Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11474
.pdf
Мы, Джеральд Отли Кейс из «Котхилл», Чипстед, Севеноукс, Кент, подданный Великобритании, и компания
«Кар Бо-Лим и Цемент Лимитед», из Сентинел Хаус, Саутгемптон Роу, Лондон, W C 1, британская компания,
настоящим заявляем, что сущность данного изобретения заключается в следующем: данное изобретение
относится к гидравлическим цементам, представляющим собой смесь карбоната кальция с клинкерным
материалом, содержащим трикальцийсиликат, таким как портландцемент, и имеет своей целью производство
гидравлического цемента простым, дешевым и эффективным способом.
В гидравлическом цементе согласно настоящему изобретению карбонат находится в сухом состоянии при
добавлении к клинкерному материалу, то есть он искусственно высушивается, так что содержит значительно
меньше влаги, чем при простом хранении под навесом.
Цемент по настоящему изобретению может быть получен путем измельчения сухого карбоната кальция
размером, пропускающим через сито 8-8 (Q"), и порошкообразного клинкерного материала с такой степенью
тонкости помола, что он не оставляет более 1 % остатка на сите 76-76 меш, при этом измельчение
продолжается до тех пор, пока вся масса не пройдет через сито 50-50 меш или не оставит на нем лишь
небольшой остаток.
Один из способов производства гидравлического цемента согласно изобретению заключается в измельчении
известняка или мела до тех пор, пока он не будет проходить через сито с размером ячейки 1 дюйм, а затем в
сушке измельченного карбоната до тех пор, пока в нем не останется более 0,5 % влаги, после чего
высушенный карбонат измельчается до тех пор, пока он не будет проходить через сито с размером ячейки 8-8
меш.
Эта заключительная обработка карбонатного материала также удаляет последние следы влаги.
Измельченный сухой карбонат затем смешивают с клинкерным материалом такой тонкости помола, чтобы на
сите с размером ячейки 76-76 меш оставалось не более 1 % остатка, путем совместного измельчения
карбоната и клинкерного материала до тех пор, пока вся масса не пройдет через сито с размером ячейки
50-50 меш или не останется лишь небольшой остаток; таким образом обеспечивается плотное и однородное
смешивание. Предпочтительно, чтобы избежать экзотермической реакции, смесь содержала lPrice is l piic ok.
примерно 71-8 частей карбоната на 1 часть свободного оксида кальция в клинкере 55 Bv термин «свободный
оксид в клинкере» означает количество оксида кальция, которое при добавлении воды к клинкерному
материалу высвобождается из трикальцийсиликата в клинкере 60 Вместо известняка можно использовать мел
или другой товарный карбонат, а сушку первоначально измельченной извести можно осуществлять путем
пропускания карбоната через роторную сушилку до тех пор, пока он не станет 65 относительно сухим
карбонатом, то есть пока он не будет содержать более 0,5 % влаги.
В качестве клинкера может использоваться немолотый портландцементный клинкер, в этом случае во время
измельчения клинкера добавляется обычное количество гипса – 7 Q процентов.
Измельчение высушенного карбоната и измельчение смеси могут осуществляться в шаровой мельнице или
высокоскоростной мельнице, работающей, например, со скоростью 2000 об/мин. Как правило, известняк или
мел добываются в виде кусков размером около 6 дюймов в поперечнике или меньше, а добытый материал
измельчается в невысушенном состоянии до просеивания через сито с размером ячейки 1 дюйм. Только
после достижения такой относительной тонкости помола материал пропускают через сушилку.
В качестве клинкера обычно используется портландцемент марки 85, но в любом случае тонкость помола
портландцемента такова, что практически весь он проходит через сито с размером ячейки 76-76 меш, прежде
чем смешивается с карбонатом, приготовленным в соответствии с изобретением 90.
Этот мелкозернистый клинкерный материал подается, например, с помощью подающего стола, в мельницу
одновременно с подачей относительно крупномолотого сухого карбоната, так что получается два материала
95.
Они попадают в мельницу вместе и измельчаются вместе до тех пор, пока не пройдут через сито с размером
ячейки 50/50 или не оставят после себя лишь небольшой остаток.
