Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11853
.pdf
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_402253.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=402253&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB402253A
[]
Спецификация AIB EN
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА 7 O)N Дата изобретения (США): 29 декабря 1931 г.
i 5 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 8 декабря 7932 г. № 34797/32.
Завершено: 30 ноября 1933 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствованный способ производства депрессантов температуры застывания для использования со
смазочными материалами.
Мы, компания STANDARD OIL DEVELOPMENT COMPANY, корпорация, должным образом организованная и
существующая в соответствии с законами штата Делавэр, Соединенных Штатов Америки, имеющая офисы в
Линдене, штат Нью-Джерси, и (Уэст 10-я улица, Уилмингтон, штат Делавэр), оба в Соединенных Штатах
Америки, правопреемники РЕГИНАЛЬДА ГОРДА ОИ Н СЛОА Нр Э, гражданина Соединенных Штатов
Америки, проживающего по адресу: 134, Уэст Гранд-стрит, Элизабет, штат Нью-Джерси, Соединенные Штаты
Америки, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые
будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к улучшению смазочных масел. Более конкретно, оно относится к
улучшенному производству депрессантов температуры застывания для использования со смазочными
маслами. Настоящее изобретение будет полностью понято из следующего описания.
Ранее было установлено, что добавление определенных веществ к воскосодержащим маслам с высокой
температурой застывания значительно улучшает их свойства, приводя к значительному снижению
температуры застывания при охлаждении. Ранее традиционным способом производства масел с низкой
температурой застывания было получение сырой нефти, не содержащей воска, или, если использовалась
воскосодержащая нефть, замораживание масла и удаление твердых компонентов путем холодного
отстаивания, фильтрации или центрифугирования. Все методы производства таких масел с низкой
температурой застывания из высококачественных парафиновых масел включали в себя охлаждение, что
влекло за собой относительно высокие затраты, особенно когда температуру застывания необходимо было
снизить ниже нуля градусов по Фаренгейту.
Очень эффективные депрессанты температуры застывания были получены путем низкотемпературной
конденсации хлорида алюминия воскообразных углеводородов с ароматическим углеводородом, таким как
нафталин, или без него. Такой синтетический материал добавляется в пропорции порядка 1 % от содержания
воска в масле.
Ранее предполагалось, что продукт конденсации имеет более или менее однородный состав, по крайней
мере, в отношении его свойств, понижающих температуру застывания, но было установлено, что это не так, и
что полученный синтетический материал представляет собой смесь трех классов веществ, которые
совершенно различны.
Было установлено, что более легкие или дистиллятные фракции, кипящие, скажем, до 6500–7000 °F и
содержащие синтетическое смазочное масло и непрореагировавшие воскообразные углеводороды, обладают
незначительными или вовсе отсутствующими свойствами, понижающими температуру застывания; кроме
того, было определено, что оставшийся материал состоит из неактивного воскообразного вещества, которое
трудно перегоняется и имеет среднюю молекулярную массу ниже примерно 1000 или 1200, и вязких жидких
или полутвердых углеводородов с более высокой средней молекулярной массой, которые обладают
чрезвычайно сильными свойствами, понижающими температуру застывания, и которые практически не
перегоняются даже при очень высоком вакууме.
Также было установлено, что наиболее эффективная часть этого класса синтетических углеводородов,
понижающих температуру застывания, может быть легко концентрирована, и это означает, что можно
получать масла со значительно более низкой температурой застывания, или, с другой стороны, температуру
застывания данного масла можно понизить в той же степени, что и раньше, за счет использования
значительно уменьшенных количеств синтетического углеводорода.
В практическом применении данного изобретения следует понимать, что неочищенный депрессант
температуры застывания получают путем конденсации воскообразного углеводорода, такого как парафин, с
ароматическими углеводородами, такими как нафталин, или без них. Конденсация предпочтительно
осуществляется путем предварительного хлорирования парафина и последующей конденсации его в
керосиновой среде с помощью хлорида алюминия или его известных аналогов, таких как цинкхлорид.
