Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11559
.pdf
существенно снижают его цветовую гамму.
Опыт показал, что удалить как легкие, так и тяжелые примеси с достаточной полнотой возможно даже с
использованием фракционирующих башен или колонн в сочетании с несколькими испарительными
установками 105 системы непрерывной дистилляции.
В этой связи широко применялись барботажные колонны и подобные им установки, но для того, чтобы эти или
другие фракционирующие устройства обеспечивали чистое разделение желаемых дистиллятов, пары должны
пропускаться через множество слоев жидкого рефлюкса или иным образом приводиться в настолько тесный
контакт с рефлюксом, что потоку пара оказывается относительно большое сопротивление. Следовательно,
падение давления в фракционирующей установке настолько велико, что абсолютное давление, которое
практически необходимо поддерживать в начальной точке испарения (например, ниже барботажных тарелок),
является нежелательно высоким, что требует применения относительно высоких температур испарения, что
сопряжено с риском разложения.
Если попытаться обойти эту трудность путем увеличения производительности вытяжного оборудования, то
пары «продуваются» через слои жидкого рефлюкса и избегают адекватного фракционирования; И если
сопротивление можно уменьшить, сократив количество тарелок в 130, они часто содержат серу в сложных
комбинациях, и в обоих случаях они склонны к неприятному запаху. Более того, несмотря на то, что они, как
правило, легче и имеют более низкую температуру кипения, чем смазывающие компоненты, испаряющиеся
одновременно с ними, часто трудно, а с некоторыми типами исходного сырья и вовсе невозможно, даже при
использовании процесса, описанного в вышеупомянутом канадском патенте 295592, полностью освободить от
них смазывающие дистилляты, чтобы сделать эти дистилляты идеально сладкими и стабильными. Тот факт,
что, особенно с некоторыми типами исходной нефти и остатков, образование этих неприятно пахнущих и
нестабилизирующих соединений происходит практически на протяжении всего периода испарения смазочного
материала, делает указанную трудность постоянной и существенно усложняет проблему. Ранее считалось,
что с ними приходится бороться в основном только в первой части периода дистилляции смазочного
материала, и это действительно верно для многих исходных сырьевых материалов, но этот заявитель
выяснилось, что для других видов это утверждение неверно.
Аналогичная трудность возникает при попытке получить дистилляты смазочного масла с низким содержанием
примесей путем непрерывной дистилляции в условиях высокого вакуума. Хотя непрерывную дистилляцию
можно проводить таким образом, чтобы существенно сократить время, в течение которого масло должно
подвергаться нагреву до необходимых температур испарения, на практике невозможно в некоторой степени
избежать перегрева как жидкости, так и паров, что приводит к образованию более легких нестабилизирующих
примесей и дальнейшему осложнению проблемы. Таким образом, в любом данном испарителе серии,
работающем по принципу непрерывной дистилляции, поддерживается определенная температура
дистилляции, которая на определенное количество градусов выше, чем температура, поддерживаемая в
следующем предшествующем испарителе серии, и на определенное количество градусов ниже, чем
температура, поддерживаемая в следующем за ним испарителе. Следовательно, масло, поступающее в
данный испаритель, обязательно имеет существенно более низкую температуру, чем основной объем или
резервуар масла, содержащийся в нем, так что поступающее масло обязательно подвергается внезапному
контакту со значительно более горячим маслом. В результате части масла Поступающее масло, которое
фактически испаряется при несколько более низкой температуре, чем та, которая поддерживается в
рассматриваемом испарителе, тем не менее, подвергается испарению при температуре выше, чем требуется
для его испарения, и поэтому фракционирование приводит к аналогично неэффективным результатам.
Таким образом, несмотря на большую скорость работы и, как следствие, увеличение производительности
установки, характерные для непрерывной высоковакуумной дистилляции, эти преимущества до сих пор
перевешивались недостатком, заключавшимся в том, что полученные смазочные дистилляты должны были
подвергаться кислотной обработке и фильтрации, прежде чем их можно было продавать в качестве готовых
смазочных масел.
Основная цель настоящего изобретения состоит в том, чтобы избежать указанных трудностей и возражений и
предложить процесс, который позволит производить путем прямой верхней дистилляции при низком
абсолютном давлении, быстрее и экономичнее, чем это было возможно ранее, стабильные дистилляты
смазочных масел, не требующие обработки кислотой или фильтрации для обеспечения их товарного качества
в качестве готовых высококачественных смазочных масел.
Еще одной целью изобретения является разработка усовершенствованных методов высоковакуумной
дистилляции смазочных масел, как в непрерывном, так и в прерывистом режимах, позволяющих достичь
большей эффективности и экономичности работы.