Задавая относительные размеры клинкерного материала и карбоната 10 G, которые необходимо измельчить
вместе для смеси (то есть карбонат будет проходить через сито с размером ячейки 8-8 меш, а клинкерный
материал будет оставлять остаток не более 1 % на сите с размером ячейки 76-76 меш), 105 получается
гораздо более плотная смесь.
Предпочтительно, соотношение карбонатного и клинкерного материалов, поступающих в мельницу, где
осуществляется смешивание, составляет 8 частей карбоната к 1 части свободного оксида.
Обычно при добавлении воды к портландцементному клинкеру высвобождается оксид кальция, который
соединяется с водой, образуя гидроксид кальция. Эта реакция выделяет значительное количество тепла и
вызывает нежелательное растрескивание цемента.
Обычно в портландцементе содержание свободного оксида кальция составляет от 5 до 12 % от массы
цемента.
Считается, что благодаря пропорциям и физическому состоянию компонентов смеси согласно настоящему
изобретению, сродство свободного оксида кальция к карбонату при добавлении воды чрезвычайно велико,
поскольку практически отсутствует экзотермическая реакция.
Количество сухого карбоната, добавляемого в цементный клинкер, зависит от требуемой прочности и
пластичности получаемого цемента. Наиболее прочный результат достигается добавлением в цементный
клинкер примерно 7 г – 8 частей по весу сухого карбоната кальция на каждую 1 часть по весу свободного
оксида кальция в клинкере. Если, например, цементный клинкер содержит 88 частей связанного оксида
кальция и силиката алюминия, а также свободного кремнезема и 12 частей свободного оксида кальция
(CaO), то после добавления 88 частей сухого карбоната (CaCO) готовый продукт будет содержать
приблизительно 6 % свободного оксида кальция (CaO), 47 % карбоната кальция и 47 % связанного оксида
кальция и силиката алюминия.
Эксперименты показали, что мелкодисперсная смесь согласно изобретению, включающая 100 частей
портландцементного клинкера, измельченного до британского стандарта тонкости помола портландцемента,
и 62 4 части сухого карбоната кальция, измельченного до просеивания через сито с размером ячейки 8-8 меш,
измельченные вместе до просеивания через сито с размером ячейки 50-50 меш, имеет прочность через 7
дней после измерения, составляющую около 650 фунтов на квадратный дюйм.
В одном из способов реализации изобретения получают цементный клинкер (полученный путем тщательного
смешивания известковых и глинистых или других кремнеземосодержащих и глиноземсодержащих материалов
и их обжига до температуры клинкеризации), который измельчают до тонкости помола, соответствующей
британскому стандарту портландцемента, а количество свободного оксида кальция в клинкере определяют
любым известным методом, например,
В документе № 9 Трибунала по строительным исследованиям, опубликованном Департаментом научных и
промышленных исследований и озаглавленном «Оценка содержания свободного гидроксида кальция в
затвердевающих цементах», предполагается, что содержание свободного оксида кальция (CaO) составляет
10 %, тогда к 90 частям комбинированного оксида кальция и силиката алюминия и 10 частям свободного
оксида кальция добавляется 80 частей сухого карбоната кальция.
Если используется цементный клинкер, содержащий всего 6 % свободного оксида кальция, то к 94 частям
оксида кальция и силиката алюминия и 75 6 частям свободного оксида кальция добавляется 44 части сухого
карбоната кальция, т.е.
примерно 33 % смеси.
В цемент можно добавлять любые известные заполнители, такие как мелкий камень, песок, волокно и тому
подобное. Однако такие заполнители необходимо добавлять после измельчения материалов, поскольку, если
заполнитель добавить до измельчения, полученный продукт будет непригоден в качестве цемента.
В тех случаях, когда высокая прочность не требуется, как, например, в строительном растворе, но
необходима высокая пластичность для использования в качестве штукатурки, содержание карбоната кальция
может быть избыточным. Общее содержание карбоната кальция может составлять около 85 % от общего
количества материала.
В таком случае часть карбоната соединится со свободным оксидом в соотношении примерно 8 к 1, а
оставшаяся часть карбоната (95%) будет находиться в виде агрегата.
