Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11463
.pdf
Редхилл: Напечатано для типографии Его Величества компанией Love & Mfalcoinson, Ltd. - 1934 г.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_409314.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=409314&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB409314A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 27 сентября 1932 г. № 26825/32.
Фотография слева: 27 сентября 1933 года.
1
_ _ l 099314 m pió IL Полностью Принят: 27 апреля 1934 г.
Mal 00 ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в производстве гашеной извести или связанные с ним.
Мы, Леонард Гревилл С. Б. Б. Л.Л., проживающий по адресу: Спунфиена Лайтвуд Роуд, Бакстон, Дербишир, и
Ф.Л. Акс Ней Пи Эрсивал Стоуэлл, проживающий по адресу: Лезайр, Комптон Роуд, Бакстон, Дербишир, оба
британские субъекты, и компания Imperial Chemical Industries Limited, британская компания, проживающая по
адресу: Imperial Chemical House, Миллбанк, Лондон, Юго-Западный Лондон, настоящим заявляем, что
природа данного изобретения заключается в следующем.
Данное изобретение относится к усовершенствованному способу производства гашеной извести, и в
частности к усовершенствованному процессу нитурирования гашеной извести.
При гидратации негашеной извести до состояния порошка в полученном продукте присутствуют частицы
негашеной извести, соединения извести с кремнеземом, оксидом алюминия и тому подобными веществами, а
также, особенно если известь очень реактивна, частицы «обожженной водой» извести. Все эти частицы в
большинстве случаев определенно вредны для готового гидрата.
Целью изобретения является получение качественного гидрата кальция, свободного от указанных вредных
примесей, за более короткий период времени, чем это было возможно до настоящего времени.
Известно, что при хранении гашеной извести в больших объемах при нормальных температурах наблюдается
постепенное улучшение ее прочности с течением времени. Это объясняется тем, что гашеная известь
содержит небольшой избыток свободной или несвязанной воды, которая соединяется с неизмененной
негашеной известью и другими несвязанными частицами в процессе созревания гашеной извести. До
настоящего времени было установлено, что для созревания гашеной извести при нормальных температурах
необходим минимальный период от четырех до пяти недель.
Согласно настоящему изобретению, неочищенная гашеная известь, предпочтительно просеянная для
удаления частиц камня и т. д., выдерживается при повышенной температуре, например, около 800 °C.
При оптимальной температуре 800 °C гашеная известь полностью созревает примерно за сорок часов. При
более низких температурах требуется несколько больший период времени.
Дата: 27 сентября 1932 года.
Э. К. Г. Кларк, Imperial Chemical House, Миллбанк, Лондон, S W 1, адвокат заявителей.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в производстве гашеной извести или связанные с ним.
Мы, Леонард Г. Ру 5 Виль, Сьюбл, из Нунамина, Лайтвуд Роуд, Бакстон, Дербишир, и Флакси Персиваль
Сент-Оуи Лир, из Лезайр, Комптон Роуд, Бакстон, Дербишир, оба британские подданные, и компания Imperial
Chemical Industries Limited, британская компания, из Imperial Chemical Industries Limited, Миллбанк, Лондон,
ЮЗ 1, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к усовершенствованному способу производства гашеной извести, и в
частности к усовершенствованному процессу созревания гашеной извести.
При гидратации негашеной извести до состояния порошка в полученном продукте (помимо гидратированной
извести) присутствуют частицы негашеной извести, соединения извести с кремнеземом, оксидом алюминия и
тому подобное, а также, особенно если известь очень реактивна, частицы «обожженной водой» извести.
Последние образуются в результате неизбежного локального перегрева во время гидратации.
Все эти частицы в большинстве случаев определенно вредны для готовой гашеной извести. В штукатурных
работах они могут вступать в реакцию после нанесения штукатурки и, расширяясь, выталкивать поверхность
перед собой, вызывая появление хорошо известных пузырьков или «шишек» на готовой штукатурке. Эти
пузырьки также возникают при использовании некачественной гашеной извести в производстве силикатного
кирпича, поскольку нестабильные соединения разлагаются во время автоэластинга и вызывают образование
пузырьков на поверхности кирпича. В различных химических процессах присутствие этих соединений также
вредно как для эффективности процесса, так и для стабильности конечного продукта. Например,
неравномерное распределение избытка воды в свежегашеной извести влияет на ее реакционную способность
при производстве отбеливающего порошка.