Температура хлорирования предпочтительно составляет от 2000 до 3500 °F, а температура конденсации — от
700 до 1500 °F. Конденсация происходит примерно в течение 24 часов.
Алюминиевый шлам отделяется в конце этого процесса, масло удаляется, а затем проводится перегонка для
удаления керосина и, предпочтительно, части воска. Эта перегонка может проводиться под вакуумом, чтобы
избежать образования трещин. Следующие проверки могут быть проведены следующим образом.
402,253 i 1 j 1 11 f i характерен для типа продукта в зависимости от степени хлорирования, доли продукта,
полученного на предыдущих этапах, хотя он хлорировал парафин до нафталина, следует понимать, что
продукт может значительно варьироваться в зависимости от температуры конденсации. Продолжительность
нагрева и температура
Гравитация io Vis Ca 100 F'.
Визуальный спектр при 2100°C, температура застывания. Образец 1.
23.40 А П 1.
8500 сек. Сэйболт 312 сек. Сэйболт 650 Ф.
Образец II.
22.0 i A P T.
49 (50 сек.)
289 видеть.
450 Ф.
Этот материал или его эквивалент, полученный указанным выше способом или другими эквивалентными
методами, будет обозначаться как неочищенный депрессант температуры застывания, и в соответствии с
настоящим изобретением он подвергается стадиям очистки, описанным ниже.
Наиболее удовлетворительным методом концентрирования является экстракция растворителем, и в качестве
растворителей можно использовать класс органических веществ, обычно известных как осадители воска. Как
будет понятно, они не обладают высокой растворимостью воска, или, скорее, растворимость таких
материалов снижается быстрее с понижением температуры, чем в нефтяной среде, в которой воск
встречается в природе.
Эти восковые осадители, как правило, смешиваются с газойлем и более легкими смазывающими фракциями
при комнатной температуре или при слегка повышенных температурах, но при понижении температуры воск
выпадает в осадок. Теперь установлено, что, несмотря на относительно низкую растворимость таких веществ
для воска, они являются еще худшими растворителями для самых тяжелых фракций сырого депрессанта
температуры застывания, которые являются наиболее богатой фракцией, обладающей депрессантными
свойствами температуры застывания. В целом, класс восковых осадителей включает легкие углеводороды,
спирты, сложные эфиры, кетоны, органические кислоты, алкиленгалогениды, такие как дихлорэтилен,
четыреххлористый углерод, фенолы, анилин, фурфурал и жидкий диоксид серы. Среди легких углеводородов
удовлетворительными являются пропан и, предпочтительно, смеси бутана, пропана и этана или любые две из
них. Также подходят амиловые спирты, этиловые спирты или их смеси, или этиловые, метиловые или
пропиловые спирты или их смеси друг с другом или с высшими спиртами, или керосин и амиловый спирт или.
В качестве растворителей лучше использовать пентан и амиловый или бутиловый спирт, но следует
понимать, что это лишь примеры, и что можно использовать любые отдельные вещества или смеси из класса
восковых осадителей.
Различные растворители могут использоваться последовательно, или одни и те же растворители могут
использоваться в последовательных фракциях. Следует понимать, что растворитель используется в
относительно больших пропорциях, например, от 8 до 10 частей растворителя на 1 часть исходного
депрессанта температуры застывания, когда необходимо отделить воск от менее смешивающихся фракций
тяжелой нефти. Точный состав смешанного растворителя следует определять экспериментальным путем,
поскольку часто наблюдаются незначительные различия в исходном растворителе или исходном депрессанте
температуры застывания. Аналогично, температуру экстракции можно регулировать для достижения
наиболее чистого и эффективного разделения.
Обычно состав растворителя можно регулировать таким образом, чтобы разделение происходило при
температуре около 80°C, но в некоторых случаях лучше охлаждать растворитель во время экстракции.
Существует два основных метода разделения растворителей. Первый метод предполагает использование
небольших количеств воскового осадителя для осаждения смеси воска и активного тяжелого компонента из
более легкого масла.