Если необходимо получить медленно схватывающийся цемент, к смеси цементного клинкера и карбоната
кальция или другого карбоната можно добавить подходящее количество любого известного замедлителя
схватывания портландцемента, такого как дихромат калия, борная кислота, бура, сульфат натрия, сульфат
калия или сульфат кальция, или тому подобное. Производство гидравлического цемента по изобретению
позволяет получить быстросхватывающуюся прочную цементную смесь, производство которой обходится
дешевле, чем производство обычного портландцемента. Следует понимать, что при изготовлении цемента по
изобретению, обладающего максимальной прочностью, должны быть соблюдены следующие условия: а)
необходимо использовать сухой карбонат, который должен иметь предписанную относительную крупность, а
именно, проходить через сито с размером ячейки 8-8 меш; b) цементный клинкер должен быть измельчен до
обычной тонкости помола британского портландцемента, то есть таким образом, чтобы остаток на сите с
размером ячейки 180 меш составлял не более 10 %; c) высушенный и измельченный карбонат должен быть
смешан с измельченным клинкером путем измельчения для получения однородной смеси, обеспечивающей
реакцию со свободным оксидом; и d) количество добавляемого карбоната должно быть таким, чтобы
соотношение чистого карбоната к оксиду кальция по весу составляло приблизительно 8 к 1, иначе в цементе
будет либо избыток карбоната, который останется несвязанным, либо часть свободного оксида кальция
соединится непосредственно с водой, образуя гидроксид кальция.
Если эти четыре условия не будут соблюдены, будут получены относительно неудовлетворительные
результаты, и продукт будет иметь слабую консистенцию. Однако, как уже говорилось, в случаях, когда
высокая прочность не требуется, как, например, в случае с штукатурками, можно использовать избыток
карбоната.
При осуществлении процесса согласно изобретению, клинкер портландцемента, по сути, дополнительно
измельчается при смешивании с высушенным карбонатом согласно изобретению, который проходит только
через сито с размером ячейки 8-8 меш, так что при смешивании в конечной мельнице не только относительно
крупный карбонат измельчается до такой степени тонкости, что он в конечном итоге проходит через сито с
размером ячейки 50-50 меш или оставляет лишь небольшой остаток, но и клинкерный материал также
дополнительно измельчается, подвергаясь непрерывному процессу измельчения с карбонатом до тех пор,
пока вся смесь не станет достаточно тонкой, чтобы пройти через сито с размером ячейки 50-50 меш или
оставить лишь небольшой остаток.
Помимо образования гидравлического цемента, изобретение также заключается в использовании
высушенного измельченного карбоната в качестве компонента цемента.
Дата: 10 марта 1933 года.
Редди и Гроуз, агенты заявителей, Бримс-Билдингс, 6, Лондон, E G 4.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в производстве гидравлического цемента и связанные с ним аспекты.
Мы, компания GER ALD OTLEY C Asn, расположенная по адресу: "Cothill", Чипстед, Севенокс, Кент,
являющаяся подданным Великобритании, и компания CA Rso-Lnvw AND CEMENT Coin MPAY LIITED,
расположенная по адресу: Sentinel House, Саутгемптон-Роу, Лондон, Великобритания, британская компания,
настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Хорошо известно, что гидравлический цемент получают путем смешивания и измельчения мелкодисперсного
клинкерного материала, такого как портландцемент, содержащего трикальцийсиликат, с мелкодисперсным
известняком или другим коммерческим карбонатом кальция, при этом клинкерный материал и карбонат
кальция измельчаются вместе до тонкости помола, равной тонкости помола портландцемента.
-55 Также хорошо известно, что при использовании таких цементов для получения прочного цемента и во
избежание экзотермической реакции желательно, чтобы соотношение по весу карбоната извести,
добавляемого к клинкерному материалу, к свободному оксиду кальция в клинкере составляло примерно 7 А-8
к 1.
Производство гидравлических цементов по этим технологиям описано в технических условиях британских
патентов №№.
345,103 и 385 664.
Под термином «свободный оксид кальция в клинкере» понимается количество оксида кальция, которое при
добавлении воды к клинкерному материалу высвобождается из трикальцийсиликата в клинкере. Обычно в
портландцементе это количество свободного оксида кальция составляет от 5 до 12 % от массы цемента.