Целью изобретения является получение качественной гашеной извести, свободной от указанных вредных
примесей, в более короткие сроки, чем это было возможно до настоящего времени.
Известно, что при хранении гашеной извести в больших объемах при нормальных температурах наблюдается
постепенное улучшение ее качества с течением времени. Это объясняется тем, что гашеная известь, как
правило, содержит небольшой избыток свободной или несвязанной воды (обычно 1-2%), которая соединяется
с неизмененной негашеной известью и другими несвязанными частицами в процессе созревания гашеной
извести. До настоящего времени было установлено, что для полного созревания гашеной извести при
нормальных температурах необходим минимальный период в четыре-пять недель.
00 Мы обнаружили, что неочищенная гашеная известь может созревать гораздо быстрее при повышенных
температурах, то есть при 800 °C и выше, при условии соблюдения мер предосторожности для обеспечения
наличия нескольких процентов.
Содержание свободной воды в течение всего процесса обработки.
Эта температура обычно превышает температуру гашеной извести по завершении операции гашения и в
любом случае должна поддерживаться значительно дольше, чем это было бы возможно при соблюдении
общепринятой практики хранения. Минимальное время созревания, необходимое для получения
качественной гашеной извести, зависит от качества исходной извести и от температуры созревания. Таким
образом, для обычной гашеной извести, содержащей, скажем, 95 % C(OH), минимальное время
созревания при 800 °C составляет около 40 часов, а при 1100–1200 °C — около 31 часа. При температурах
около 1000 °C или выше, конечно, целесообразно созревать гашеную известь в закрытом сосуде, чтобы
предотвратить утечку свободной воды, которая изначально присутствует и необходима для протекания
реакций созревания. При необходимости к сырой гашеной извести или к продукту на любой промежуточной
стадии процесса созревания можно добавить воду, либо в чистом виде, либо в виде пара.
Таким образом, согласно нашему изобретению, мы гидратируем негашеную известь до состояния порошка,
содержащего несколько процентов свободной воды, и переносим этот порошок в герметичный сосуд.
Затем мы нагреваем его до температуры не менее 80 °C максимально равномерно, перемешивая для
обеспечения равномерного распределения тепла и влаги, и поддерживаем гашеную известь при такой
температуре в течение достаточного периода времени для получения качественного продукта,
удовлетворяющего описанному ниже испытанию, при этом стараясь избежать потери свободной воды путем
испарения. Предлагаемое нами для этой цели устройство включает в себя нагреватель, предназначенный
для поддержания давления, средства для подачи сырой гашеной извести в нагревательный силос или камеру
хранения, предназначенную для хранения гашеной извести с минимальной потерей тепла и давления,
средства для извлечения гашеной извести из нагревателя и подачи ее в силос без потери давления, а также
средства для извлечения гашеной извести из силоса без потери давления.
При осуществлении нашего изобретения мы предпочтительно поступаем следующим образом: - Исходная
известь гидратируется обычным способом, и при этом обеспечивается содержание свободной воды в
полученном порошке 90 в количестве около 4% по весу. Содержание воды не должно существенно превышать
4%.
В противном случае гашеная известь, скорее всего, будет иметь пастообразную консистенцию. С другой
стороны, желательно, чтобы в неочищенной гашеной извести содержалось больше воды, чем обычно (1-2%),
чтобы компенсировать неизбежные потери при обработке и переработке гашеной извести. Неочищенная
гашеная известь не обязательно подвергается обычному просеиванию, но как можно быстрее нагревается в
герметичном сосуде до желаемой температуры с перемешиванием для облегчения распределения тепла и
влаги, а затем поддерживается при этой температуре и соответствующем давлении в течение необходимого
периода времени.
После того как масса достигнет необходимой температуры, перемешивание можно прекратить.
