Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11862
.pdf
принятым за 100%. Обработанные нити или другие материалы могут состоять полностью из сложного эфира
целлюлозы или содержать другие материалы, не подвергавшиеся вредному воздействию, например,
природные или искусственные целлюлозные материалы.
Кроме того, материалы могут быть подвергнуты операции растяжения до, во время или после обработки
омылением с целью получения продуктов SO с повышенной прочностью. Это растяжение лаков или других
продуктов может быть выполнено любым подходящим способом, например, теми, которые специально
описаны в спецификациях №№ 27, 089 и 85.
323,790, или прерывистое растяжение» заявки № 38434/30 (серийный номер).
37 G 0,430) Как описано в Заявке № 3857/32 (Серийный номер 371,461), значительная экономия и другие
преимущества 90 достигаются при проведении операции растяжения с использованием пряжи, нитей или
подобных материалов в процессе формирования основы. Такая основа может непрерывно перемещаться в
процессе растяжения и омыления. 95 Растяжение может быть облегчено с помощью растворителей или
набухающих агентов для ацетата целлюлозы или других сложных эфиров целлюлозы, или для целлюлозы в
случае растяжения после более или менее полного 100 омыления, например, водные растворы тиоцианатов,
таких как щелочи, аммоний и щелочноземельные металлы, водные растворы хлорида цинка, уксусной
кислоты, муравьиной кислоты, молочной кислоты, диацетона 105, спирта, ацетона и тому подобного; эфиры,
сложные эфиры или эфироэфиры полифенолгликолей и поливолефингликолей, например, моно- и
диметиловые и этиловые эфиры этиленгликоля, монометиловые и этиловые эфиры пропиленгликоля, а также
моноэтиловый эфир диэтиленовеола, диоксан и его гомологи и продукты замещения, моноацетат гликоля,
моноацетат метилгликоля, моно-, ди- и триэтилы и т. д.; Фенолы, формальдегид, ацетальдегид,
дихлорэтилен, метиленхлорид и тому подобные вещества, или их смеси, или смеси растворителей. Такие
процессы растяжения могут применяться как к пряже, полученной влажным, так и сухим способом. Пряжа
может растягиваться после своего образования непрерывно или прерывисто в процессе производства, и/или
может значительно растягиваться во время своего образования. В случае сухого прядения это включает
обработку размягчением в процессе сухого прядения, чтобы обеспечить существенное растяжение
материалов, в то время как в случае влажного прядения 180 4042,106 составляет 1,5 грамма на денье и
предпочтительно превышает 2 или даже 2,5 или более граммов на денье.
Подобное растяжение материалов, а также использование высоковязких сложных эфиров может еще больше
повысить прочность омыленных материалов в сухом состоянии, получаемых в соответствии с изобретением.
Дата: 19 февраля 1932 года.
Стивенс и Аллен, дипломированные патентные поверенные, Селанезе Хаус, 22 и 23, Гановер-сквер, Лондон,
Западная Л.
Природа коагулирующей ванны или прядильного раствора может быть такова, что материалам может быть
придано очень значительное растяжение в процессе их фактического формования. Процессы такого
характера описаны в спецификациях №№.
340,324, 340,325, 340,326, 340,436.
340,437, 343,002, 343,063 и заявку № 13998/31 (серийный номер 378858).
В целом, растяжение нитей во время, непрерывно во время или после их образования может быть таким,
чтобы придать нитям начальную прочность, превышающую полную спецификацию.
Усовершенствование процессов деэтерификации целлюлозных эфиров в волокнах, пряже, тканях и подобных
материалах.
Я, Иенри Дрейфус, гражданин Швейцарской Республики, проживающий по адресу: Celanese House, 22 & 23,
Hanover Square, London, W1, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к усовершенствованиям в процессах деэтерификации и, в частности, касается
процессов омыления органических эфиров целлюлозы в виде нитей, лака, ткани или в другой форме.
Омыление материалов, изготовленных из ацетата целлюлозы или содержащих его, или других органических
эфиров целлюлозы, обычно осуществляется обработкой водными растворами едкого натрия или других
сильных щелочей. Однако хорошо известно, что такие вещества могут оказывать вредное воздействие на
материал, поэтому, если не применяются специальные методы, существует опасность снижения прочности
получаемых продуктов.