Как станет понятно, эта осажденная смесь будет содержать больше воска, чем исходное масло. Осадок
удаляется путем отстаивания, фильтрации или центрифугирования, а твердый воск извлекается из масла
путем растворения в большем количестве того же или другого растворителя. На первом этапе растворитель
отделяется от более легкого масла и осаждает воск и тяжелую фракцию масла. На втором этапе
растворитель действует как истинный растворитель для воска и растворяет его, но не смешивается с жидкими
тяжелыми фракциями, которые обладают сильными свойствами, понижающими температуру застывания.
Жидкие слои отбираются отдельно.
Во втором методе можно сразу использовать большое количество растворителей, чтобы растворить как
легкие фракции, так и растворимый воск. В этом методе более легкая фракция масла склонна блокировать
или растворять большую часть тяжелого активного продукта, и ее можно подвергнуть дальнейшей экстракции.
Особенно желательна одна последовательность шагов. Сырой депрессант температуры застывания
смешивают с амиловым спиртом или эквивалентным осадителем. Полученную таким образом твердую массу
затем удаляют и экстрагируют пентаном или, скажем, смесью пентана и амилового спирта, который является
довольно хорошим растворителем для воска, но не смешивается с активными тяжелыми фракциями.
В качестве иллюстрации необходимых растворителей и условий можно привести следующие примеры:
( 1) Сырой продукт экстрагируют три раза подряд, каждый раз примерно 3 объемами растворителя,
состоящего из одной части керосина и 12 частей вторичного амилового спирта. Экстракцию проводят при
комнатной температуре. Нерастворенная фракция имеет среднюю молекулярную массу выше 1200 и
составляет 16 % от исходной. Экстрагированное масло (85 %) практически не проявляет свойств снижения
температуры застывания, но нерастворенные 15 % примерно в 6 или 7 раз эффективнее исходного масла.
Температура застывания моторного масла Bayonne с нормальной температурой застывания 300 °F снижается
концентратом примерно на 200 °F больше, чем равным количеством сырого депрессанта. В других тестах
установлено, что 1 % концентрата столь же эффективен, как 1 % от исходного масла.
( 2) Сырой депрессант температуры застывания тщательно перегоняют, и около 30 % воскообразного,
практически неактивного продукта отбирают в качестве дистиллята. Температуру тщательно контролируют до
точки, ниже которой начинается крекинг. 70 % остаток, который сам по себе значительно лучше исходного
депрессанта температуры застывания, затем экстрагируют четырьмя последовательными порциями того же
растворителя, что и в Примере 1, используя для каждой экстракции три объема растворителя на каждый
объем экстрагируемого масла, и получают концентрат со средней молекулярной массой выше 1200,
содержащий 15 % от исходного, свободный от воска и практически столь же активный, как концентрат,
полученный в Примере 1.
(3) Неочищенный депрессант температуры застывания, 1 % которого способен снизить температуру
застывания моторного масла с 300 до 10 °F, растворяют в 10 объемах растворителя, содержащего
практически чистый пропан. Смесь охлаждают до 450 °F, и получают два слоя. Верхний слой, составляющий
40 % от исходного, не оказывает никакого влияния на температуру застывания моторного масла, упомянутого
в Примере 1, в то время как 1 % второй фракции, имеющей среднюю молекулярную массу выше 1200 и
составляющей 60 % от исходной, показывает повышенное снижение температуры застывания моторного
масла.
( 4) Сырой депрессант температуры застывания смешивают с растворителем, содержащим 75 % пропана и 25
% этана в соотношении объемов растворителя к объему масла. При комнатной температуре получают две
фракции; одна, содержащая 650 %, снижает температуру застывания моторного масла, упомянутого в
Примере 3, до 250 °F при использовании 10 %. Вторая фракция, содержащая 35 % от исходной и имеющая
среднюю молекулярную массу выше 1200, снижает температуру застывания того же масла до -5 °F при
использовании в той же пропорции.