Подходящее устройство для осуществления процесса состоит из трубчатого нагревателя, который может
либо вращаться, либо быть снабжен вращающимися элементами в сочетании с одной или несколькими
теплоизолированными камерами хранения или силосами. Нагреватель состоит из пучка трубок, нагреваемых
паром, расположенных в цилиндре, и неочищенная гашеная известь перемешивается в цилиндре и над
трубками до достижения необходимой температуры, например, 110-120 °C.
Этот этап процесса может быть непрерывным путем подачи неочищенной извести через соответствующий
клапанный механизм в верхний конец косвенного нагревателя i 25 и отвода нагретого материала из нижнего
конца через соответствующий клапанный механизм в камеру хранения или силос.
Материалу дают отдохнуть в силосе 130 409,314 409,314 в течение как минимум минимального периода
созревания или другими способами.
Время, указанное в спецификации № 7079/10, в течение которого происходит потеря тепла и давления,
ограничено в той мере, в какой это предлагается в спецификации № 7079/10. Весь аппарат предназначен для
гидратации негашеной извести путем помещения ее в пресс-поддерживающую емкость, создания небольшого
избытка воды и поддержания его в таком состоянии для предотвращения потери воды, а также средств для
извлечения гашеной извести под высоким давлением до тех пор, пока гидратация не завершится. Также в
спецификации №
Таким образом, для извлечения гашеной извести из силоса 25,512199 был описан аппарат для гидратации
негашеной извести, который не допускает потери давления. В аппарате предусмотрено устройство для
вращения камеры, в которую подается негашеная известь, и устройство для поддержания температуры
материала, находящегося в процессе обработки в камере 80. В качестве меры предосторожности материал,
выходящий из нагревателя, может быть просеян для удаления любых излишне крупных частиц перед подачей
в силос. Камера, снабженная теплоизолирующими стенками, в которую материал переносится из первой
камеры и в которой он хранится, закрыта на время, необходимое для равномерного заполнения силоса водой.
увлажнение.
Распределяется внутри основной массы материала. Настоящее изобретение не включает в себя процессы, в
которых гидратация осуществляется таким образом, чтобы обеспечить удовлетворительные результаты.
Вместо нагревания под высоким давлением или при температуре около 100 °C материал обрабатывается
косвенно, как описано выше.
Выше описана возможность применения прямого нагрева с использованием инертных газов, таких как воздух
или азот, но следует отметить, что на практике это можно осуществить с помощью насыщенного пара. Мы
заявляем, что то, что мы 95
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_409315.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=409315&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB409315A
[]
Второе издание
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения Конвенции (США): 23 октября 1031 г.
409,315 Дата подачи заявления (в Соединенном Королевстве): 21 октября 1932 г. № 29, 15/32.
Полная спецификация принята: 23 апреля 1934 года.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования абразивных материалов и методов их изготовления.
Мы, компания THE CARBOPIUNDII COMPANY L Bh ITED, корпорация, учрежденная в соответствии с Законом
о компаниях 1907-1914 годов Великобритании, расположенная по адресу: Trafford Park Road, Trafford Park,
Manchester, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые
будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к усовершенствованиям искусственных абразивных и огнеупорных
материалов, а также к способам их производства и склеивания.
Алюминиевые абразивные и огнеупорные материалы издавна изготавливались путем сплавления
алюминиевых руд, таких как боксит, с небольшим процентом примеси углерода под полюсами электрической
дуги, образующейся между большими углеродными электродами. Полученный таким образом продукт обычно
содержит от 92 до 96 процентов алюминия.
Этот материал обычно измельчают, просеивают и скрепляют для получения абразивных изделий, состоящих
из оксида алюминия с небольшим содержанием различных примесей, таких как оксиды железа и титана,
диоксид кремния и т. д.
Настоящее изобретение включает способ изготовления абразивных или огнеупорных материалов, который
включает стадию сплавления оксида алюминия и добавленного материала, состоящего из значительных
пропорций диоксида кремния и оксида одного или нескольких элементов группы, включающей кальций,
магний, барий, натрий и калий. Таким образом образуется сплавленная магма, из которой внутри внешней
матрицы из более плавкого материала, который может иметь кристаллическую структуру или нет,
развивается кристаллическая структура, преимущественно из оксида алюминия. В одном из способов
осуществления изобретения для производства огнеупорных изделий сплавленная масса разливается в
форму для получения изделия в его окончательной форме.