Ещё одной целью изобретения является создание аппарата, пригодного для осуществления новых процессов,
описанных в изобретении, и являющегося новым во многих важных аспектах.
Вышеупомянутые объекты, а также другие, которые станут очевидны в ближайшее время.
Настоящее изобретение позволяет достичь целей, типичные практические варианты осуществления которых
будут описаны ниже с целью иллюстрации лежащих в их основе принципов, а особенности изобретения будут
более подробно рассмотрены в прилагаемых пунктах формулы изобретения.
В общем описании полный процесс изобретения включает два основных этапа или фазы; На первом этапе
осуществляется относительно быстрое отделение компонентов смазочного масла от более тяжелых
компонентов исходного минерального масла или загрузочного сырья непрерывным способом, который
включает в себя быстрое нагревание исходного сырья до температур, достаточно высоких для испарения
всех необходимых компонентов смазочного масла под абсолютным давлением порядка 50 миллиметров
ртутного столба или ниже, испарение таких компонентов при таком низком абсолютном давлении и их
конденсацию под таким низким давлением в виде одного или нескольких дистиллятов смазочного масла,
практически не содержащих смолистых и других более тяжелых компонентов исходного сырья, а также почти
всех его более легких составляющих. Полученные таким образом дистилляты смазочного масла, хотя и
превосходят в некоторых отношениях те, которые ранее можно было получить аналогичным способом, тем не
менее, характеризуются небольшим содержанием нестабилизирующих компонентов и не являются готовыми,
стабильными смазочными маслами, производство которых является одной из главных целей изобретения.
Указанные дистилляты используются по отдельности или вместе в качестве высококачественного смазочного
масла. Загрузка запасов на втором этапе или фазе всего процесса.
На втором этапе или фазе полного процесса изобретения эти быстро отделенные и незавершенные
дистилляты смазочного масла подвергаются, по отдельности или в смесях двух или более компонентов,
повторной перегонке в периодическом или прерывистом режиме, при которой испарение и последующая
конденсация компонентов смазочного масла осуществляются при абсолютном давлении, не превышающем, а
в идеале существенно ниже, 25 миллиметров ртутного столба, и при температурах, повышающихся очень
постепенно и равномерно, при этом компоненты смазочного масла постепенно испаряются в порядке их точек
кипения и получаются в виде дистиллятов смазочного масла, не требующих обработки кислотой или
фильтрации, что позволяет получить готовые товарные смазочные масла хорошего цвета и стабильности.
При использовании описанного выше способа достигается ряд весьма важных преимуществ. Быстрое
отделение более тяжелых и термочувствительных компонентов исходного сырья от компонентов смазочного
масла позволяет избежать нежелательного длительного непрерывного нагрева более тяжелых компонентов,
неизбежного при периодической дистилляции исходного сырья, упомянутой выше. Правда, такое быстрое
отделение требует нагрева исходного сырья до температур, достигающих, скажем, 7250 °F, или выше, чем
можно использовать в любых условиях без разрушения или растрескивания более тяжелых компонентов
змеевика, включая некоторые из тяжелых компонентов смазочного масла; Однако фактор времени настолько
значительно сокращается, что потери смазочных материалов при крекинге относительно незначительны и, по
сути, пренебрежимо малы по сравнению с огромными преимуществами, получаемыми от сочетания этого
предварительного быстрого этапа разделения с последующей периодической перегонкой в отсутствие
мешающих смолистых и других тяжелых компонентов, которые ранее были удалены в начале процесса.
Таким образом, хотя непрерывная дистилляция не способна производить дистилляты смазочных масел
непосредственно сверху, которые не требуют обработки кислотой или фильтрации для обеспечения их
стабильности, в соответствии с настоящим изобретением становится возможным использовать большую
скорость и экономичность непрерывной дистилляции для удаления от 40 до 60 процентов исходного сырья до
перегонки периодическим или прерывистым методом, который, как показывает опыт, необходим для
производства готовых смазочных масел хорошего цвета и стабильности путем прямой перегонки сверху и без
обработки кислотой или фильтрации.