( 5) Полученная в Примере 4 фракция 35 % повторно экстрагируется, как и прежде, тем же растворителем.
Верхний слой, полученный в результате этой второй экстракции и составляющий 13 % от исходного, при
использовании в 1 % пропорции снижает температуру застывания моторного масла с 300 до 250 °F.
и поэтому обладает лишь незначительной активностью. Вторая фракция, составляющая 22 % от исходного
депрессанта температуры застывания, снижает температуру застывания до -200 °F при использовании в
пропорции 1 %.
( 6) Используя 10 объемов растворителя, содержащего 25 % этана и 75 % пропана, неочищенный продукт
конденсации разделяют на растворимую фракцию в количестве 44 %. Оставшиеся 56 % экстрагируют еще раз
той же партией растворителя, и удаляют 13 %. Третья экстракция удаляет 5 %, оставляя 38 % от исходного
вещества, которое имеет среднюю молекулярную массу выше 1200 и является очень активным.
Оставшиеся 38 % затем экстрагируют 10 объемами растворителя, содержащего % пропана и 5004 % бутана, 7
5 % от исходного количества, который не растворяется и оказывается очень мощным. Процентное
содержание в масле с температурой застывания 300 °C: 1 % icl 9 1 ^ Температура застывания с
использованием исходного 7 5 %/, центрифуга -10 °F.
+ 5 FO -F:300 F.
00 Ф.
Приведенная выше таблица показывает высокую концентрацию, полученную при использовании смесей
растворителей, таких как этилан и пропан, или, по сути, любых смешанных растворителей, соотношение
компонентов имеет очень важное значение. Например, состав из 756 % пропана и 25 % этана эффективен при
комнатной температуре. При использовании 85 % пропана и 15 % этана разделение не достигается.
Правильный состав зависит от ряда факторов, которые можно определить с помощью простых тестов. Как
правило, желательно проводить несколько последовательных экстракций с растворителем с возрастающей
растворяющей способностью, например, используя все большую долю пропана или бутана по отношению к
этану, поскольку X 5, экстрагируемая фракция становится богаче активными ингредиентами и,
соответственно, беднее неактивными моторными маслами.
Концентрированный материал, полученный в результате этих процессов экстракции, представляет собой
маслянистую вязкую жидкость или полутвердый продукт, практически не содержащий воска, и хотя его
свойства несколько варьируются в зависимости от условий производства исходного депрессанта температуры
застывания и метода экстракции, следующие значения можно считать типичными:
Гравитация 18 50 А П л.
Визуальная температура 2100 °F, 2278 сек. Температура застывания по Сейболту 650 °F.
Концентрированное вещество имеет среднюю молекулярную массу, превышающую примерно 1200, если
определять ее по влиянию на температуру плавления камфоры. Эффект понижения температуры застывания
концентрированного вещества значительно сильнее, чем у исходного.
Это было показано на примерах выше, но далее приводятся дополнительные иллюстрации:
1
Добавление определенного исходного депрессанта снизило температуру застывания масла, содержащего
воск, с 300 °F до 0 °C, а добавление 60 % депрессанта снизило ее до -15 °F. При более высоких
концентрациях дальнейшего влияния на температуру застывания практически не наблюдалось.
Концентрат этого конкретного сырого депрессанта, полученный описанными выше методами и составлявший
от 20 до 2,5 % от общего количества при использовании в пропорции А 1/2 %, снижал температуру застывания
указанного выше дистиллята до 0 °F.
1 При концентрации 1 % температура застывания снизилась до -15 °F, тогда как при концентрации 1 %
температура застывания уменьшилась до -200 °F. Достичь температуры застывания -200 °F с использованием
исходного материала в любом количестве оказалось невозможно. Следует понимать, что разные партии
сырого депрессанта несколько отличаются по качеству в качестве депрессантов температуры застывания, а
также что они несколько более эффективны в некоторых маслах, таких как гидрогенизированные масла, но во
всех наблюдаемых случаях концентрация оказывает заметное улучшение.