Было установлено, что ценность получаемого продукта значительно возрастает, если карбонат извести
максимально свободен от влаги при добавлении его к портландцементу или другому клинкерному материалу.
Кроме того, было установлено, что более однородный продукт получается, если сухой карбонат кальция,
добавленный к клинкерному материалу, который необходимо измельчить, имеет относительно крупную
фракцию по сравнению с мелким клинкерным материалом.
Таким образом, настоящее изобретение заключается в производстве гидравлического цемента путем
смешивания и измельчения мелкодисперсного клинкерного материала, такого как портландцемент,
содержащего трикальцийсиликат, и коммерческого карбоната извести, который был искусственно высушен и
содержит менее 0,5% влаги при добавлении к клинкерному материалу.
Изобретение также заключается в использовании искусственно высушенного карбоната извести 95,
измельченного до просеивания через сито с размером ячейки 8-8 меш, благодаря чему он становится
относительно крупнозернистым по сравнению с клинкерным материалом, с которым его необходимо
смешивать и измельчать.
Цемент согласно настоящему изобретению может быть получен путем измельчения известняка или другого
карбоната до тех пор, пока он не будет проходить через сито с размером ячейки 1 дюйм, а затем сушки
измельченного карбоната до тех пор, пока не останется не более 0,5 % влаги, после чего высушенный
карбонат измельчают до тех пор, пока он не будет проходить через сито с размером ячейки 8-8 (-1 дюйм). Это
измельчение карбоната удаляет последние следы влаги. Измельченный сухой карбонат затем смешивают с
клинкером 110 такой тонкости помола, чтобы остаток на сите с размером ячейки 76-76 меш не превышал 1 %,
а остаток на сите с размером ячейки 180-180 меш не превышал 10 %, и карбонат и клинкер измельчают до тех
пор, пока вся масса не будет проходить через сито с размером ячейки 50-50 меш; таким образом
обеспечивается плотная и однородная смесь.
Предпочтительно, по указанным выше причинам, смесь должна содержать 71-8 частей карбоната на 1 часть
свободного оксида кальция в клинкере.
Как правило, известняк или мел добываются в виде кусков размером около 6 дюймов в поперечнике или
меньше, и добытый материал при осуществлении настоящего изобретения измельчается в невысушенном
состоянии до состояния, позволяющего просеять его через сито с размером ячейки 1 дюйм.
Сушка измельченного известняка, мела или другого товарного карбоната кальция может осуществляться
путем пропускания карбоната через роторную сушилку до тех пор, пока содержание влаги в нем не будет
превышать 0,5%.
Измельчение высушенного карбоната и измельчение смеси могут осуществляться в шаровой мельнице или
высокоскоростной мельнице, работающей, например, со скоростью 2000 об/мин.
В качестве клинкера обычно используется портландцемент, но в любом случае он измельчается до тонкости
помола, характерной для портландцемента, то есть до такой тонкости, чтобы практически весь материал
проходил через сито с размером ячейки 76-76 меш, прежде чем смешиваться с карбонатом.
Этот мелкодисперсный клинкерный материал подается, например, с помощью подающего стола, в мельницу
одновременно с подачей относительно крупнозернистого сухого карбоната, так что оба материала попадают в
мельницу вместе и далее измельчаются вместе, пока не пройдут через сито с размером ячейки 50/50.
Благодаря соблюдению этих относительных размеров клинкерного материала и карбонатного материала,
измельчаемого вместе для смеси, получается очень плотная смесь.
Оксид кальция, выделяющийся при добавлении воды к портландцементу, соединяется с водой, образуя
гидроксид кальция, и эта реакция может сопровождаться выделением значительного количества тепла и
вызывать нежелательное растрескивание цемента. Считается, что благодаря физическому состоянию
компонентов смеси согласно настоящему изобретению, сродство свободного оксида кальция к карбонату при
добавлении воды чрезвычайно велико, поскольку практически отсутствует экзотермическая реакция.