Выбор количества добавляемого вещества позволяет получить большое преимущество в виде возможности
контролировать твердость или марку самосклеиваемого изделия, закрепленного таким зерном;
невозможность контролировать это свойство до настоящего времени в значительной степени препятствовала
широкому использованию самосклеивания абразивных и огнеупорных изделий из алюминия. Сама матрица
обладает значительной твердостью и соответствующим абразивным свойством, а также способностью при
нагревании до 55°C до точки размягчения чрезвычайно прочно смачивать и прилипать к абразивным
кристаллам, особенно если они изготовлены из материала, способного растворяться в расплавленной магме.
Ранее были выдвинуты различные предложения 60, модифицирующие производство абразивных и
огнеупорных материалов из оксида алюминия, главным образом за счет использования добавок к
плавящемуся оксиду алюминия. Согласно таким предложениям, описанным в Спецификациях 65,
В патентах №№ 324,312 и 343,896 используется смесь, состоящая в основном из оксидов алюминия, кремния,
магния и хрома. Однако при добавлении хрома получается другой продукт, и при производстве абразивного
или огнеупорного материала из оксида алюминия в соответствии с данным изобретением добавление хрома в
качестве необходимого ингредиента полностью исключается. Согласно примеру процесса данного
изобретения, тщательно смешанную смесь частей оксида алюминия, 10 частей извести и 10 частей
кремнезема помещают в электропечь. После нагрева до температуры, достаточной для полного разжижения,
массе дают остыть. В течение этого периода охлаждения оксид алюминия (A12O3) кристаллизуется из
расплавленной магмы до тех пор, пока не будет достигнута температура, при которой оставшаяся часть
расплава затвердевает либо в виде кристаллической, либо в виде стекловидной матрицы, окружающей эти
кристаллы и плотно прилегающей к ним, так что, когда вся масса остынет, присутствует гетерогенный
материал, состоящий из матрицы, содержащей многочисленные кристаллы абразива.
Эти кристаллизованные частицы в матрице обладают высокой степенью химической чистоты и образуют
кристаллы большего размера, чем обычная форма абразива из плавленого оксида алюминия, как описано
выше. Кристаллы, как правило, имеют достаточный размер, чтобы их можно было легко различить
невооруженным глазом, и проникают во весь материал в гораздо большей степени, чем это обычно
наблюдается в обычной форме абразивов из плавленого оксида алюминия.
При осуществлении процесса согласно изобретению различные ингредиенты 105 нагреваются до такой
температуры, чтобы образовалась чрезвычайно текучая и, по-видимому, однородная ванна, из которой
кристаллы, образующиеся в процессе охлаждения, могут легко вырасти до значительных размеров за счет
кристаллообразующего компонента, растворенного в оставшемся жидком материале. Для того чтобы этот
процесс кристаллизации протекал свободно, желательно, чтобы температура плавления
кристаллообразующего компонента была существенно выше, чем температура плавления смеси оставшихся
компонентов или эвтектики между такими компонентами и кристаллообразующим материалом, который
образует конечную матрицу, в которой удерживаются кристаллы. Природа конечного продукта может в
некоторой степени контролироваться путем регулирования скорости охлаждения; медленное охлаждение в
верхних температурных диапазонах способствует увеличению размера образующихся кристаллов.
На рост кристаллов также влияют некоторые примеси.
Для плавки мы можем использовать электродуговую печь, электропечь сопротивления, высокочастотную
индукционную печь или даже печь сжигания, выбор зависит от удобства, состава материала и требуемой для
его плавки температуры.
Подробная процедура изготовления улучшенного абразива может быть несколько изменена в соответствии с
конкретными требованиями. В качестве источника A 1203 можно использовать боксит или глину; кремень,
глину или кварцевый песок для содержания SiO; и негашеную известь или известняк для содержания
CaO. Магнезит можно использовать в качестве источника MgO, если это необходимо. Аналогично, если
требуются другие компоненты, будет использоваться самый дешевый подходящий источник.
