Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11463
.pdf
На рис. 3-6 показано расположение нескольких мундштуков, расположенных рядом друг с другом; мундштуки
могут иметь одинаковые размеры или же иметь выходные отверстия разного размера. Каждый мундштук
имеет отдельное смесительное устройство, и все смесительные устройства могут производить одинаковые
смеси или разные смеси.
На фиг. 3 и 4 мундштуки горелок 30 расположены на концах трубок 35, содержащих смесительные устройства.
Имеется общая трубка подачи воздуха 32а и трубка подачи газа 32. Трубки 34 подают газ к смесительным
устройствам. Гайки 33 используются для крепления трубок 34, 35 к подающим трубкам. Замедляющая камера
расположена в гильзе 36.
На рисунках 5 и 6 показан конструктивный пример горелки, работающей на топливном газе, воздухе и
кислороде. Кислород затягивает воздух и смешивается с ним, а эта смесь затем затягивает топливный газ,
который находится под более низким давлением, чем другие газы, и смешивается с ним.
На рис. 6 схематически показаны средства подачи отдельных газов.
Для каждой среды имеется своя подающая труба 39, 40 или 41, от которой отдельные трубки ведут к системе
смешивания. Подача каждой среды регулируется с помощью кранов 42-44.
Конструкция, показанная на рис. 5 и 6, важна тем, что ее можно расширять или сужать путем добавления или
удаления горелок. В этих групповых горелках отдельные мундштуки очень эффективно используют тепло
независимо от количества горелок, чего не происходит, когда несколько форсунок горелок питаются от общего
смесительного устройства и когда к тому же смесительному устройству можно присоединять или удалять
дополнительные горелки. В первом случае, когда добавлялись дополнительные горелки, горелки Aames
горели бы равномерно между собой, но теряли бы мощность в зависимости от количества добавленных
горелок. Если же, с другой стороны, удалялись некоторые из исходных горелок, вышеупомянутое
необходимое соотношение размеров воздушного форсунки, смесительного канала и мундштука горелки не
достигалось бы, и воздух выталкивал бы газ обратно. Поскольку к общим подающим трубам может быть
присоединено любое количество горелок, можно создавать смешанные группы горелок, например, с
чередованием малых и больших горелок. Чтобы расположить горелки как можно ближе друг к другу, точки
соединения могут располагаться выше или ниже друг друга, а не в одной плоскости.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и то, каким образом оно предназначено
для 75
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_409309.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=409309&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB409309A
[]
т;' дж 'О\ /;
EN SP IFICA L X I
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (США): 4 августа 1931 года.
409,309 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 14 июля 1932 г. № 16,855132.
Окончательная версия принята к публикации: 16 апреля 1934 года.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Лебедка с многоскоростным редукторным приводом для буровой установки.
Мы, THF NATIONAL Supply Corporation, корпорация штата Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки,
расположенная по адресу: 120, Бродвей, Нью-Йорк, штат Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки,
настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к лебедкам, используемым в процессе вращательного бурения скважин, и, в
частности, к лебедке с многоскоростным зубчатым приводом, в которой предусмотрена зубчатая передача
для привода вала барабана лебедки с кратным числом скоростей и для привода ведущей звездочки
вращающейся машины с более чем одной скоростью, и которая сконструирована таким образом, чтобы
обеспечивать постоянный прямой или высокоскоростной привод вала барабана во время бурения.
В современных конструкциях лебедок, когда спуск в скважину таков, что вес трубы в скважине требует
низкоскоростного соединения с валом барабана для подъема трубы при удалении поддерживающих ее
зажимов, бурильщик не пытается переключиться обратно на высокую скорость при подъеме трубы на
элеваторе, поскольку такое переключение в приводном соединении требует переключения множества муфт,
что приводит к большей потере времени при спуске в скважину, чем просто продолжение работы лебедки на
низкой скорости.
В скважинах, буримых в настоящее время для добычи нефти, газа и тому подобного, где скважины бурятся на
относительно большие глубины, превышающие 7500 футов, значительные потери времени в процессе
бурения возникают из-за малых размеров барабанов в лебедках и низких скоростей вращения, а также из-за
трудностей, возникающих при переключении приводных соединений лебедок с низких или средних скоростей
на высокие или прямые скорости вращения.
По мере увеличения глубины скважин необходима большая гибкость в работе роторных лебедок для
ускорения буровых работ, особенно при спуске или подъеме бурильной трубы для замены долот, буровых
установок или других инструментов.
Для преодоления этих трудностей необходимо использовать подъемные барабаны большего размера, а
также обеспечить большую гибкость механизма изменения скорости. По мере увеличения размера барабанов
необходимо предусмотреть различные способы привода вала барабана, поскольку сам барабан занимает
доступное пространство 65 в стреле, которое ранее занимали механизмы изменения скорости, используемые
в роторных лебедках.
Поскольку подъемные тросы или канаты подвергаются большей нагрузке, диаметр барабана также
необходимо увеличить, чтобы уменьшить нагрузку на поддерживающие канаты при намотке тросов на
больший диаметр и предотвратить их воздействие на большие нагрузки при намотке на малые диаметры
подъемных барабанов, ранее использовавшихся в лебедках с вращающимся механизмом.