Настоящее изобретение предлагает способ преодоления этой трудности. Согласно настоящему изобретению,
омыление осуществляется с помощью едкого натрия, едкого калия или другого щелочного соединения
щелочного металла, например, силиката натрия или тринатрийфосфата, присутствующего в растворе в
количестве меньшем, а предпочтительно значительно меньшем, чем необходимо для достижения желаемой
степени омыления, и в присутствии вспомогательного агента, который не должен быть соединением
щелочного металла и который имеет щелочной характер, хотя и менее щелочной, чем собственно
омыляющий агент, или который способен реагировать с ацетатом натрия или калия или другой солью,
образованной при омылении сложного эфира целлюлозы, с образованием омыляющего реагента.
Предпочтительно такой вспомогательный агент практически нерастворим или имеет лишь относительно
низкую растворимость в среде, в которой он применяется. Примерами подходящих реагентов для этой цели
являются известь, барит, диоксид стронция или подобные им, или соответствующие гидроксиды, или даже
основные соли. Такой реагент может присутствовать в среде в виде насыщенный раствор, мелкодисперсное
состояние, молочная или мелкодисперсная суспензия 7 f 5 Таким образом, можно осуществить омыление
сложного эфира целлюлозы в присутствии количества едкого натрия или другого омыляющего агента, которое
значительно меньше, чем теоретически необходимо для достижения желаемого количества омыления, так
что вредное воздействие химически эквивалентного количества едкого натрия или подобного агента на
ацетат целлюлозы или на восстановленную целлюлозу уменьшается или предотвращается.
Среда, в которой применяются комбинированные омыляющие реагенты, характерные для изобретения,
может быть полностью водной, смешанной с водным спиртом или даже полностью спиртовой, или может
использоваться любая другая подходящая среда, способная растворять едкий натр или подобный реагент и
переносить известь или аналогичное вещество. Омыление может проводиться, и предпочтительно
проводится, при температуре, близкой к нормальной атмосферной температуре или ниже, или при
температурах, не сильно превышающих нормальную атмосферную температуру. Однако могут
использоваться и более высокие температуры, например, до 700 °C или выше.
Омыляющее вещество может наноситься на изделия любым подходящим способом, например, путем
обработки в ванне или пропиткой (предпочтительно), или методом распыления, или простыми методами
печати, и может наноситься либо равномерно на изделия, либо, если желательны локальные эффекты, с
помощью трафаретов или подходящих печатных валиков. Пропитка, распыление и подобные методы, при
которых наносится ограниченное количество омыляющего вещества, предпочтительно сопровождаются
дозированием, пропиткой и/или процессом, в котором омыляющее вещество должно действовать быстро,
например, путем пропускания через нагретые барабаны. В целом я предпочитаю более медленные методы
обработки в ванне или методы, в которых используется дозирование при обычных температурах.
Помимо самих омыляющих реагентов, среда может содержать любые другие желаемые вещества, например,
буферные соли, такие как хлорид натрия, ацетат натрия или мыла, или вещества, такие как глицерин или
многоатомные спирты, предназначенные для обеспечения более равномерного действия омыляющего
агента.
При обработке нитей и пряжи предпочтительно применять омыляющее вещество к нитям или волокнам в
процессе формирования основы, и в этой связи приводится ссылка на патент № 313404.
Степень омыления, осуществляемая в соответствии с настоящим изобретением, может варьироваться в
зависимости от желаемого результата. Относительно низкая степень омыления, например, омыление с
потерей массы от 2 до 5% или до 15% от массы целлюлозы.
Ацетат может применяться с целью обработки материала, подходящего для хлопчатобумажных тканей, или с
целью повышения безопасной температуры глажения.
Для этой цели желательно снижение веса на 20 или 30 % или более. Изобретение также предусматривает
процесс, в котором сложноэфирные группы полностью или в значительной степени удаляются из сложного
эфира целлюлозы, так что получается продукт, который представляет собой полностью или почти полностью
восстановленную целлюлозу и, следовательно, напоминает искусственный шелк и другие продукты,
изготовленные из вискозы. Процесс изобретения может быть применен для обработки сложных эфиров
целлюлозы или других омыляемых сложных эфиров целлюлозы, например, формиата целлюлозы.