Мы предпочитаем использовать такое чистое сырье, которое экономически доступно, поскольку это снижает
сложность очистки получаемого продукта; однако, в случае сильного загрязнения руды оксидом железа или
диоксидом титана, эти примеси могут быть восстановлены до металла углеродом дуговых электродов (или
углеродом, добавленным для этой цели), а затем соединены с металлическим железом, добавленным в виде
частиц для удаления из расплава. Это железо затем оседает на дно пульпы и удаляется после охлаждения
способом, обычным для производства обычных абразивных материалов из плавленого оксида алюминия.
Следует, однако, отметить, что, особенно в смесях, содержащих кремнезем, содержание углерода должно
быть сведено к минимуму, иначе желаемые оксидные компоненты также будут восстановлены и удалены.
В целом, тщательное перемешивание составляющих расплава в измельченном или молотом виде облегчает
плавление и является предпочтительным.
Следует понимать, что изобретение не ограничивается смесями, содержащими CaO, AlO и AlO,
поскольку существует множество комбинаций оксидов, позволяющих получать желаемые абразивные
материалы, такие как:
1
MgO A 12O3 SiO2 2 BaO или CaO A 1,0, SiO2 3 CaO MgO SiO2 A 12O3 4 Na2O A 1,0, SiO, K2O A 12O3 SiO2 От
2 % 2 % 38 2 % 2 1 % 1 % До % % 97 % % 97 % 97 Таким образом, материал состоит как минимум из трех
оксидов, включая оксид алюминия, диоксид кремния и как минимум один из оксидов группы, указанной выше,
и имеет форму кристаллов, удерживаемых либо в стекле, либо в кристаллической эвтектике. Оксид алюминия
сам по себе или в сочетании с другим оксидом в виде соединения (например, шпинель, такая как MgO-A 12O3)
образует основной кристаллический материал в нашем составе. При использовании кислотного оксида
(диоксида кремния) и основного оксида (указанной группы) матрица способна размягчение при температурах,
находящихся в пределах обычного диапазона температур обжига в печи.
Абразивные композиции согласно 100 данного изобретения особенно хорошо подходят для формирования
самосвязанных абразивных изделий. Количество матричного материала может варьироваться в
значительном диапазоне без влияния на абразивные свойства 105 гранулированного абразива, при условии,
что соотношение кислотного и основного материала остается постоянным, а процентное содержание этих
связанных материалов по отношению к присутствующему оксиду алюминия изменяется. Таким образом, 110
мы можем, производя различные партии материала, содержащие различное процентное содержание оксида
алюминия, но сохраняя остальные компоненты в постоянном соотношении друг к другу, получать зерна, из
которых можно 115 изготавливать самосвязанные абразивные круги и т. д., имеющие различную степень
твердости или, как это обычно называют, различные марки.
Для использования этого свойства 120 родственных материалов мы производим ряд сплавов, содержащих,
например, оксид алюминия, оксид магния и диоксид кремния в следующих пропорциях.
1 Чем больше этого материала добавляется в смесь для получения абразивного изделия, тем тверже
становится данное изделие.
Хотя мы описали самоклеящиеся изделия, изготовленные из нашего материала, конечно же, можно
использовать обычные керамические и другие связующие вещества традиционным способом, просто заменив
ранее использовавшиеся абразивные зерна на улучшенные.
Приведены следующие типичные примеры, иллюстрирующие методы применения нашего нового типа
абразива различными способами: 80 абразивных кругов (самосвязных).
Гетерогенная масса абразива измельчается, очищается от металлических примесей и т. д., и просеивается до
желаемого размера зерна или размеров. К зерну добавляется от одного до четырех процентов лигнона или
другого временного связующего вещества вместе с достаточным количеством воды для образования
хорошей формовочной смеси, которая перемешивается во влажном состоянии в пальцевом смесителе в
течение 20-30 минут. Затем смесь прессуется в стальной колесной форме в гидравлическом прессе при
давлении приблизительно 1500 фунтов на квадратный дюйм. Затем изделие извлекается из формы и
высушивается в печи при температуре приблизительно 150 °F. После этого изделие готово к обжигу в печи.