Следует понимать, что снижение температуры застывания является постоянным и стабильным, и что
смешанное масло по существу эквивалентно несмешанному маслу по следующим параметрам: плотность,
вязкость, индекс вязкости, деэмульгируемость, температура вспышки и воспламенения, а также устойчивость
к окислению и коррозии.
Цвет немного понижается, а содержание углерода по Конрадсону несколько увеличивается, но не в
значительной степени. Более легкие фракции, хотя и не пригодны в качестве депрессантов температуры
застывания, являются превосходными смазочными маслами более легкого класса he-y, которые можно
использовать в качестве шпиндельных или моторных масел как отдельно, так и в соответствующей смеси с
нефтяными фракциями. Характерным является следующий осмотр более легкой неактивной части,
полученной в примере 3:
Гравитация 25 80 А P I.
Визуализируется при 1000 °F в течение 1446 сек (по Савболту). Визуализируется при 21-2 °F в течение 127
сек (по Савболту). Воск также высокого качества, схожий с природным парафином, за исключением того, что
он имеет гораздо более высокую молекулярную массу, например, 800, и более высокую температуру
плавления.
Предыдущее описание в основном основано на концентрировании активных ингредиентов в продукте
конденсации хлорированного парафина и нафталина 70, но оно применимо и к другим ценным депрессантам
температуры плавления на основе углеводородов, получаемым путем конденсации воскообразных
углеводородов, то есть через их активные производные, такие как олефины, галогениды и 75 тому подобное,
как с ароматическими углеводородами, так и без них. Конденсация может быть осуществлена иными
способами, помимо галогенидных катализаторов, например, продувкой кислородсодержащим газом, в этом
случае 80 продукт может содержать или не содержать связанный кислород. Другие методы, например,
электрические методы проведения полимеризации или конденсации, также являются удовлетворительными.
Условия для 85 концентрирования могут быть в основном такими же во всех случаях, как указано выше.
Теперь, подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы
заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_402254.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=402254&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB402254A
[]
твт) ар н
1
1, i \ 'Iz 1 2 \J j "
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия Конвенции (Германия): 21 декабря 1931 г. 40 I 2254 Дата применения (в Соединенном
Королевстве): 12 декабря 1932 г. № 35224/32.
(Дополнение к патенту № 395060 от 27 февраля 1931 г.) Полное принятие: 30 ноября 1933 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Процесс производства сплавов.
Мы, HERAEUS VACUU 3 MSCH 2 M:EZE Ax Ilr ENGESELISCHAIT, из города Ханау-на-Майне, Германия,
акционерное общество, учрежденное в соответствии с законодательством Германии, и д-р.
Вили Эльм Рон, проживающий по адресу: Даммштрассе 8, Ханау-на-Майне, Германия, гражданин Германии,
настоящим заявляет о характере данного изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно
описаны и установлены в следующих заявлениях.
Данное изобретение относится к усовершенствованию или модификации процесса производства сплавов,
описанного и заявленного в нашей спецификации №.
395,060, Согласно этому методу, высококачественные хромовые сплавы получают путем восстановления
оксида хрома с помощью технически чистого водорода в присутствии практически бесуглеродистого
«приемника», включающего, например, расплавленный металл или металлы железной группы, такие как
железо и/или никель, а высококачественные ферросплавы, содержащие в качестве цветных компонентов
металлы, оксиды которых трудно восстанавливаются, такие как вольфрам, молибден, тантал или ванадий,
получают путем восстановления оксидов указанных металлов, которые должны образовывать цветные
компоненты готовых сплавов, с помощью технически чистого водорода в присутствии практически
бесуглеродистого «приемника» расплавленного железа. В каждом случае восстановленный металл, как
только он образует сплав с приемником, сразу же после этого образует сплав.
При необходимости водород в процессе, описанном в вышеупомянутой спецификации, может быть очищен от
водяного пара, например, путем замораживания водяного пара внутри реакционной камеры.