пропионат или буитират всех видов.
В обработанных нитях, тканях или других материалах могут присутствовать сложные эфиры с высокой,
средней или высокой вязкостью, например, ацетаты целлюлозы, обладающие вязкостью
1,5-1,2-1,2-1,2-1,2-1,2-1,2-1,2-1,2-1,2-1,2-1,2-1,2-1,2-1,3-1,2-1,3-1,2-1,3-1,4-1,6-1,3 ...
Кроме того, материалы могут подвергаться операции растяжения до, во время или после обработки
сапанизацией с целью получения изделий с повышенной прочностью. Это растяжение нитей или других
изделий может осуществляться любым подходящим способом, например, теми, которые специально описаны
в спецификациях № 277, 089 и
293,790, или прерывистое растяжение 75 Спецификация № 870,430 Как описано в Спецификации № 371,4 G
1, значительная экономия и другие преимущества достигаются за счет выполнения операции растяжения
нитей или 80 подобных iii Основа может непрерывно формироваться посредством операций стержня и
омыления:
Растяжение облегчается с помощью растворителей, скрытых растворителей или набухающих агентов для
ацетата целлюлозы или других сложных эфиров целлюлозы, например, водных растворов тиовенатов, таких
как тиовенаты щелочных металлов, аммония или щелочноземельных металлов, или водных растворов
хлорида цинка, уксусной кислоты, муравьиной кислоты, молочной кислоты, диацетонового спирта, ацетона,
эфиров и сложных эфиров, а также эфирных сложных эфиров олефина и поливолефина, например, гликоля,
риноно-т-тиоацетата, метил-9-ливола моноацетата, ацетатов, диоксана и его продуктов окисления и
замещения.
Метиленэтиленовый эфир и его гомологи и продукты замещения, а также аналогичные циклические эфиры,
дихлорэтилен, метиленхлорид и тому подобное. Такие 6 рибофлавиновые растворители, скрытые
растворители или набухающие вещества могут применяться в сочетании с любым подходящим
разбавителем, например, водой, бензолом и его гомологами, нефтяными фракциями или другими
алифатическими углеводородами и хлорированными углеводородами, например, тетрахлоридом углерода,
которые обладают осаждающим действием или, по крайней мере, незначительным или вовсе отсутствующим
растворяющим действием на обработанный ацетат целлюлозы или другой сложный эфир целлюлозы.
Для целей настоящего руководства растяжение может включать в себя очень существенное удлинение нитей,
пряжи или других изделий, и в частности, удлинение порядка 200, 300 или 100 % или более. Такие процессы
растяжения могут применяться как к пряже, полученной влажным, так и к пряже, полученной сухим способом.
Вместо или в дополнение к растяжению пряжи после ее образования, непрерывно или прерывисто, в
процессе ее производства, пряжа может быть значительно растянута во время ее формования. В операциях
сухого прядения это включает в себя обработку размягчением в течение процесса сухого прядения, чтобы
придать материалам значительную жесткость, в то время как при сухом прядении характер прядильной ванны
или прядильного раствора может быть изменен в течение 24 часов при температуре 260 °C.
ПРИМЕР 2.
Пряжа из ацетата целлюлозы, полученная сухим способом, или пряжа из ацетата целлюлозы, полученная
сухим способом, подвергнутая, например, растяжению до 400% от первоначальной длины, в виде мотков,
помещается в водную ванну для омыления, содержащую 0,079 грана на литр каустической соды и 1,36 грамма
на литр извести, при объеме ванны 300:1. Омыление проводится в течение 24 часов при температуре 260°C.
ПРИМЕР 3.
Пряжа из ацетата целлюлозы, полученная сухим способом, или пряжа из ацетата целлюлозы, полученная
сухим способом, подвергнутая обработке растяжением, например, растянутая до 400–500 % от своей
первоначальной длины, в виде мотков, помещается в водную ванну для омыления, содержащую 0,5 %
каустической соды и избыток извести, то есть больше, чем растворится, при этом объем ванны составляет
70:1. Обработка проводится при обычных температурах до тех пор, пока пряжа не перестанет терять вес.