Печь может быть электрической или работающей на топливе. Для абразива, указанного ниже, температура
доводится до 850 °C со скоростью 500 °C в час, поддерживается при этой температуре в течение 24 часов для
выжигания органических веществ, затем повышается до 1450 °C со скоростью 500 °C в час и, наконец,
поддерживается на уровне 2450 °C. в течение двенадцати часов.
Конечно, конечная температура обжига, 105 °C, варьируется в зависимости от состава материала, входящего
в состав неоднородного абразива. В рассматриваемом примере его состав составлял 10 процентов.
CaO, 70% A 120,, 20% SiO2 110 Печь охлаждается естественным образом до тех пор, пока изделие не станет
достаточно холодным для обработки. Затем гончарный круг обрабатывается обычным способом.
II АБРАЗИВНЫЕ ШЛИФОВАЛЬНЫЕ КОЛЕСА (с добавлением связующего вещества) 115 Этот тип
шлифовального круга изготавливается аналогично описанному выше, за исключением следующих моментов:
к зерну добавляют 2% сухого лигнона вместе со связующим веществом обычного керамического типа или того
же состава 120, что и некристаллическая часть заполнителей, и перемешивают в сухом виде в течение 20
минут. Затем добавляют воду, как и раньше, и перемешивание продолжают еще 20 минут. Режим обжига 125
аналогичен описанному выше, максимальная температура варьируется в зависимости от типа связующего
вещества.
III F Туалет R ПЛИТОЧНЫЕ ЗАПОЛНИТЕЛИ.
Этот материал получают путем измельчения 130 I If III IV Alumina 70 80 90 100 Magnesia 10 10 10 10 Silica 20
20 20 20. Полученные сплавы затем медленно охлаждают, после измельчения и очистки хранят отдельно и в
дальнейшем используют отдельно (или соответствующим образом смешивают для получения промежуточных
сортов) при производстве самоклеящихся изделий, как описано ниже.
Если же, с другой стороны, состав матричного материала изменяется путем одновременного изменения
пропорций всех трех или более присутствующих материалов, то характеристики самого абразивного зерна
могут быть изменены, чтобы сделать зерно пригодным для различных типов абразивного воздействия.
В продукте описанного типа, содержащем, например, оксид алюминия, диоксид кремния и оксид магния, оксид
алюминия, если его содержание превышает примерно 70 процентов, как правило, «выделяется» и придает
материалу в целом твердость по шкале Мооса 9. При меньшем содержании оксида алюминия зерно
становится несколько мягче. Изменение относительных пропорций диоксида кремния и оксида магния при
постоянном содержании оксида алюминия обычно приводит к получению более прочного и механически
надежного зерна по мере увеличения доли диоксида кремния и, наоборот, к получению менее прочного и
более легко разрушающегося материала по мере увеличения доли оксида магния. Например, смесь 7
процентов MgO, 13 процентов SiO2 и 80 процентов A1203 дает зерно, по прочности сравнимое с плавлеными
алюминиевыми абразивами, обычно используемыми для обработки стали, тогда как при содержании 10
процентов...
MgO, 10% SiO2 и 80%
Получается зерно марки 1203 с более рыхлой структурой, пригодное для прецизионного измельчения.
Аналогичные изменения сопровождают вариации в составе матрицы при использовании других оксидов
вместо оксида магния.
Хотя мы здесь предложили изменить состав исходного сплава, чтобы варьировать процентное содержание
матрицы в материале, аналогичные результаты можно получить и без необходимости хранения большого
количества различных сортов материала, используя зерно с минимальным количеством матрицы, чтобы
придать гранулированному материалу желаемые кристаллические характеристики, и связывая это вещество с
различным количеством отдельно приготовленного матричного материала, изготовленного таким же образом
и соответствующего по составу той части зерна, которая составляет матрицу, в которой находятся более
крупные кристаллы. При нагревании до точки размягчения этот материал прочно захватывает абразивные
частицы, даже если они сами относительно свободны от матрицы. 409,315 сплавленная масса, и просеивание
определенного размера, например, 80 меш, или, если желателен цветной заполнитель, с использованием
мелкой части, 40 меш и мельче, и добавлением порошкообразных оксидных красителей, и формование в
удобную форму для использования. Аналогично процессу, описанному для формования абразивных кругов.