Относительно быстрое предварительное разделение, составляющее начальный этап настоящего процесса,
может осуществляться непрерывно различными способами. Таким образом, как будет более подробно
показано и упомянуто далее на конкретном примере, исходный сырьевой материал может быть нагрет до
необходимой температуры и пропущен через ряд испарителей для отгонки газойля или других невязких
фракций, которые может содержать материал, а также для отгонки всех желаемых фракций смазочного масла
от самых легких и наименее вязких до самых тяжелых и наиболее вязких; В результате испарения остается
неиспарившийся смолистый остаток более тяжелых компонентов исходного сырья, например, флюсовое
масло (например). Пары, образующиеся в каждом испарителе, могут подаваться вверх через
фракционирующую башню или колонну, приспособленную для минимизации падения вакуума в башне
(увеличения абсолютного давления сверху вниз) насколько это возможно. Остаточный жидкий материал,
остающийся неиспарившимся в данном испарителе, подается в следующий испаритель для повторного
испарения, обычно после нагрева до более высокой температуры, для испарения дополнительных смазочных
компонентов, которые могут быть получены таким образом.
В другом типе непрерывной дистилляции, который может быть использован в рамках настоящего
изобретения, но который в настоящее время считается менее желательным с практической точки зрения,
перегоняемое минеральное масло может протекать самотеком или иным способом через ряд перегонных
аппаратов обычного кожухотрубного типа, например, соединенных последовательно, причем в каждом
аппарате поддерживается заданная температура испарения, которая повышается с каждым последующим
аппаратом в серии. На поверхности масла в каждом из этих аппаратов может поддерживаться низкое
абсолютное давление, а образующиеся в каждом из них пары, которые представляют собой постепенно
более тяжелые и высококипящие фракции от первого аппарата до последнего в серии, могут отводиться
через соответствующие фракционирующие колонны, как и прежде, давая различные фракции смазочного
масла в виде прямых верхних дистиллятов, которые подлежат дальнейшей обработке на второй стадии
нового процесса.
Теперь перейдем ко второй, или повторной, стадии процесса. Важно отметить, что, используя на этой второй
стадии, по сути, периодическую или прерывистую дистилляцию, незавершенные смазочные дистилляты,
полученные на предыдущей стадии непрерывной дистилляции, которые неизбежно несколько нестабильны и
иногда имеют относительно темный цвет, могут быть практически полностью очищены от этих загрязняющих
компонентов и стать практически без запаха или без неприятного запаха (т. е. «сладкого»), иметь
исключительно хороший цвет и быть стабильными. Это объясняется принципиально иной природой
периодической или прерывистой дистилляции по сравнению с непрерывной дистилляцией. При
периодической или прерывистой дистилляции масса перегоняемого масла не пополняется во время
дистилляции, а масса масла в целом постепенно повышается до все более высоких температур, плавно и
практически равномерно, а не ступенчато, как при непрерывной дистилляции. Другими словами, температура
дистилляции повышается с шагом, каждый из которых чрезвычайно небольшой, то есть размером всего лишь
в а.
Например, доля градуса по Фаренгейту за значительный промежуток времени.
Вследствие этого, в любой момент времени не происходит перегрева жидкого масла или выделяющихся
паров из-за воздействия температур выше точки кипения текущей фракции, и, следовательно, исключается
крекинг или разложение, вызванные этим источником. Более того, благодаря однородному составу паров,
проходящих через фракционирующую колонну в любой момент времени во время дистилляции, такое
небольшое количество нестабилизирующих и окрашивающих примесей, которые могут переноситься этой
очень узкой фракцией, может быть отделено с относительно высокой четкостью от дистиллята смазочного
масла с помощью фракционирующих средств, которые оказывают минимальное сопротивление потоку пара и
которые при других условиях оказались бы относительно неэффективными. Таким образом, дистиллят
смазочного масла настолько полностью очищен от таких примесей, что он представляет собой готовое
смазочное масло сразу после конденсации и отвода из системы дистилляции, без необходимости обработки
кислотой или фильтрации. превратить его в высококачественный товар класса 125.
Хотя процесс изобретения в более широком смысле не ограничивается использованием на каком-либо этапе
какого-либо конкретного типа фракционирующей башни или колонны, или, собственно, использованием.
Любое фракционирование означает, что его целесообразно использовать как на стадии, так и, особенно, на
второй стадии, поскольку фракционирование означает функционирование с наименьшим сопротивлением
прохождению валов, которые в условиях, характерных для высоковакуумной дистилляции, движутся с очень
высокой скоростью.
В частности, желательно обеспечить вихревое движение масляных паров в неизмененном виде с
противоточным рефлюксом способом, который будет описан ниже. Считается, что метод фракционирования
является в целом новым в производстве дистиллятов верхнеклапанных смазочных масел.
Для более подробного объяснения основных принципов изобретения будет приведено его краткое описание.
2
типичные воплощения новых технологий и аппаратов, которые оказались особенно выгодными на практике.