Таким образом, материалам может быть придано очень значительное растяжение в процессе их фактического
формирования. Процессы такого характера описаны в спецификациях №№.
840,324, 340,325, 340,326, 340,436, 340,437, 343,062 и 378,858 В целом, растяжение нитей во время,
непрерывно во время или после их образования может быть таким, чтобы придать нитям начальную
прочность, превышающую 1,5 грамма на денье, и предпочтительно превышающую 2 или даже 2,5 или более
граммов на денье.
Подобное растяжение материалов, а также использование высоковязких сложных эфиров может еще больше
повысить прочность омыленных материалов в сухом состоянии, получаемых в соответствии с изобретением.
Материалы в виде волокон, нитей, тканей и тому подобного, помимо вышеуказанных обработок, могут
подвергаться обработке усадочными агентами для улучшения их эластичности или для получения
специальных эффектов, и в этой связи в общих чертах приводятся ссылки на процессы, описанные в
Спецификациях.
№№ 380,504, 380,505 и 889,823.
Равномерная усадка с целью увеличения растяжения особенно выгодна в случае растянутых нитей, которые
обычно имеют довольно низкое растяжение.
Усадочную обработку можно проводить после омыления, но предпочтительно между растяжением и
омылением. При проведении обработки между растяжением и омылением с успехом можно использовать
реагенты, указанные в вышеупомянутых спецификациях. При проведении усадки после омыления природа
реагента будет зависеть от степени омыления. Таким образом, если была применена относительно
небольшая степень, например, потеря веса до 10 или 20 %, набухающие агенты для производного целлюлозы
все еще могут быть эффективны для достижения желаемой усадки. При проведении высокой степени
омыления или практически полного омыления для достижения усадки следует использовать набухающие
агенты для целлюлозы.
Приведенные ниже примеры иллюстрируют изобретение, но никоим образом не ограничивают его: {; 5
ПРИМЕР 1.
Пряжа из ацетата целлюлозы, полученная сухим способом, или пряжа из ацетата целлюлозы, полученная
сухим способом, подвергнутая обработке растяжением, например, растянутая до 400–500 % от своей
первоначальной длины, в виде мотков, помещается в водную ванну для омыления, содержащую 0,158 грамма
на литр каустической соды и 1,36 грамма на литр извести, при объеме ванны 300: а. Омыление — ПРИМЕР 4.
Пряжа из ацетата целлюлозы, полученная сухим способом, или пряжа из ацетата целлюлозы, полученная
сухим способом, подвергнутая, например, растяжению до 400 100 (}% от ее первоначальной длины, в виде
мотков, помещается в ванну, приготовленную из смеси 50% по весу метилового спирта и 50% по весу воды, к
которой добавлено 105 0,5% каустической соды и несколько большее количество извести, чем растворится в
смеси, при этом объем ванны составляет 70:1.
Обработка проводится при обычных температурах до тех пор, пока пряжа не начнет терять вес.
Вместо использования пряжи в виде мотков, она может быть в виде лепешек, производимых, например, в
центробежной прядильной машине. Лепешки могут быть обработаны в центробежной прядильной машине или
удалены из нее, а раствор для омыления непрерывно циркулирует через лепешку. Способы омыления пряжи
в виде лепешек описаны в моей заявке № 5064/32 (серийный номер 402,105), находящейся на рассмотрении.
Хавина подробно описала и выяснила природу моего изобретения и то, каким образом оно предназначено для
125.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_402107.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=402107&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB402107A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 23 февраля 1932 г. № 5395/32.
Завершено: 23 ноября 1933 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся производства топливных брикетов.
Я, АРТ И И Н РОЕРТС, также известный как АРТ Иу А. РОЕРТС, гражданин Соединенных Штатов Америки,
проживающий по адресу: 236, Южный Коронадо, Лос-Анджелес, Калифорния, Соединенные Штаты Америки,
настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении: Данное изобретение относится к производству
топливных брикетов и имеет своей главной целью компаундирование компонентов топливной смеси и
обработку ее таким образом, чтобы получить брикет с новыми и технически и промышленно ценными
свойствами.
Обычный способ изготовления брикетов включает смешивание углеродистых частиц с подходящим
связующим или цементирующим материалом, формование смеси под давлением в брикет и термическую
обработку отформованных брикетов.