Количество сухого карбоната, добавляемого в цементный клинкер, зависит от требуемой прочности и
пластичности получаемого цемента. Как указано выше, наиболее прочный результат достигается
добавлением в цементный клинкер примерно 71-8 частей по весу сухого карбоната на каждую 1 часть по весу
свободного оксида кальция в клинкере. Если, например, цементный клинкер содержит 88 частей связанного
оксида кальция и силиката алюминия, а также свободного кремнезема и 12-70 частей свободного оксида
кальция, то при добавлении 88 частей сухого карбоната готовый продукт будет содержать приблизительно 6
% свободного оксида кальция, 47 % карбоната кальция и 47 % связанного оксида кальция и силиката
алюминия.
Эксперименты показали, что мелкодисперсная смесь согласно изобретению, включающая 100 частей
портландцементного клинкера, измельченного до британского стандарта тонкости помола портландцемента,
и 62 4 части сухого карбоната кальция, измельченного до просеивания через сито с размером ячейки 8-8 меш,
измельченные вместе до просеивания через сито с размером ячейки 50-50 меш, имеет прочность через 7
дней после измерения, превышающую 500 фунтов на квадратный дюйм.
Количество свободного оксида кальция в используемом клинкере определяется любым известным методом,
например, изложенным в документе № 90 Трибунала по строительным исследованиям.
9, опубликовано Департаментом научных и промышленных исследований и озаглавлено «Оценка содержания
свободного гидроксида кальция в затвердевших цементах», предполагая 95.
Если содержание свободного оксида кальция составляет 10 %, то к 90 частям смеси оксида кальция и
силиката алюминия и 10 частям свободного оксида кальция добавляют 80 частей сухого карбоната кальция.
Если используется цементный клинкер, содержащий всего 6 % свободного оксида кальция, то к 941 части
смеси оксида кальция и силиката алюминия и 6 частям свободного оксида кальция добавляют 44 части сухого
карбоната кальция, то есть около 33 % смеси.
В цемент можно добавлять любые известные заполнители, такие как мелкий камень, песок, волокно и тому
подобное. Однако такие заполнители необходимо добавлять после измельчения материалов, поскольку, если
заполнитель добавить к материалу до измельчения, полученный продукт будет непригоден в качестве
цемента. В тех случаях, когда не требуется высокая прочность, как в растворе, но необходима высокая
степень пластичности для использования в качестве штукатурки, может быть избыток карбоната кальция.
Общее содержание карбоната кальция может составлять около 85% от общего количества материала. В
таком случае часть карбоната соединится со свободным оксидом в соотношении примерно 8 к 1, а остальная
часть карбоната будет находиться в виде заполнителя.
Если необходимо получить медленно схватывающийся цемент, то соответствующее количество любого
известного замедлителя схватывания портландцемента, такого как дихромат калия, борная кислота, 130
409,120 пропускают через сито с размером ячейки 8-8 меш, удаляя все следы влаги, а высушенный
измельченный карбонат затем измельчают вместе с порошкообразным клинкерным материалом.
4 Гидравлический цемент по любому из пунктов 1-3, в котором смесь содержит 8 частей карбоната к 1 части
свободного оксида, который при добавлении воды высвобождается из трикальцийсиликата в клинкере.
Способ изготовления гидравлического цемента, заключающийся в дроблении известняка или другого
товарного карбоната извести до просеивания через сито с размером ячейки 1 дюйм, нагревании карбоната до
тех пор, пока он не будет содержать лишь 0,5 % влаги, измельчении карбоната до тех пор, пока он не будет
проходить через сито с размером ячейки 8-8 дюймов, при этом удаляются также последние следы влаги, а
затем смешивании путем измельчения этого относительно крупнозернистого сухого карбоната с клинкерным
материалом, измельченным до тех пор, пока он практически полностью не будет проходить через сито с
размером ячейки 76-76 дюймов, до тех пор, пока смесь не будет проходить через сито с размером ячейки
50-50 дюймов, в результате чего получается однородная смесь, при этом соотношение сухого карбоната к
измельченному клинкеру в смеси составляет приблизительно 8 частей карбоната к 1 части свободного оксида
в клинкере.
6 Цементная смесь, содержащая гидравлический цемент, изготовленная практически так, как описано.
7 Способ получения гидравлического цемента, в основном описанный.
Дата: 25 апреля 1933 года.
Редди 13 и Гроуз, агенты заявителей.
