пряжу или нити с меньшим количеством
операций, что позволяет получить пряжу такого же или лучшего качества, чем это было возможно ранее при
использовании методов, известных из предшествующего уровня техники.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_399263.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=399263&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB399263A
[]
:
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА - -', Дата проведения Конвенции (США): Янв. 15, 1932.
399,263 Дата подачи заявления (в Соединенном Королевстве): 25 мая 1932 года. № 14,864/32.
Завершено: октябрь. 5, 1933.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, относящиеся к металлообрабатывающим станкам или связанные с ними.
Мы, компания SUNDSTRAND MLACNIN TOOL CO., корпорация штата Иллинойс, Соединенные Штаты
Америки, расположенная по адресу: 2531 Eleventh Street, Rockland, State of Illinois, United States of America,
правопреемники Лео А. Дамсеса, гражданина Соединенных Штатов Америки, clo SUNDSTRAND MLACNIN
TOOL CO., o!
2
.4l, Одиннадцатая улица, Рокфорд, штат Иллинойс, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляю о
характере данного изобретения и о том, каким образом оно должно быть выполнено, что будет подробно
описано и установлено в следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к металлообрабатывающим станкам, имеющим возвратно-поступательный
механизм, приводимый в движение электродвигателем.
Целью изобретения является создание нового и усовершенствованного механизма для
возвратно-поступательного движения подвижной опоры станочной линии со скоростью подачи и
перемещения, который прост по конструкции, точен и эффективен в работе, а также будет работать с
минимальным износом.
Ещё одной задачей является создание механизма, специально адаптированного для высокоскоростной
работы и способного обеспечивать несколько полных рабочих циклов в минуту.
Изобретение включает в себя металлообрабатывающие станки, имеющие возвратно-поступательное
движение, приводимое в движение электродвигателем через зубчатую передачу подачи-перемещения,
электрически управляемые соединительные элементы для переключения с подачи на перемещение и
наоборот, а также средства управления работой указанного двигателя и указанных соединительных
элементов, включающие электрический переключатель.
Изобретение проиллюстрировано на примере прилагаемых чертежей, на которых:
На рисунке 1 представлен вид спереди фрезерного станка 4D, воплощающего предпочтительный вариант
изобретения; некоторые части детали показаны более наглядно, чтобы проиллюстрировать внутреннее
устройство.
Рисунок 2 представляет собой вид сбоку, с левой стороны рисунка 1, частично в разрезе по линии 2-2 рисунка
1, с некоторыми фрагментами, вырезанными для более наглядного отображения внутренних частей.
[Th' ice 1/1-] Рисунок 3 представляет собой фрагментарный вид спереди, частично в разрезе приблизительно
вдоль линии 3-3 рисунка 2.
Рисунок 4 представляет собой фрагментарный разрез приблизительно по линии 4-4 на рисунке 3.
На рисунке 5 представлен фрагментарный план стола и механизма автоматического управления, частично в
разрезе.
На рисунке 6 представлена схематическая иллюстрация механизма управления.
Как показано на чертежах, изобретение 65 в выбранной для целей раскрытия форме воплощено в фрезерном
станке, включающем основание или станину 10, имеющую колонну 11, поднимающуюся из ее задней части,
стол 12, скользящий 7t, установленный на станине перед колонной 13, которая может вертикально
перемещаться по колонне 11, и шпиндель фрезы 14, вращающийся в указанной головке на горизонтальной
оси, проходящей поперечно столу 75. Стол 12 перемещается по основанию с помощью соответствующих
направляющих 15. Головка 13 перемещается по направляющим 16 на колонне. Предпочтительно колонна
устанавливается для продольного перемещения шпинделя на направляющих 17, образованных на основании
10, и может регулироваться с помощью средств, включающих винт 18, вращательно установленный на
основании и входящий в зацепление с соответствующей гайкой 19 на колонне. 85.