Следует, однако, понимать, что приведенные ниже подробности носят лишь иллюстративный характер и
демонстрируют один из способов удовлетворительного практического применения изобретения, и что
изобретение не ограничивается конкретными раскрытыми деталями, а может включать в себя различные
другие специфические формы, при условии соблюдения общих основополагающих принципов работы,
изложенных в пункте 1 формулы изобретения.
Прилагаемые чертежи более или менее схематично, в некоторой степени в виде технологической схемы,
иллюстрируют типичную дистилляционную установку, на которой может быть эффективно осуществлен
процесс, описанный в изобретении. На этих чертежах: фиг. 1 иллюстрирует первичный дистилляционный блок
системы, показывая основные аппараты или оборудование в боковом виде, при этом части показаны в
разрезе для раскрытия определенных конструктивных деталей; фиг. 2 представляет собой аналогичный вид
вторичного или повторного дистилляционного блока; фиг. 3-5 показывают некоторые части более подробно.
Ri Первичный дистилляционный блок (рис.
В представленной здесь конкретной форме, адаптированной и организованной для непрерывной обработки
исходного минерального масла путем последовательного испарения, при котором все компоненты масляной
смеси, от очень легких до сверхтяжелых, вместе с любыми более легкими фракциями, такими как масло,
которые может содержать загрузочная масса, непрерывно испаряются при абсолютном давлении, а
полученное вещество фракционируется на отдельные фракции, в зависимости от необходимости, а также:
для получения газойля в основном в виде другой фракции или фракций, отделенных от смазочных фракций,
при этом быстро отводя газы, образуются различные конденсированные смазочные дистилляты,
несконденсированные конденсированные пары и газы, включая значительную долю любых неприятно
пахнущих веществ, пор и других загрязняющих примесей, которые могут присутствовать. Некоторые из этих
загрязняющих веществ могут быть сконденсированы с одной или несколькими фракциями газойля.
Как показано здесь, первичный блок разложения включает башни 10, 11 и 12, а также перегонный куб 13,
работающий совместно с башней 11, и перегонный куб 14, работающий совместно с башней 12. В данном
примере можно предположить, что исходная сырая нефть представляет собой перегретую нефть,
содержащую мало или совсем не содержащую веществ, более летучих, чем газойль. Также в этом конкретном
примере процесс дистилляции и быстрого отделения от нее компонентов смазочных соединений, собственно
говоря, предшествует первоначальному испарению в башне части газойля и небольшого количества более
легких компонентов, которые могут присутствовать, тепло для которых может быть получено путем
рекуперации тепла из перегонного куба на более поздней стадии процедуры испарения. Поэтому следует
понимать, что этот предварительный этап испарения, хотя и желателен с точки зрения экономии; и ценная
особенность процесса в его «наилучшем практическом воплощении» не является существенной в более
широких аспектах изобретения; Сырая заготовка откачивается по подающей линии 165 насосом 16, и после
подачи по линии 17 к определенному теплообменному устройству и возврата обратно по линии 18, как будет
показано далее, нагретая примерно до 375-400 °C, перекачивается насосом в башню 10S 105, указанную на
19. Если сырая заготовка содержит соленую воду, что часто бывает, ее следует удалить путем пропускания
заготовки через дегидратор 20, расположенный в точке линии 1L, где заготовка достигла температуры,
скажем, 300 °F. В возвратной линии 18 находится смесительный змеевик 21, где подходящая концентрация
раствора каустической соды тщательно смешивается с потоком предварительно нагретой заготовки, при этом
раствор каустической соды вводится в линию. Транзит через трубу 22, которая входит в линию в
предварительный поток смесительного змеевика 21. Концентрация и количество используемого щелочного
раствора 120 зависят от характера исходного сырья, подлежащего переработке.
Обычно используется раствор каустической соды с концентрацией 400 баррелей на кубический дюйм, и
требуемое количество практически никогда не превышает 0,3% от объема исходного сырья, даже если
содержание в нем сернистых соединений или других примесей относительно очень высокое. Небольшое
количество воды, вводимой в масло таким образом, не является препятствием для широкого применения
изобретения.
Газы, более легкие пары и водяной пар, выходящие из конденсации в рефлюксном конденсаторе 28,
поступают в конечный конденсатор 29, где еще более легкое газойль конденсируется вместе с некоторыми
неприятно пахнущими и нестабилизирующими компонентами. Оставшиеся неконденсированные пары и газы
быстро отсасываются через воздухозаборник большого диаметра с помощью соответствующих отводных
средств, таких как двухкамерный вакуумный отстойник (не показан). Отводное устройство работает таким
образом, чтобы поддерживать все внутреннее пространство башни 10 под низким абсолютным давлением.