В результате интенсивного изучения и обширных практических исследований по данной теме я обнаружил,
что свойства брикетов в неожиданной и непредвиденной степени определяются с учетом определенных
факторов компаундирования и обработки, и настоящее изобретение заключается в некоторых новых
особенностях производства топливных брикетов, которые будут описаны далее.
Для удобства дальнейшего описания,
Я буду исходить из предположения, что брикеты состоят из двух основных компонентов, а именно твердого
углеродистого вещества (содержащего углеводороды или нет) и неорганического связующего материала,
такого как цемент и вода. Неорганический связующий материал, такой как цемент, может содержать
дополнительное химическое вещество или вещества, такие как хлорид натрия или борная кислота, для целей,
которые будут описаны ниже.
Одна из особенностей настоящего изобретения касается соотношения между количеством воды в составе
смеси и химическим и физическим состоянием других компонентов. В этой связи степень тонкости помола
углеродистого вещества играет важную роль, и я обнаружил, что она должна соответствовать сетке с
размером ячейки примерно от 25 до 100 отверстий на линейный дюйм, то есть практически все (98 %)
углеродистого вещества должно проходить через сито с размером ячейки 60. Предполагая тонкость помола
углеродистого компонента, достаточную для прохождения через сито с размером ячейки 25 меш, и отсутствие
добавления органических веществ, количество добавляемой воды (т.е. дополнительно к любой свободной
воде, естественно содержащейся в углеродистом веществе при обычных условиях хранения и обычных
температурах) должно быть примерно равно по весу количеству минеральных и химических компонентов
неорганического связующего материала.
Количество воды, необходимое для надлежащей диффузии требуемого количества неорганического
связующего материала, увеличивается прямо пропорционально тонкости помола углеродного материала (75
меш), поскольку чем мельче сетка, тем сложнее диффузия связующего материала; таким образом, например,
количество воды, необходимое для углеродного материала с размером ячейки 60 меш, примерно в 80 раз
больше, чем количество воды, необходимое для материала с размером ячейки 30 меш.
Еще одной особенностью настоящего изобретения является исключительно малое количество необходимого
неорганического связующего материала. 85 Это я объясняю в значительной степени тем, что компоненты
связующего материала функционируют не только благодаря своим свойствам в момент включения, но и
благодаря влиянию других факторов, преобладающих тогда и впоследствии, в результате чего композитная
связь в сильно дисперсном или пленочном состоянии образуется in situ. Например, связь, полученная из
воды, как указано выше, с добавлением не более 5% гидравлического цемента в качестве минимума,
способна оказывать удивительно сильный, равномерный и быстрый эффект склеивания, который нельзя
объяснить просто действием цемента, особенно при наличии небольшого количества хлорида щелочного
металла или борной кислоты.
Естественно, температура и давление 105, которым подвергается вся смесь при ее формовке в брикеты,
являются важными факторами. Я обнаружил, что подходящим давлением является от 2000 до 10000 фунтов
на квадратный дюйм, и это замечание.
При подаче смеси в прессы следует использовать достаточно низкую температуру, а именно от 1000 до 1200
градусов по Фаренгейту.
В целом, чем интенсивнее разрушительное воздействие, которому подвергаются брикеты во время сжигания,
тем выше должно быть давление и температура брикетирования; например, брикеты, предназначенные для
сжигания в печах, особенно с принудительной тягой, требуют более высокого давления и температуры, а
также более прочного сцепления, чем брикеты, предназначенные для сжигания в открытой бытовой решетке.
В процессе смешивания, являющемся первым этапом брикетирования и предшествующем переносу смеси в
пресс, температура должна составлять всего около 1800–2500 °F, если углеродсодержащее вещество
практически полностью свободно от органических веществ, и не превышать около 4000 °F, если органические
вещества, такие как, например, содержащиеся в угле, в отличие от кокса, присутствуют в природе. После
смешивания при такой температуре, предпочтительно достигаемой и контролируемой путем подачи в массу
сухого пара под давлением, температура снижается примерно до 100–1200 °F.
Как указано выше, это подготовительный этап для передачи в прессу.