Согласно данному изобретению было установлено, что время, необходимое для проведения процесса, может
быть сокращено, или, альтернативно, операция может быть осуществлена с использованием менее чистого
водорода или газовых смесей, содержащих водород, упомянутых ниже, если восстановление осуществляется
в атмосфере, содержащей водород, смешанный с углеводородсодержащими веществами в паровой фазе,
например, парами бензола, в таких количествах, что в готовых сплавах практически не содержится углерода
или что содержание углерода в указанных готовых сплавах не превышает 0,05 %, или предпочтительно 0,02
%. Фактическое соотношение углеводородсодержащих веществ в паровой фазе к водороду, используемому в
восстановительной атмосфере, зависит от производимого сплава и лучше всего определяется путем
обеспечения отсутствия выделения углеродного тумана в атмосфере печи в процессе восстановления.
В этой связи следует отметить, что содержание углеводородов в атмосфере, используемой для
восстановления, может достигать более высоких пропорций без появления углерода в готовых сплавах, чем
выше содержание металлов, оксиды которых трудно восстанавливаются, например, хрома, в образующихся
сплавах. Таким образом, например, если необходимо получить 25% хроможелезный сплав, в атмосферу,
используемую для восстановления, можно добавить несколько большее количество углеводородов без
появления углерода в образующемся 25% хроможелезном сплаве, чем при получении в качестве конечного
продукта хроможелезного или хромоникелевого сплава, содержащего только 1004% хрома.
Вместо использования паров бензола в качестве углеводородсодержащего вещества в паровой фазе,
добавляемого в атмосферу, используемую для восстановления, можно также использовать пары бензина,
метана, ацетилена, природного газа, коксового газа или осветительного газа. Количество
углеводородсодержащего вещества в паровой фазе, добавляемого в атмосферу, используемую для
восстановления, зависит от содержания углерода в этом веществе и предпочтительно должно составлять от
27 до 64 мкг/1 кубический метр водородсодержащей газовой смеси при 760 мм рт. ст. и 150 °C, т. е. в случае
бензола — от 30 до 70 мкг/100. Кроме того, вместо смеси водорода с углеводородами можно использовать
смесь, состоящую из 60–80% водяного газа и 40–20% коксового газа или осветительного газа. 105. Очень
подходящей смесью является смесь, содержащая водяной газ и осветительный газ в соотношении от 2:1 до
4:1.
Оптимальное соотношение будет зависеть от точного состава двух газов, который изменяется в зависимости
от способа их производства, но может считаться находящимся между двумя указанными выше пределами. На
практике нет необходимости постоянно проводить анализ смеси двух газов с целью определения
оптимального соотношения, поскольку при слишком большом избытке углерода он будет выделяться в виде
тумана в печи, и в этом случае соотношение можно скорректировать, уменьшив долю
углеводородсодержащего газа (осветительного газа или коксового газа).
В целом можно утверждать, что при использовании смесей промышленных газов для восстановления
содержание углерода в присутствующих углеводородсодержащих веществах может составлять примерно от
27 до 64 г на один кубический метр при давлении 760 мм рт. ст. и температуре 150 °C в рассматриваемой
газовой смеси.
Тщательные исследования показали, что невозможно осуществить процесс, описанный в нашей
вышеупомянутой Спецификации № 395060, если вместо водорода использовать монооксид углерода. В то
время как, например, сплавы хрома, содержащие до 25 % хрома, могут быть легко получены в соответствии с
нашей вышеупомянутой Спецификацией с использованием технического водорода обычной чистоты, готовые
сплавы, полученные при использовании монооксида углерода вместо водорода для восстановления,
содержат лишь от 3 до 8 %/год хрома.