Это абсолютное давление не должно превышать 50 миллиметров ртутного столба в качестве максимального
значения в любой точке колонны, и на практике желательно, чтобы это максимальное значение было
значительно меньше 50 миллиметров, например, 30 миллиметров. Из-за сопротивления восходящему потоку
паров со стороны сепаратора и фракционирования, На тарелках абсолютное давление в точке начального
испарения, то есть в точке подачи исходного сырья в колонну, будет несколько выше, чем давление в верхней
части колонны. Однако, если используются тарелки общего характера, показанные здесь в качестве примера
и рекомендации 95 для использования, это падение вакуума или повышение давления сводится к минимуму и
значительно ниже того, что возможно с системой барботажных тарелок с сопоставимым фракционирующим
эффектом 10 00. Таким образом, предполагая, что давление в точке испарения должно поддерживаться на
уровне примерно 30 миллиметров, этого можно достичь, используя вакуумный насос для поддержания
абсолютного давления 25 миллиметров в верхней части колонны 10 непосредственно перед тем, как пары
попадут в рефлюксный конденсатор 28.
Легкий газойль и ниаладная фракция или фракция, сконденсированная в конечном концентрате 110 более
плотного 29, отводится по трубопроводу 31 в резервуар постоянного уровня 32, из которого она откачивается
насосом 33 и подается по трубопроводу 34 в хранилище. Резервуар имеет соединение 321 115 для
балансировки давления с вакуумной линией 30. Насос 33 расположен на достаточном расстоянии ниже
резервуара, чтобы обеспечить необходимый напор на всасывании, а скорость работы насоса автоматически
регулируется известным способом с помощью соответствующих соединений для поплавка 341 в резервуаре,
чтобы поддерживать постоянный уровень жидкости в резервуаре.
— Высококипящая фракция газойля, улавливаемая с помощью собирающей пластины 27, отводится из башни
по линии 35 в герметичный резервуар 36, откуда она откачивается насосом 37 и перекачивается через
охладитель 38, а затем по линии 39 в хранилище, при этом работа насоса 37 является автоматической.
Желательно, чтобы сода или другой подходящий щелочной нейтрализующий агент присутствовали в жидком
сырье на протяжении всех последующих операций. Предварительно нагретое сырье подается тангенциально
в башню 10 в точке немного выше отпарных пластин 23, расположенных в нижней части башни.
Непосредственно над точкой подачи или входа сырья находится сепаратор уноса 24, сконструированный
таким образом, чтобы придавать значительную скорость и центробежное действие пару, поднимающемуся по
башне, с минимальным падением вакуума, чтобы выбросить любые жидкие частицы, унесенные паром, тем
самым обеспечивая чистое отделение таких частиц от пара до попадания в зону фракционирования,
расположенную над сепаратором уноса. Конструкция сепаратора уноса (SC) показана более подробно на рис.
3. Пары, поднимающиеся к пластине 241, отклоняются вбок изогнутыми лопатками 242, которые направляют
пары к сетке 243, при этом парам также придается вращательное движение.
Унесенные жидкостью частицы, задержанные сеткой, стекают вниз вдоль стенок колонны.
В зоне фракционирования предусмотрено множество подходящих фракционирующих пластин,
взаимодействующих с наклонными вниз боковыми кольцами 26. Нижняя из этих пластин имеет
взаимодействующее боковое кольцо 27, наклоненное вверх; эта комбинация образует собирающую пластину.
Изогнутые направляющие лопатки 271 (рис. 4) служат для придания вихревого движения восходящим парам.
Высококипящие части восходящих паров, состоящие в основном из газойля, конденсируются в рефлюксном
конденсаторе 28, при этом жидкий рефлюксный конденсат рассеивается через распределительную головку
281 в верхней части колонны и стекает вниз по фракционирующим тарелкам, которых в данном примере
восемь.
В тесном контакте с восходящим паром. Хотя тарелки сконструированы таким образом, чтобы обеспечивать
тесный контакт противоточного рефлюкса и пара, они имеют такую конструкцию, которая вызывает
минимальное падение вакуума в колонне. Было установлено, что этот тип тарелок или тарелок особенно
подходит для использования в связи с данным процессом и значительно превосходит барботажные тарелки,
использование которых ранее предпринималось при дистилляции смазочных масел, но оказалось далеко не
идеальным.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_407552.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=407552&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB407552A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата заключения конвенции (Германия): 25 апреля 1932 года.