Операция брикетирования, представленная смешиванием и прессованием, описанными выше, может также
включать термическую обработку после извлечения формованного материала из пресса. Такая последующая
термическая обработка особенно выгодна для брикетов, предназначенных для металлургического
применения, где деформация сжатия и абразивное воздействие выделяющихся газов, как правило, являются
разрушительными. Такая последующая термическая обработка может проводиться при температуре около
10000 °F или даже ниже 10000 °F в зависимости от марки углеродистой основы и требуемого
металлургического топлива, и имеет дополнительный положительный эффект, делая брикеты практически
бездымными, как будет объяснено ниже.
Небольшое количество чистой соли (хлорида натрия) уже упоминалось как компонент связующего состава. Я
обнаружил, что некоторые химические вещества, при правильном соотношении в очень определенных
процентах, значительно ускоряют упрочнение, затвердевание и сгорание брикетов. К таким химическим
веществам относятся, например, хлорид натрия или калия в количествах в узких пределах около 0,5 %,
поскольку они оказывают существенное влияние на горючесть, а также на прочность готовых брикетов, и
играют роль в определении характера композитного связующего агента, образующегося in situ, как
упоминалось выше. Другим очень полезным компонентом составов для брикетирования согласно настоящему
изобретению является борная кислота или бура.
Добавление примерно 0,3–1,5% борной кислоты, особенно в сочетании с примерно 0,5% хлорида натрия или
калия, оказывает очень заметное влияние на чистый синий цвет пламени во время сгорания брикетов и
способствует уменьшению количества золы, остающейся после сгорания. При желании можно добавить и
другие вещества, окрашивающие пламя, например, соли стронция.
Приведенные ниже примеры служат для иллюстрации составов для брикетирования, подпадающих под
действие моего изобретения.
Пример I.
5.0 Часть цемента (гидравлический) по весу: 1–2 части борной кислоты по весу, 6,0 частей воды
(добавленная) по весу, 0,5 частей хлорида натрия по весу, 87,5 частей кокса по весу, соответствующего 30
меш. Брикеты такого состава требуют давления от 4000 до 10000 фунтов на квадратный дюйм при
температуре от 1000 до 1200 °F в зависимости от размера брикета, характеристик кокса и углов приложения
давления в брикетировочном прессе. Они на 100% выдерживают грубое обращение и стабильно горят в
открытой колосниковой решетке или закрытой печи.
ПРИМЕР II
4.0 Часть цемента по весу: 1-2 части борной кислоты по весу, 0,5 части хлорида натрия по весу, 5,0 частей
воды по весу (добавленной), 89,5 частей кокса с размером частиц 30 меш. Брикеты такого состава требуют
давления от 6000 до 10000 фунтов на 110 квадратных дюймов и будут гореть интенсивно, то есть с
повышенной температурой, но медленно и равномерно.
При составлении компонентов предпочтительным методом является приготовление смеси из углеродистого
материала и минерального цемента, отдельное растворение соли в воде, а затем добавление полученного
солевого раствора в смесь.
Количество воды, естественным образом содержащейся в углеродистом материале, не оказывает столь
сильного влияния на адгезию или определение роста и характера связи на месте, как преднамеренно
добавленная вода, и поскольку естественное содержание воды достаточно мало и постоянно при обычных
обстоятельствах, чтобы его можно было игнорировать, приведенные выше инструкции относительно
добавленной воды были изложены с должным учетом естественного содержания воды в углеродистом
материале. Однако в исключительных или экстремальных обстоятельствах может быть целесообразно
заранее определить естественное содержание воды в углеродистом материале.
Хотя в приведенных выше конкретных примерах углеродсодержащим материалом во всех случаях является
кокс, пропорции не нарушатся, если использовать уголь или другой углеродсодержащий материал,
содержащий углеводороды или аналогичные летучие органические вещества.
Фактически, при определении количества добавляемой воды на основе количества связующего вещества
органические вещества, естественным образом присутствующие в угле или аналогичном углеродистом
материале, можно игнорировать. Это несколько примечательно, но объясняется тем, что температуры,
которые я использую при брикетировании, исключительно низкие, как уже упоминалось, и фактически
настолько низкие, что не активируют в значительной степени скрытую связующую способность органических
связующих компонентов в угле. Естественно, однако, такие органические связующие компоненты влияют на
горючие свойства готовых брикетов, и это необходимо учитывать при определении природы и количества
других добавляемых веществ.