Затем обожженные куски измельчаются до желаемого размера или размеров и готовы к использованию.
Используется в качестве заполнителя, укладываемого в цемент для образования терраццового пола.
IV ЭТАЖ IL т.
Эти материалы могут быть либо самоклеящимися, либо с керамическим связующим, как описано для
абразивных кругов, либо могут быть изготовлены с использованием цементных связующих, таких как
портландцемент или оксихлорид магния, или с различными органическими связующими. Для самоклеящейся
плитки достаточно зернистости 60 и мельче, в то время как для скрепленных изделий предпочтительно
использовать прямой абразив с зернистостью 5 и размером частиц 80 меш в количестве от 30 до 85 %, вместе
с подходящим инертным наполнителем, таким как шамот, песок и т. д., в зависимости от выбранного
связующего. Плитка типа терраццо также может быть изготовлена с использованием от 50 до 70 процентов
смеси заполнителей описанного выше типа с мраморной крошкой в пропорции 1 часть заполнителя к 1,5-5
частям мрамора, при этом вся смесь скрепляется слоем портландцемента и оставляется в форме во влажной
атмосфере на 48 часов, после чего шлифуется на притирочном круге.
_V Utp-R Ac To Rn Y ARTICLSS.
Изделия из абразивных материалов могут быть изготовлены либо методом, описанным для самоклеящихся
абразивных кругов, либо методом, описанным для абразивных изделий с добавлением связующего вещества.
Также огнеупорный кирпич и формы могут быть изготовлены путем отливки расплавленного материала в
графитовые формы желаемой формы и медленного охлаждения. Для огнеупорных применений процент
стекловидного материала должен быть ниже, чем это необходимо для абразивных материалов, и желателен
относительно огнеупорный состав матрицы.
Другие области применения нашего материала в измельченном виде включают производство абразивных
материалов с покрытием, таких как наждачная бумага, а также использование в пескоструйной обработке, где
чрезвычайно угловатая форма зерен делает материал H5 очень эффективным. Твердые абразивные изделия
также могут быть получены путем заливки расплавленной массы в формы для производства таких изделий,
как трубчатые блоки, накладки на тормозные колодки, напольная плитка и т. д.
f O l Описанный нами процесс допускает множество вариаций в зависимости от обрабатываемых материалов.
Полученные изделия, как показано выше, могут быть использованы в самых разных целях. Наше изобретение
определяется следующими пунктами формулы изобретения.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы 70
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_409316.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=409316&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB409316A
[]
ПАТЕНТ E _ i 4 F 1 AT ON
ПАТЕНТНАЯ ЗАЯВКА Дата подачи заявки: 24 октября 1932 г. № 29654/3240. Заявка принята: 24 апреля 1934
г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствование методов и средств для проходки шахтных стволов.
Мы, Копель Аронович Берлин, проживающий по адресу: Шахстрой, Харьков, Союз Социалистических
Советских Республик, гражданин Союза Социалистических Советских Республик, и С.Е. Мион Андрбьевич
Бурн Истров, проживающий по адресу: Никитский бульвар, № 12, Москва, Союз Социалистических Советских
Республик, гражданин Союза Социалистических Советских Республик, настоящим заявляем о характере
данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в
следующем заявлении. Среди всех различных операций, составляющих в совокупности закладку шахты,
удаление разрыхленной породы занимает наибольшее количество времени.
Современная механизация транспортировки материала от рабочей точки до сих пор применялась лишь в
виде использования различных видов экскаваторов, шнековых конвейеров, ковшовых элеваторов, грейферов
и тому подобного. Эти методы дают определенные преимущества, поскольку позволяют использовать
большие бункеры или клети вместимостью до 4 кубических метров, но по сути они лишь воспроизводят
процессы ручного труда в большем масштабе, и поэтому удаление материала от рабочей точки остается
значительно ограниченным, а большое количество времени, затрачиваемое на эту работу, является самым
слабым местом в горнодобывающей промышленности. Это делает необходимым разработку новых методов
решения проблемы быстрой транспортировки породы от рабочей точки.