407,552 C 1. Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 25 апреля 1933 г. № 12067/33, Заявка
принята: 22 марта 1934 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, относящиеся к фотокамерам или связанные с ними.
Мы, Пауль Франке, проживающий по адресу: Вольфенбииттлерштрассе, 32, Брауншвейг, Германия, и
Рейнхольд И. Эр. Дн. Э. Ку. Э., проживающий по адресу: Зеезенерштрассе, 7, в том же городе, оба граждане
Германии, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые
будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
1
Изобретение относится к фотокамерам с двумя объективами, в которых видоискатель расположен над
камерой экспозиции и предназначен для отображения на матовом стекле изображения размером i 5, по
существу, таким же, как размер фотографии.
В известных камерах такого типа обычно в видоискательной камере располагается плоское зеркало, которое
отклоняет лучи от линзы видоискателя, так что изображение отображается на матовом стекле, которое
перевернуто в поперечном направлении, например.
перевернуто справа налево.
В связи с отдельными видоискателями, не связанными с фотоаппаратурой, также предлагалось использовать
призматические корпуса или зеркала, имеющие две грани, расположенные под углом друг к другу.
Преимущество таких видоискателей заключается в том, что они обеспечивают вертикальное и прямое
изображение в поперечном направлении на матовом стекле, однако их существенным недостатком является
то, что они не являются неотъемлемой частью конструкции камеры, а представляют собой отдельные блоки,
предназначенные для крепления к камере, поэтому их приходится носить с собой отдельно.
Согласно изобретению, для того чтобы перенести преимущества, связанные с известными видоискателями,
на камеру вышеупомянутого типа, внутри видоискательной камеры камеры размещается двугранное зеркало
или призма с двумя отражающими поверхностями, расположенными под углом друг к другу, предпочтительно
под прямым углом, и таким образом, чтобы оно являлось неотъемлемой частью последней, а стенка,
разделяющая камеру экспозиции от видоискательной камеры, наклонена вниз сзади вперед вблизи
экспонирующей линзы, так что она в основном соответствует контуру конуса лучей lPrice 1/-l от
экспонирующей линзы, благодаря чему под объективом видоискателя образуется пространство, которое
может быть использовано для установки и крепления зеркала или призмы.
Изобретение проиллюстрировано на прилагаемых чертежах, на которых: фиг. 1 представляет собой
вертикальный разрез камеры 60, в которой размещен видоискатель согласно изобретению, а фиг. 2
представляет собой разрез по линии А-А на фиг. 1.
Камера включает в себя камеру экспозиции 65 2 и камеру видоискателя 3, каждая камера имеет свои
собственные линзы 4 и 5, и камера предпочтительно снабжена катушками с пленкой. Для получения на
матовом стекле 6, которое 70 закрывает камеру видоискателя сверху, истинного вертикального изображения в
боковом направлении, согласно изобретению, в камере видоискателя предусмотрено зеркало 7 или призма,
имеющая две отражающие поверхности 75 7a, 7b, расположенные под углом друг к другу, предпочтительно
под прямым углом, и закрепленные таким образом, что они образуют неотъемлемую часть камеры.
Стенка, разделяющая камеру экспозиции 80 2 и камеру видоискателя 3, наклонена вниз с задней стороны.
Передняя часть вблизи экспонирующей линзы 4 расположена таким образом, чтобы она в основном
соответствовала контуру конуса лучей от экспонирующей линзы 85. Это позволяет расположить зеркало или
призму так, чтобы их передний конец выступал ниже линзы видоискателя, как показано на рисунке, без
необходимости устанавливать последнюю линзу на более высоком уровне 90, и таким образом создается
пространство под линзой видоискателя для установки и фиксации зеркала или призмы в нужном положении.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения 95 и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_407553.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=407553&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB407553A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия Конвенции (США): 18 мая 1932 г. 407,553 Дата применения (в Соединенном Королевстве): 2
мая 1933 г. № 12,757/33.
Завершено: 22 марта 1934 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в способах подачи воздуха в печь для сжигания жидкого топлива.
Мы; TODD DRY Doci E RENGINEERING AND большая часть, которая имеет вогнутую внутреннюю
поверхность, чтобы придать центростремительный эффект 55 организованным и существующим в
соответствии с законами воздушным потокам, закручивающимся через регистр.
Штат Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки. Фактически, этот вихревой поток воздуха плотно прилегает к
оси распыляемого топлива на Бродвее, в районе Лонг-Айленд, город, округ и штат Нью-Йорк. Таким образом,
условия, создаваемые нашими лопатообразными лопастями, должны быть особенно описаны. Центробежные
силы, создаваемые вращением и определяемые следующим образом, вызывают вихревой поток воздуха,
который плотно прилегает к оси распыляемого топлива.