Как показано на рисунке, шпиндель 14 имеет конусообразный шкив 20, закрепленный на его заднем конце и
предназначенный для крепления клинового ремня. Этот шпиндель приводится в движение непосредственно
двухскоростным двигателем 9qQ 21, установленным на основании TO, и имеет расположенный напротив него
конусный шкив 22 на своем приводном валу. Таким образом, изменяя размеры шкивов, шпиндель 13 может
приводиться в движение с любой из 95 относительно высоких скоростей с помощью многоручейкового
клинового ремня 23, что позволяет избежать использования шестерен и обеспечивает чрезвычайно тихий и
эффективный привод для шпинделя. Двигатель 21 предпочтительно установлен на поворотном кронштейне
24, который шарнирно закреплен на основании под углом 2,5° и регулируется с помощью винтового
механизма. Стол или рабочая опора 12 ijs 05, предназначенная для возвратно-поступательного движения со
скоростью подачи и перемещения, регулируется с помощью винтового механизма с гайкой, включающего винт
27, который вращательно установлен на столе (рис. 1 и 3), и гайку 28, которая вращательно установлена на
основании.
Как наиболее наглядно показано на рис. 3, винт 27 на своем левом конце проходит через отверстие в
выступающей части 12а стола 12 и вращательно установлен на нем с помощью пары антифрикционных
подшипников 29 и. Гайка 29 удерживается от продольного перемещения относительно столов. Гайка 28
находится в резьбовом зацеплении с винтом и установлена в кронштейне 30 на основании 10 с помощью
подшипников скольжения 31 и втулочных подшипников 32. Между антифрикционными подшипниками 31 гайка
имеет часть в виде шестерни 33, которая непрерывно зацепляется с зубчатым колесом 34, закрепленным на
коротком валу 35, который вращательно установлен в основании параллельно винту 27 и является частью
приводного механизма гайки.
Винт 27 приводится в движение посредством шлицевого соединения со втулкой 36, которая вращательно
установлена в верхней части основания 10 с помощью подшипников 37 и 38. Эта втулка имеет внутренний
шлиец 39, который входит в соответствующий паз 39', проходящий продольно в винте 27, и на своем внешнем
конце несет шкив 40.
В представленной здесь конструкции стол перемещается с относительно низкой скоростью или скоростью
подачи за счет вращения гайки 28, в то время как винт 27 удерживается против вращения, а также
перемещается с относительно высокой скоростью или скоростью перемещения за счет вращения гайки и
винта в противоположных направлениях. Аналогичные перемещения стола в прямом и обратном
направлениях достигаются путем реверсирования всего приводного механизма. Предпочтительно, чтобы
механизм подачи-перемещения приводился в движение реверсивным электродвигателем 45 (рис. 2 и 3),
который, как будет более подробно описано ниже, может быть реверсирован, если необходимо изменить
направление движения стола.
Механизм подачи и перемещения, помимо уже описанных частей, включает вал 46 (рис. 2 и 3), который
вращательно установлен в основании 10 параллельно подающему винту 27, а также параллельно
приводному валу 47 двигателя 45. На этом валу, рядом с его левым концом, находится приводной элемент
или звездочка 48, которая соединена с аналогичной звездочкой 49 на приводном валу двигателя посредством
соответствующей цепи 50.
Для привода гайки 28 на валу 46 сформирован червяк 51, который зацепляется с червячным колесом 52,
закрепленным на поперечно расположенном валу 53 трансформера 5G. Вал 53 на своем переднем конце (см.
рис. 1 и 2) входит в углубление 54 в передней части основания 111 и имеет шлицы для поддержки съемной
зубчатой передачи.505. Ушко SC соединяется со вторым ушком Eli 70, которое имеет шлицы на переднем
конце вала 7, вращательно установленного ii.
база. Зубчатое колесо 58, также соединенное шлицами с валом 51, входит в зацепление с зубчатым колесом
59, которое съемно соединено шлицами с передним концом вала 60, выступающего назад. На заднем конце
этого вала расположена коническая шестерня 61, которая входит в зацепление с конической шестерней 2
(рис. 3), закрепленной на валу 3.5. Таким образом, гайка 28 приводится в движение от вала 46 через
промежуточную зубчатую передачу, которая включает в себя зубчатые колеса, которые можно легко заменить
для изменения скорости вращения гайки. Предпочтительно, для углубления 54 предусмотрена съемная
крышка 6:., которая удерживает зубчатые колеса на валах.
В данном документе раскрывается устройство для привода подающего винта и для удержания подающего
винта от вращения, когда вращается только гайка, включающее вал 65 (рис. 3), левый конец которого
Соседние файлы в папке патенты