6, Здание Брима, Лондон, E O 4.
В смесь цементного клинкера и карбоната кальция можно добавить буру, сульфат натрия, сульфат калия или
сульфат кальция и тому подобное.
Производство гидравлического цемента по изобретению позволяет получить быстротвердеющую прочную
цементную смесь, которая дешевле в производстве, чем обычный портландцемент.
При осуществлении процесса в соответствии с изобретением тонкость помола клинкера портландцемента
фактически дополнительно снижается при его измельчении с высушенным карбонатом.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы заявляем, представляет собой: 1. Гидравлический цемент, полученный путем смешивания и
измельчения мелкодисперсного клинкерного материала и коммерческого карбоната извести, который был
искусственно высушен и содержит менее 0,5% влаги при добавлении к клинкерному материалу.
2
Гидравлический цемент по п. 1, в котором искусственно высушенный карбонат извести измельчен до
состояния, позволяющего проходить через сито с размером ячейки 8-8 меш, и, следовательно, до
относительно крупной фракции по сравнению с клинкерным материалом, с которым он должен смешиваться и
измельчаться.
3
Гидравлический цемент по п. 1 или п. 2, в котором карбонат сначала измельчают до тех пор, пока он не будет
проходить через сито с размером ячейки 1 дюйм, а затем сушат до тех пор, пока не останется только 0,5 %
влаги, после чего высушенный карбонат измельчают до тех пор, пока он не станет пригодным для
дальнейшего использования. Абингдон: Напечатано для Канцелярии Его Величества, издательством Burgess
& Son lWt 8012 B -50112/1937.
409,120
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_409121.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=409121&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB409121A
[]
a 25 LLX C; / S S
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 15 марта 1933 г. № 7905/33 409,121. Заявка принята: 26 апреля 1934 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способы очистки отработанных смазочных масел.
Я, Фердинанд Джозеф Фрид Рик Э., раствор летучего неорганического основания или основной соли в
дистиллированной воде выливают в коллоидную систему, получая таким образом необходимую эмульсию. 5,
Проболинго, Ява, Голландская Ост-Индия.
Настоящим заявляем о природе данного изобретения. 5-10% по объему этой эмульсии и способе ее очистки
затем выливается в очищаемое масло, который должен быть описан более подробно, и смесь эмульсии и
загрязненного масла нагревается в течение некоторого времени до 60 °C. Утверждение: температура 80-100
°C при нормальном давлении. Для очистки отработанных смазочных масел достигнут уровень моря.
Известно, что их обрабатывают мылом. Согласно изобретению, также возможно добавление эмульсии,
которая представляет собой осадок, полученный из смеси, смешанной с частью загрязненного смазочного
масла, подлежащего очистке. Способ приготовления мыла вместо мыльного раствора также описан ниже в
первом примере применения процессов. Вместо мыльного раствора также используется мыло. В качестве
примера применения процесса используются щелочи согласно изобретению.
После отделения масла, в случае, если смазочное масло, очищенное до 70% чистого минерального
происхождения, все еще необходимо промыть его:
Для удаления следов с помощью воды в соответствии с изобретением может использоваться эмульсия
свободной щелочи, приготовленная с использованием масла растительного происхождения, которое
нерастворимо в растворителе. Также известно, что для очистки отработанных смазочных масел сначала их
нагревают, а затем обрабатывают тринатрийфосфатом, касторовым маслом или маслом виноградных
косточек.
фосфат или жирная кислота и гидрат натрия. В соответствии с изобретением, коллоидные частицы углерода,
содержащиеся в загрязненном смазочном масле, отделяются от масла путем осаждения и удаления
центрифугирования, а затем дополнительно очищаются путем фракционирования, в то время как кислотность
нейтрализуется до солей, которые отделяются от эмульсии и оседают вместе с частицами углерода.
Недостатком этих процессов является то, что они недостаточно просты в разделении и осаждении вместе с
частицами углерода.
и поэтому не может быть применено в тех местах, где отработанное масло отсутствует, быстро образуется
осадок в больших количествах, который рано или поздно может быть отделен путем декантирования или
фильтрации от этого недостатка. Изобретение имеет своей целью повторное отделение путем
декантирования или фильтрации от отработанного масла. Процесс очистки отработанных смазочных масел в
соответствии с изобретением состоит в добавлении в центрифугу масла, подлежащего очистке, от 5 до 10
процентов по объему эмульсии, которая таким образом получается в виде прозрачного очищенного масла и
компактного осадка.