Согласно изобретению, преимущество заключается в том, что взрывные работы используются для
облегчения удаления разрыхленной почвы.
Замена энергии взрыва, которая до сих пор полностью тратилась впустую, на ручную или механическую силу,
необходимую для загрузки капсул, не только удешевляет работу, но и ускоряет ее до такой степени, что она
полностью превосходит все ранее обычные процессы.
Изобретение заключается в способе прокладки шахт с помощью взрывных работ, при котором часть энергии
взрыва используется для выброса фрагментов породы из передней шахты в окружающую выработку,
расположенную над указанной передней шахтой, причем указанная порода впоследствии улавливается в
клетке или склепе.
Изобретение также заключается в модификации вышеупомянутого способа, в котором полая оболочка,
соответствующая периферии передней шахты и открытая 60 сверху и снизу, расположена в передней шахте
таким образом, что ее верхняя часть, выступающая из передней шахты, образует вместе со стенками и
подошвой верхней ступени шахты приемную камеру или бункер, в котором 65 улавливается порода,
выброшенная вверх из передней шахты мощным взрывом взрывных патронов, при этом порода в верхней
выработке отделяется только более слабыми взрывами 70. Изобретение дополнительно заключается в
модификации первого упомянутого способа, в котором порода, выброшенная вверх взрывом в передней
шахте, падает обратно в сачок, снабженный шарнирным 75 дном.
Изобретение дополнительно состоит в устройстве для проходки шахт, которое характеризуется наличием
тяжелого конического раструба, на верхнем крае которого закреплено коническое кольцо с фланцами,
направленными вверх и наружу, и в котором цилиндр, образующий вертикально скользящую внутреннюю
стенку бункера, расположен таким образом, что бункер опорожняется от породы, поступающей из передней
шахты, когда цилиндр перемещается вниз, в то время как внутри указанного цилиндра расположен второй
цилиндр, который может скользить и подниматься и фиксироваться внутри него, чтобы обеспечить повторное
удаление породы, взорванной из кольцевого слоя наружной выработки, в шахтный бункер, который был
опущен в переднюю шахту, порода из которого уже была удалена, после введения снаряда в переднюю
шахту.
Изобретение также включает в себя устройство согласно предыдущему абзацу, в котором погружение вала
осуществляется без переднего вала, без использования оболочки i O G.
Изобретение предполагает в некоторых случаях формирование переднего вала, при этом представлена
возможность получения предельной максимальной площади поперечного сечения вала непосредственно.
} 9,316 409,316 Согласно одному из методов выполнения работ, для получения полного поперечного сечения
шахты формируются две выработки или забоя путем одновременного взрыва в обеих выработках.
Для того чтобы осуществить такое одновременное отделение породы от обеих выработок, порода
выбрасывается из передней выработки над верхней выработкой взрывом, который происходит одновременно
со взрывом, отделяющим породу, образующую верхнюю выработку.
Для приема и удержания породы, выбрасываемой из забоя, предусмотрена камера или бункер, куда порода
направляется с помощью соответствующего отбойника или отклоняющего элемента, расположенного на пути
полета обломков породы.
Бункер образован верхней выработкой и стенками аппарата.
Поскольку установка опускается все ниже и ниже по мере выброса руды из 2-го форштевня, и верхний слой
верхнего форштевня также постоянно удаляется, образуется бункер, который опускается все глубже и глубже,
а его контуры формируются верхним форштевнем, 3-миллиметровыми стенками шахты и стенками установки.
Стенки аппарата, образующего внутренние стенки бункера, снабжены разгрузочными устройствами для
сброса скопившейся в бункере породы в клетку или бункер, который опускается на дно шахты.
Необходимую высоту разлета можно легко обеспечить, подобрав соответствующие размеры взрывных
зарядов.
Согласно второму методу, работы проводятся без бункера и без отбойника или отклоняющего устройства.
Взрывчатые обломки породы улавливаются различными перехватывающими устройствами, одно из которых
Соседние файлы в папке патенты