Даже замена водорода в процессе, описанном в вышеупомянутой Спецификации, на водяной газ, который по
существу представляет собой смесь водорода и монооксида углерода, не позволила получить
удовлетворительные результаты. В отличие от этого, было установлено, что трудновосстанавливаемые
оксиды металлов могут быть восстановлены в соответствии с данным изобретением в атмосфере, состоящей
из количественно правильно подобранной смеси водяного газа и осветительного газа или доменного газа и
коксового газа. Фактические пропорции, используемые в каждом случае, зависят от производимого сплава и
фактического состава используемых газов и предпочтительно таковы, что содержание углерода в
рассматриваемой газовой смеси составляет примерно от 27 до 64 г на один кубический метр при 760 мм рт.
ст. и 150 °C. Предпочтительные пропорции в случае смеси водяного газа и осветительного газа указаны
выше, тогда как в случае смеси доменного газа и коксового газа предпочтительные пропорции следующие:
55-80% доменного газа к 45-20% коксового газа. В этом случае также следует отметить, что содержание
углеводородов в газовой смеси 70 может быть выше при 25% или 30% хроможелеза или хромоникеля, чем
при 10% или % хроможелеза или хромоникеля без появления углерода в готовом сплаве 75. Следующие
средние составы водяного газа, осветительного газа, доменного газа и коксового газа послужат руководством
для выбора оптимальных пропорций вышеупомянутых смесей промышленных газов для восстановления в
соответствии с данным изобретением. 1 Водяной газ.
приблизительно 52 % водорода, приблизительно 400 % оксида углерода и приблизительно 8 % диоксида
углерода и азота.
2
Осветительный газ 90: приблизительно 50–55 % водорода, приблизительно 25–35 % метана, приблизительно
2–50 % углеводородов, отличных от метана, и приблизительно 5–8 % диоксида углерода. 95 3 Доменный газ.
примерно от 7 до 15 % углекислого газа.
приблизительно 22–32 % оксида углерода, приблизительно 20 % водорода и приблизительно 59–61 % азота.
4
Газ для коксовых печей.
Примерно 2–3% углекислого газа, примерно 5–6% оксида углерода.
приблизительно 44–52 % водорода, приблизительно 30–37 % углеводородов и приблизительно 4–9 % азота.
Использование вышеупомянутых промышленных газовых смесей вместо технически чистого водорода
представляет собой очень значительный шаг вперед в техническом прогрессе, поскольку указанные газовые
смеси непосредственно доступны на металлургических заводах и аналогичных предприятиях, в то время как
водород сначала необходимо получить на относительно дорогостоящем предприятии с квалифицированным
персоналом.
При использовании вышеупомянутых газовых смесей циркуляция осуществляется с помощью tli.
Кроме того, можно обойтись без отделения водяного пара, образующегося в ходе реакции, перед повторным
подачей газа в печь. Газовая смесь после использования в реакции изменяется лишь незначительно и, в
частности, практически не теряет теплотворной способности, поэтому ее можно напрямую использовать для
нагрева печей или мартеновских печей, таких как печи Siemens-Martin. В этом случае затраты на газ,
необходимый для производства высококачественных сплавов, содержащих менее 0,05% углерода, снижаются
практически до нуля.
Техническая эффективность процесса согласно настоящему изобретению дополнительно упрощается за счет
того, что любой водяной пар, содержащийся в используемой водородной или газовой смеси, может быть
компенсирован соответствующим добавлением углеводородосодержащего вещества в паровой фазе, так что
отделение водяного пара больше не является важным фактором для успеха процесса. В случае водорода,
например, содержание водяного пара от 15 до 20 г на кубический метр при 760 мм рт. ст. и 150 °C может быть
обезврежено добавлением от 18 до 25 г паров бензола на кубический метр водорода при 760 мм рт. ст. и 150
°C.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_402255.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=402255&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB402255A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 12 декабря 1932 г. № 35245/32.
(Дополнение к патенту № 343993 от 23 октября 1929 г.) Полное принятие: 30 ноября 1933 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования процесса производства красок, предотвращающих образование ржавчины, и
относящиеся к нему.