Коллоидная система готовится путем добавления в зависимости от степени загрязнения от половины до
максимум одного процента очищенного масла по весу безводного, но водорастворимого мыла к
минеральному, растительному или животному маслу или к смеси этих веществ в количестве от 90 до 95
процентов от использованного смазочного масла.
Затем масло-мыльную смесь нагревают до такой высокой температуры, что мыло образует с маслом низкое
соединение. Некоторые примеры применения O в процессах согласно изобретению:
коллоидная система (какой термин является основным? ПЕРВЫЙ ПРИМЕР.)
В спецификации указано, что масло, которое должно быть очищено, предпочтительно X, которое имеет чисто
минеральное, животное, дистиллированное, водное или растительное происхождение. Оно состоит из смеси
US Agzg fug (d:
409,121 В зависимости от степени загрязнения этих масел отделяется от 5 до 10 процентов по объему. Это
количество отделенного загрязненного масла вводят в котел с мешалкой, после чего добавляют от 2 до 1
процента по весу (рассчитывается на количество отделенного загрязненного масла) безводного мыла,
растворимого в воде.
После этого смесь масла и мыла нагревают при непрерывном перемешивании, чтобы избежать локального
перегрева до температуры от 2000 до 2200 °C, до полного растворения мыла.
Как только это произойдет, горячую мыльно-масляную смесь помещают в эмульгатор и энергично
перемешивают до тех пор, пока температура не снизится примерно до 300 °C. Для приготовления
необходимой эмульсии используют чистую дистиллированную воду или дистиллированную воду, к которой
добавляют аммиак или карбонат аммония в концентрации от 2 до 1 процента. Затем в коллоидную систему
добавляют равное количество чистой дистиллированной воды или смеси дистиллированной воды и аммиака
или карбоната аммония при температуре около 300 °C.
Когда эмульсия готова, оставшуюся часть загрязненного смазочного масла, еще не обработанного (из
которого приготовлена описанная выше коллоидная система или эмульсия), добавляют в эмульсию в
эмульгаторе, после чего ее перемешивают некоторое время до получения однородной смеси.
Теперь масляно-эмульсионную смесь помещают в котел с мешалкой и быстро нагревают до температуры от
800°C до 980°C, чтобы как можно меньше испарилось разбавляющего агента эмульсии. После этого масло
сливают в отстойник, где осадок, который рано или поздно выпадает в осадок, осаждается и впоследствии
может быть отделен декантацией или фильтрацией от прозрачного слоя смазочного масла, плавающего над
ним.
Разделение осадка и прозрачного масла также может быть осуществлено непосредственно после нагревания
с помощью центрифуги для масла.
2-й экзамен, г-н ПЛЕ.
Вместо очистки загрязненного смазочного масла, как указано в первом примере, путем использования того же
загрязненного масла для приготовления коллоидной системы или эмульсии масло-мыло, для очистки
загрязненных смазочных масел при условии, что они имеют чисто минеральное происхождение (исключая,
следовательно, составные масла, чистые растительные и чистые животные масла), можно использовать
масло растительного происхождения, нерастворимое во всех минеральных смазочных маслах, в качестве
сырья для приготовления коллоидной эмульсии, используемой для очистки.
Поскольку масла растительного происхождения нерастворимы во всех минеральных маслах, в рассмотрение
принимаются масла общей формулы CJ 1 H,0,O, к которым относятся касторовое масло и масло виноградных
косточек.
Приготовление масляно-мыльно-коллоидной эмульсии, например, с касторовым маслом в качестве масляного
компонента масляно-мыльно-коллоидной системы 75, и приготовление эмульсии с этой коллоидной системой,
при которой касторово-мыльно-коллоидная система образует дисперсную фазу, происходит в полном
соответствии с процессом, упомянутым в первом примере 89, согласно которому загрязненное «смазочное
масло» является отправной точкой для приготовления коллоидной системы или эмульсии, используемой для
очистки 85. Использование, например, касторового масла для приготовления очищающей эмульсии имеет то
преимущество, что с помощью одного единственного вида очищающей среды можно очистить все виды
загрязненных минеральных смазочных масел, так что на предприятиях, специализирующихся на очистке
загрязненных минеральных масел, достаточно запаса только одного вида очищающей среды.