В качестве углеродсодержащего материала может использоваться широкий спектр веществ, таких как
нефтяной кокс, угольный кокс, неперегнанный уголь, торф, лигнит, древесные опилки, отработанная
дубильная кора и т. д.
После выхода из пресса брикеты могут храниться в готовом к использованию виде, однако еще одна
особенность настоящего изобретения заключается в обработке их поверхностного слоя окислителем для
ускорения возможного воспламенения, например, путем погружения брикетов в суспензию или раствор такого
окислителя. Для этой цели подходят оксид меди или борная кислота, и их использование имеет
дополнительное преимущество, заключающееся в том, что брикеты становятся очень чистыми для
обращения. Другим ускорителем воспламенения является оксид железа, который имеет дополнительное
преимущество в снижении выбросов паров серы, если углеродсодержащий компонент содержит серу.
Оксид меди также придает пламени желаемый синий цвет.
Оксид железа(III) или борная кислота полезны не только в качестве ускорителя поверхностного
воспламенения, как упоминалось выше, но и в качестве дополнительного компонента по всей толще брикетов,
поскольку их добавляют в них в количестве около 1 % в случае оксида железа(III) или 1 5 % в случае борной
кислоты в процессе смешивания.
Цемент, используемый в качестве связующего материала, оказывает замедляющее воздействие на горение,
а добавление ускорителей горения служит для противодействия или преодоления этого замедляющего
эффекта. Фактически, эти замедляющие и ускоряющие свойства соответствующих веществ могут быть
сопоставлены друг с другом для обеспечения любой желаемой скорости и интенсивности горения, а также
контроля тепловыделения.
Для того чтобы сделать брикеты полностью или почти полностью бездымными в качестве топлива, перед
продажей в качестве бездымных топливных брикетов их могут подвергать дистилляции при температуре 1000
°F или ниже в течение 30–90 минут, чтобы удалить летучие вещества с поверхностного слоя и обеспечить
последующее воспламенение и немедленное горение при температуре выше точки воспламенения, так что
оставшиеся в брикете газы, выделяющиеся при дальнейшем горении, будут иметь достаточно высокую
температуру при выходе из внутренней зоны брикета и сгорят без образования дыма.
Установлено, что плотность брикета и наличие распределенного в нем связующего материала
предотвращают дистилляцию летучих компонентов брикета внутри него.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его реализации, я приступил к его
созданию. 95
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_402108.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=402108&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB402108A
[]
ПАТЕНТ
hi K,1 -J' 's\g A d Ad r;-7 , a J,7 _ l СПЕЦИФИКАЦИЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ ,, s , ; 7 r Дата подачи заявки: 23 марта
1932 г. № 8682/32 Полная левая сторона: 21 октября 1932 г.
Завершено: 23 ноября 1933 г.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
402,108 Хонингование цилиндров двигателя.
Я, Лесли Ихартридж, подданный Великобритании, проживающий по адресу: Куинсуэй, Пондерс-Энд,
Мидлсекс, настоящим заявляю, что данное изобретение имеет следующий характер:
Данное изобретение относится к шлифованию или хонингованию цилиндров двигателей внутреннего сгорания
и аналогичных двигателей и представляет собой вращающееся устройство, включающее ряд полос
абразивного материала, которые регулируются по практически радиальным траекториям по направлению к
оси вращения устройства и от нее, что позволяет адаптировать устройство к цилиндрам различных размеров.
j 5 Устройство согласно изобретению включает вращающийся шпиндель, снабженный двумя расположенными
вдоль него головками, каждая из которых содержит столько пазов, сколько полос абразивного материала.
Одна из головок закреплена около одного конца шпинделя, нижнего конца, и пазы в ней простираются вниз и
наружу, при этом их центральные плоскости параллельны и симметрично смещены относительно оси
шпинделя. Другая головка включает фланцевый выступ, во фланце и в части выступа которого
предусмотрено столько же пазов, сколько предусмотрено в нижней головке.