Я, Адольф Шнайдер, проживающий по адресу: Ратенау Аллее, 71, Дортмунд, Германия, гражданин Германии,
настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к усовершенствованию или модификации изобретения, описанного и
заявленного в моем предыдущем патенте № 343993.
Природная магнетитовая руда состоит из оксида железа(III) (FeO) и, в зависимости от типа месторождения,
из различного количества пустой породы. Фактический оксид руды имеет вулканическое происхождение, то
есть образуется в результате сжижения при высокой температуре. Таким образом, она обладает высокой
химической стойкостью, и уже было предложено использовать природную магнетитовую руду в недрах в
качестве пигмента, предотвращающего ржавление.
Помимо того, что сырье, вследствие своего минерального состава, имеет грязно-серый цвет, из-за чего при
смешивании со связующими веществами получается краска плохого цвета, добавленные пустые породы
также снижают возможность использования краски в качестве антикоррозионного средства, поскольку они
различаются по виду в зависимости от условий, в которых они встречаются, и, следовательно, по своему
составу. По этим причинам сырая руда не использовалась для производства антикоррозионных красок в
промышленных масштабах.
Согласно настоящему изобретению, я предлагаю способ получения антикоррозионной краски из магнетита, в
котором руда кристаллизованного магнитного оксида железа сначала мелко измельчается во влажном
состоянии, затем оксид отделяется от пустой породы, высушивается и пропускается через воздушный фильтр
для получения мельчайших концентрированных частиц, которые включаются в связующее вещество.
Концентрированный магнетитовый пигмент, благодаря изверженному происхождению руды, обладает всеми
преимуществами, вытекающими из окисления при высокой температуре, как и в моем предыдущем
изобретении, но без затрат на нагрев, т.е. магнетитовый пигмент абсолютно защищен от коррозии и поэтому
очень подходит для использования в качестве пигмента для антикоррозионных красок.
Обогащение оксида природной магнетитовой руды, например, осуществляется следующим образом: руда
максимально измельчается путем влажного помола в дробильных мельницах с вертикальными жерновами,
после чего мелкодисперсный материал выгружается на плоские вращающиеся столы, где более тяжелые
частицы оксида осаждаются в потоке воды, а более легкие смываются. Вращающийся стол постоянно
перемещается в непосредственной близости от неподвижных магнитных сепараторов и вдоль них, которые
собирают магнитный концентрат оксида и соскребают его. После сушки магнетит пропускают через
ветрофильтр, который отделяет мельчайшие частицы в виде ценного антикоррозионного пигмента, а
оставшаяся часть может быть возвращена в доменную печь для переработки в чугун. Поскольку большая
часть концентрата магнетита, полученного этим способом, используется в металлургической
промышленности, где мелкодисперсные частицы нежелательны, затраты на производство антикоррозионного
пигмента в значительной степени снижаются. 80 покрытых.
Пигмент, предотвращающий коррозию, полученный по этому новому процессу, имеет глубокий черный цвет
при смешивании с обычными связующими веществами. Он обладает значительной укрывной способностью, а
также ценным свойством легко окрашиваться с помощью других пигментов, предотвращающих коррозию,
имеющих большую укрывную способность. Таким образом, например, небольшое добавление белого свинца
или цинковых белил, или красного оксида свинца или железной охры придает готовым к применению краскам
приятные, не выцветающие, светло- или темно-серые или красно-коричневые оттенки, при этом
антикоррозионные свойства также передаются добавленным краскам. Магнетизм используемого в
соответствии с изобретением пигмента, предотвращающего коррозию, приводит к тому, что при покраске
железных конструкций более крупные частицы краски притягиваются магнитной силой железа сильнее, чем
более мелкие частицы, так что промежутки и пространства полностью заполняются, в результате чего
образуется плотное защитное покрытие, подобное свинцовому мылу.
r \ 1 'J 91 Примеры выполнения описанного выше процесса.
1
62 части концентрированного магниетита 34 части льняного масла 2 части скипидарного масла 2 части
сиккативного средства.
Соседние файлы в папке патенты