3-Й ПРИМЕР B 95 В примерах 1 и 2 эмульсия готовится из системы масло-мыло-коллоидная путем
добавления в эмульгатор разбавляющей среды, в основном воды, при температуре около 300 °C. Теперь
также возможно получить эмульсию без эмульгатора, обрабатывая систему мыло-масло-коллоидная
влажным паром при максимально низкой температуре до достижения требуемого разбавления, примерно 1
часть по объему сконденсированного пара на 1 часть по объему коллоидной системы.
Преимущество этого процесса заключается в том, что на предприятиях, где присутствует пар, использование
эмульгатора можно исключить.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
115
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_409122.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=409122&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB409122A
[]
СПЕЦИФИЧЕСКИЙ ПАТЕНТ Это
Дата подачи заявки: 18 марта 1933 г. № 8293/33.
Фотография слева: 24 января 1934 года.
Завершено. Принято: 26 апреля 1934 г. ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
409,122 Усовершенствованный шприц для медицинских целей.
Я, Дадли Уорд, подданный Великобритании, проживающий по адресу: Иллардвик Хаус, 161-165, Розбери
Авеню, Лондон, E C 1, настоящим заявляю, что данное изобретение имеет следующую природу: данное
изобретение относится к шприцам медицинского назначения и имеет своей целью разработку
усовершенствованной формы шприца, который будет особенно пригоден для работы с лекарственными
препаратами или веществами в виде желе или пастообразной вязкой или полужидкой консистенции.
Изобретение представляет собой шприц, включающий в себя цилиндр с выходным отверстием на одном
конце и воздушной грушой или другим компрессором на другом конце, а также свободный поршень или
плунжер, перемещающийся внутри указанного цилиндра.
Дополнительные особенности изобретения станут очевидны из приведенного здесь описания.
Для реализации моего изобретения одним удобным способом я создаю усовершенствованный шприц с
цилиндром подходящей длины, изготовленным из вулканита, стекла, металла или другого подходящего
материала. Один конец цилиндра имеет уменьшенную выпуклую часть, на которой я располагаю горлышко
воздушной груши, и на некотором участке своей длины, прилегающем к воздушной груше, диаметр канала
цилиндра меньше, чем на остальной части.
В более толстую часть ствола я вставляю свободный поршень или плунжер, также из вулканита или другого
подходящего материала, предпочтительно, хотя и не обязательно, с немного сужающимся или коническим
коническим концом.
Внешний конец ствола закрыт съемной крышкой, которая может быть привинчена к концу ствола или
ввинчена в него, либо может быть иным образом надлежащим образом закреплена на нем. Крышка снабжена
центральным отверстием меньшего диаметра, чем соседний канал ствола или цилиндра, через которое
содержимое шприца выбрасывается с помощью поршня или плунжера, когда последний перемещается
вперед за счет сжатия воздушной груши или работы любого другого удобного компрессора, который может
быть подключен к шприцу.
Лекарственные препараты, для которых в основном предназначен данный аппарат, обычно продаются в
складных тубах, и шприц можно удобно наполнить необходимым количеством лекарственного средства, сняв
колпачок с внешнего конца и вставив горлышко складной тубы так, чтобы при сжатии последней содержимое
перенеслось из тубы в цилиндр шприца. После этого колпачок возвращается на место, и устройство готово к
работе. В некоторых случаях для наполнения шприца колпачок снимать не нужно.
Следует понимать, что изобретение не ограничивается описанными выше деталями, поскольку я могу
изменять размеры корпуса шприца, форму крышки или насадки, закрепленной на нем, и способ подключения
воздушного баллона или другого компрессора к шприцу в зависимости от цели его использования или любых
практических требований, которые могут потребоваться.
Дата: 18 марта 1933 года.
МАРКС И КЛЕРК.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствованный шприц для медицинских целей.
Соседние файлы в папке патенты