Данное изобретение относится к сжиганию мазута по периметру трубки Вентури в печах, и наше
усовершенствование направлено на создание вихревого потока, который расширяется при входе в
воздуховоды печи, создавая тем самым частичное вращательное движение вакуума воздуха в центре потока,
который должен быть удовлетворен обратным потоком пламени, проходящим через него для подачи в печь,
что приводит к перегреву горелки и пламени, тем самым концентрируя подачу воздуха в основном в конусе,
что также приводит к пульсации и образованию дыма из-за несовершенства движения.
Потребление. Изобретение проиллюстрировано на сопровождающих чертежах, где: на фиг. 1 показан вид
спереди на процесс сгорания воздуха в печи, работающей на мазуте. Известно, что в данной области техники
воздух поступает из источника давления для поддержания регистра.
Вследствие относительного положения и характеристик источника снабжения, рис. 1 представляет собой
горизонтальный разрез, 8 G; это происходит из-за того, что он взят по линии 2-2 на рис. 1.
вращаться при прохождении через воздух. На рис. 3 представлен вертикальный боковой разрез.
3 регистр и вращательное движение, таким образом, устанавливаются на линии 3-3 на рис. 1.
Поток воздуха, поступающего в печь, поддерживается на уровне, показанном на рис. 4 (вертикальный
передний разрез), в результате чего воздух, таким образом, вращается и поступает в печь с увеличенной
скоростью на выходе и в воздухозаборник, с диаграммой внешнего диаметра, по мере прохождения через
ограниченное круглое отверстие в печи благодаря использованию наших лопаток в форме ковша.
На рис. 6 показано аналогичное изображение, а на рис. 9 — диаграмма, иллюстрирующая движение
входящего воздуха, создающего переменный вихрь в центре пламени, что приводит к его обратному
распространению, когда наши лопатки в форме ковша не используются на горелке, и пульсации, что вызывает
перегрев частей горелки. На рис. 7 показан перспективный вид лопатки в форме ковша, что повышает
температуру лопатки в этой форме.
поступающая нефть и дальнейшее подчеркивание того, что изображено на чертежах.
Ответственность за пульсацию и причинение повреждений горелке типа Тодда, а также за продувку котла и
пластинчатую регистрацию, при этом топка может быть использована для обслуживания шотландского
морского котла.
В состав системы воздухозаборника входит кольцевая трубка 1, кольцо подачи воздуха и центральная часть
откидной дверцы, а также кольцевая стенка 2, расположенная горизонтально и снабженная отверстиями 3.
Указанная трубка 2 имеет ряд направляющих поток воздуха лопаток, равномерно расположенных внутри
воздухозаборника, расположенных напротив пластины 1, и каждая из лопаток имеет прямоугольный
треугольник, образующий посадочное место. Радиальный фланец 5 имеет кольцо 6, которое выступает во
входное отверстие печи 7.
На рисунке показано вращающееся внутри стенки 2 кольцо 8 с отверстиями для подачи воздуха, имеющее
средства, позволяющие ему вращаться для регулирования притока воздуха, поступающего к нему, способом,
известным в данной области техники как тяга IH Iowden.
Описанные выше элементы не являются частью нашего изобретения, но включены сюда в качестве примера
воздухозаборника, к которому применимо наше усовершенствование. Как хорошо известно в данной области
техники, воздух может подаваться из подходящего источника внутрь воздухозаборника на котле и
направляться туда посредством воздушного кожуха, подобного тому, который показан на рис. 9.
Кроме того, как хорошо известно, воздух поступает в регистр тангенциально, вызывая завихрение воздушных
потоков внутри него, и создаваемый таким образом вращательный эффект сохраняется в воздушном потоке
по мере его выхода в печь, оказывая вредное воздействие, описанное в первой части данного описания.
Наша цель — устранить эти негативные последствия и контролировать направление входящих воздушных
потоков для эффективной работы с помощью лопаток или направляющих новой формы и контура
поверхности. Эти лопатки, обозначенные в целом цифрой 10, имеют форму ковша, и на данном рисунке
показан ряд таких лопаток, расположенных на равном расстоянии друг от друга внутри регистра и
концентрически расположенных таким образом, чтобы изменять траекторию вихревых воздушных потоков
внутри регистра.
Как показано на рисунке, каждая из этих лопаток имеет корневую часть 11, которая прилегает к внутренней
периферийной границе регистра, при этом лопатка продолжается от этой части через изгиб под тупым углом
12 в треугольную часть 13 под прямым углом, которая является вогнуто-выпуклой как в поперечном, так и в
продольном сечении, создавая таким образом вогнутый эффект.