Каждый из этих пазов точно совпадает с пазом в нижней головке, и каждый паз в каждой головке немного
глубже с одной стороны, чем с другой, так что дна совмещенных пазов параллельны, но не перпендикулярны
сторонам соответствующих пазов. В пазы головки на нижнем конце шпинделя входят соответствующие
наклонные концы держателей камней, идущих от одной головки к другой, а в пазы других 4 головок входят
хвостовики держателей камней, каждый хвостовик снабжен двумя пазами: один паз имеет наклонную сторону
для взаимодействия с наклонным дном паза, в который входит хвостовик, а другой паз имеет в основном
простую прямоугольную форму и расположен около внешнего конца хвостовика для приема фланца, который
навинчивается на шпиндель.
При повороте фланца он упирается в одну или другую сторону паза в каждом хвостовике и толкает или тянет
держатель камня, так что наклонные части держателя перемещаются вверх или вниз по наклонным днам
пазов в головке и движутся наружу или внутрь указанных головок 55, изменяя тем самым эффективный
диаметр шлифовки или хонингования устройства.
Особенность изобретения заключается в смещении пазов, поскольку центры пазов расположены на
следующих, в отличие от передних, сторонах радиальных линий, параллельных сторонам пазов, рабочий угол
камней становится тупым, а не прямым или острым, и устраняются «дребезжание» и другие нежелательные
шумы. Кроме того, благодаря наклону дна пазов, несущие элементы стремятся к острым несущим элементам
пазов, и вероятность возникновения шума дополнительно снижается.
Резьба на шпинделе имеет ту же форму, что и направление вращения устройства.
Фланец, который толкает или тянет 75 камнедержателей, является жестким и имеет шейку на трубчатой
части, которая имеет насечку по всей или части своей длины для облегчения вращения фланца и является
полой, чтобы обеспечить корпус для шара и 80 гнезда или другого универсального соединения на конце
приводного стержня и привинчивается к приводному шпинделю устройства. Микрометрический калибр может
быть изготовлен путем соответствующей маркировки части универсального шарнира, например, его
гнездовой части 85, и путем маркировки указанной трубчатой части; цель калибра состоит в том, чтобы
позволить определить разницу между диаметрами, а не эффективный диаметр устройства.
Устройство, сконструированное в соответствии с изобретением, обладает высокой жесткостью при
использовании.
Дата: 22 марта 1932 года.
f Y FAAIRBROTEER, дипломированный патентный поверенный.
& 32, Лудгейт-Хилл, Лондон.
402 108 ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Хонингование цилиндров двигателя.
Я, Лесли Хартридж, подданный Великобритании, проживающий по адресу: Куинсуэй, Пондерс-Энд, Мидлсекс,
настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к инструменту для хонингования или шлифовки цилиндров двигателей
внутреннего сгорания и подобных им двигателей и представляет собой набор полос абразивного материала,
регулируемых по радиальным или почти радиальным траекториям по направлению к оси вращения
инструмента и от нее, что позволяет адаптировать инструмент к цилиндрам различного диаметра и изменять
глубину резания.
Предложенный инструмент снабжен двумя расположенными на некотором расстоянии друг от друга
головками, имеющими поверхности, о которые скользят наклонные поверхности или выступы на держателях
абразивных полосок, что позволяет держателям и выступам перемещаться в продольном направлении под
действием резьбовой регулировочной втулки. Одна из особенностей изобретения заключается в
усовершенствованной конструкции, позволяющей перемещать выступы относительно головок при
необходимости изменения эффективного диаметра инструмента.
В известной конструкции нижние концы держателей имеют прорези, в которые вставлены детали,
выступающие из втулки, которая была приспособлена для осевого перемещения относительно инструмента
путем вращения резьбовой втулки, соединенной с первой упомянутой втулкой через стержень, проходящий
аксиально через инструмент.
Настоящее изобретение заключается в непосредственном воздействии на держатели полос, независимо от
того, расширяется или сжимается инструмент, посредством фланца, который жестко соединен с нижним
концом регулировочной втулки и входит в пазы, предусмотренные на концах держателей полос, прилегающих
к втулке.
Поверхности, на которые опираются пандусы, могут быть выполнены в виде наклонных оснований пазов,
расположенных в головках, благодаря чему пандусы скользят по этим основаниям при продольном
перемещении несущих элементов и вызывают их перемещение наружу или внутрь.
Соседние файлы в папке патенты