Также указанная лопасть имеет боковую стенку 14 с одной стороны, которая предназначена для прилегания к
задней границе регистра, причем эта стенка 14 показана здесь с приспособлением для ее крепления к фланцу
5 кольца 6, причем приспособление для крепления представлено, например, пазом в стенке 14 для приема
болта 16, который проходит через фланец 5 и закреплен во фланце 4 стенки регистра 2.
Разумеется, могут быть использованы и другие способы крепления лопаток.
Лопатки этой серии имеют одинаковую кривизну и расположены в перекрывающемся положении, то есть
передняя часть, или вершина 17 каждой лопатки, находится примерно на том же радиусе, что и основание
соседней лопатки, но, поскольку лопатки изогнуты внутрь от своего основания 11, соседние лопатки
расположены на некотором расстоянии друг от друга и обеспечивают проход для потока воздуха,
поступающего в воздухозаборник через входные отверстия.
Как видно, поступающие воздушные потоки обтекают выпуклые наружные поверхности лопаток и ударяются о
вогнутые внутренние поверхности соседних лопаток, благодаря чему указанные потоки, которые после входа
через отверстия 75 придают себе вихревое движение, испытывают более или менее центростремительное
воздействие, вращаясь вокруг расположенной по центру горелки 18 и конуса пламени 19, и это
центростремительное движение продолжается в потоках, поступающих в печь через кольцо 6.
С помощью анемометра, установленного внутри печи, мы измерили скорость воздуха в ней как при наличии
наших новых лопаток, так и без них. Результаты этих испытаний схематически представлены на рис. 5 и 6.
Таким образом, на рис. 5, при наполовину открытых воздушных отверстиях и установленных четырех наших
усовершенствованных лопатках, стрелками показан поток воздуха, проходящий тангенциально через
отверстие печи. Короткие стрелки показывают потоки воздуха, вытекающие перед наконечником горелки на
определенном расстоянии, вихревые потоки воздуха, обладающие центростремительной силой, плотно
прилегают к осевому центру распыляемого масла, образуя тем самым ограниченную зону пламени высокой
интенсивности, в которой достигается более быстрое и полное сгорание в передней части печи.
Для сравнения, аналогичные испытания, проведенные без использования наших усовершенствованных
лопаток (см. рис. g), показывают, что вихревые потоки воздуха 105 плотно прилегают к периметру кольца 6
под действием центробежного импульса и оттекают от осевого центра топлива внутри печи, образуя вихрь и
оставляя центральную полость частичного разрежения 110, что заставляет обратные потоки течь осевым
образом к горелке, тем самым создавая условия обратного воспламенения, которые до сих пор было так
трудно преодолеть в печах, работающих на жидком топливе 115. Теперь, подробно описав и определив
природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что то, что мы заявляем, — это 120
1. Комбинация с печью, работающей на жидком топливе, имеющей воздухозаборник, кольцо подачи воздуха и
расположенную по центру горелку для распыления топлива, ряда направляющих поток воздуха лопаток,
равномерно расположенных на расстоянии 125 друг от друга внутри указанного воздухозаборника, причем
каждая из этих лопаток имеет прямоугольную треугольную часть, которая вогнутая на внутренней
поверхности, чтобы придавать центростремительный эффект воздушным потокам, закручивающимся через
регистр 130 40} 7,r)53 407,553 2: Комбинация с печью, работающей на жидком топливе, имеющей воздушный
регистр, снабженный входными отверстиями, кольцом подачи воздуха и расположенной по центру горелкой
для распыления топлива, множества направляющих поток воздуха лопаток, равномерно расположенных
внутри указанного регистра, причем указанные лопатки имеют корневые части, с помощью которых они
установлены в фиксированном положении относительно указанных отверстий, причем указанные лопатки
расположены в перекрывающемся положении и имеют изогнутые внутрь вогнуто-выпуклые прямоугольные
треугольные части, которые совместно образуют проходы для воздушных потоков, поступающих через
отверстия, и вогнутые поверхности указанных лопаток служат для придания центростремительного эффекта
проходящим потокам воздуха.
3 Устройство по п. 2, характеризующееся лопатками, имеющими прямоугольные треугольные участки,
продолжающиеся от корневых частей, которые являются вогнуто-выпуклыми как в поперечном, так и в
продольном сечении, и в котором соседние лопатки взаимодействуют, образуя каналы для воздушных
Соседние файлы в папке патенты