Таким образом, целью данного изобретения является создание усовершенствованной формы вращающейся
лебедки, в которой предусмотрен механизм переключения скорости 80 для привода вала барабана
вращающейся лебедки на множестве скоростей, который сконструирован и расположен таким образом, чтобы
всегда обеспечивать прямое или высокоскоростное приводное соединение 85 от первичного двигателя к валу
барабана, и который также сконструирован таким образом, чтобы обеспечить многоскоростной привод для
работы ведущей звездочки вращающейся машины вращающейся лебедки 90. Изобретение состоит в том, что
в лебедке используется комбинация промежуточного вала, вращательно установленного приводного
элемента, средств, отсоединяемых для привода указанного элемента в 95-м приводном отношении с
промежуточным валом, барабана для намотки, вала отбора мощности, средств, с помощью которых вал
отбора мощности может приводить в движение барабан, средств передачи для привода вала отбора
мощности от указанного приводного элемента на одной скорости 100, других средств передачи для
косвенного привода вала отбора мощности от указанного приводного элемента через промежуточный вал на
любой из множества различных скоростей, управления. средства регулировки 105 указанных средств
передачи для изменения скорости вала отбора мощности относительно корпуса 1, который выполнен в двух
секциях: приводной элемент, вращающаяся машина, нижняя секция 2 и верхняя или приводное средство,
установленное на секции крышки промежуточного вала 3, причем две секции соединены болтами на
соединительных фланцах. Приводное средство находится в приводном отношении к 4. Нижняя секция 2
выполнена для обеспечения 70 промежуточного вала с помощью разнесенных опорных ножек 5, которые
болтаются с правой и левой салазками G лебедки. Изобретение также состоит в комбинации промежуточного
вала и 7 рамы C. Корпус вала, приводной элемент, вращающийся 1, разделен на две секции 2 и 1,
установленные на указанном промежуточном валу, катушка 3 на центрах валов, установленная 75 барабан,
вал отбора мощности, средства внутри корпуса 1, включая шестерню, благодаря чему вал отбора мощности
может или промежуточный вал 8, трансмиссия или привод барабана, основное средство для привода
промежуточного вала 9 и источник питания, передающий мощность на промежуточный вал от ведущего вала
10.
Элемент M 5, вторичное средство, непосредственно. В сборке вала барабана B имеется привод 80 от
указанного приводного элемента для вала привода барабана 11, на котором установлен подъемный барабан,
соединяющий вал отбора мощности с трансмиссией 12. Подъемный барабан 12 может быть любого
подходящего или желаемого типа, хорошо известного в данной области техники и регулируемого для
обеспечения привода вала отбора мощности через вторичные фланцы 14 секции 15. Средство включает
тормозные диски 13, закрепленные на конце 85 вала, или косвенно через основной барабан 12, который
крепится к валу 11. Средство, промежуточный вал и вал трансмиссии 11 установлены в роликовых
подшипниках. Средство 16 и 17. Подшипник 16 установлен в опоре 18, которая выполнена для обеспечения
90. На чертежах: Рисунок 1 представляет собой вид сверху, частично в разрезе подшипникового узла. в
вертикальной плоскости вращающегося лебедочного механизма, воплощающего наше изобретение 19,
предусматривающее съемную крышку подшипникового узла. Рисунок 2 представляет собой его передний вид.
18 представляет собой радиусный рычаг 20, который выступает назад от вала 11 и снабжен ступицей 21,
приспособленной для установки на него. Рисунок 3 представляет собой вид с левой стороны вращающегося
лебедочного механизма, воплощающего наше изобретение 23, предусматривающее опорные роликовые
подшипники 24. Рисунок 4 представляет собой поперечный разрез цилиндрической втулки 22 подшипникового
фиксатора. Рисунок 23 представляет собой поперечный разрез вращающегося лебедочного механизма,
воплощающего наше изобретение, выполненный в основном на горизонтальном конце вала отбора мощности
10. Поперечная плоскость, проходящая через ось подшипника 17, установлена в подшипниковой втулке на
валу барабана 25, предусмотренном корпусом редуктора 26. Рисунок 5 представляет собой увеличенный вид
сверху корпуса 26. Механизм управления муфтой барабана выполнен в единой плоскости с опорной ножкой
27, которая опирается на корпус редуктора 26. Рисунок 6 представляет собой поперечный разрез,
выполненный в нижней части. Крепится к полозьям 6 с помощью болтов 28, расположенных неподвижно по
линии 6-6 на рисунке 5. Корпус редуктора 26 выполнен в виде разъемной подшипниковой втулки 25 для
подшипника 17, выполненного в соответствии с нашим изобретением, в вертикальной плоскости, проходящей
через центр вала 11, и крышки 29, которая крепится болтами 30. В предпочтительном варианте выполнения
нашего изобретения, показанного на прилагаемых к корпусу 26 чертежах, указана деталь, выполненная в
соответствии с нашим изобретением. Для обеспечения доступа к шестерням, установленным внутри корпуса
редуктора 26, корпус редуктора 26 выполнен со съемной шестерней A, оперативно соединенной с крышкой
корпуса барабана 31, прикрепленной болтами 32. Многоскоростной механизм трансмиссии A и барабана.
Рама C включает в себя вал B. опирается на расположенные на некотором расстоянии друг от друга салазки 6
и 7, которые сформированы в раме C, на которой рама — предпочтительный вариант нашего варианта сборки
C — блок управления E состоит из двутавровых балок, соединенных между собой с помощью
транспонированной двутавровой балки 33, закрепленной на салазках 6 и 7 любым подходящим или
желаемым способом. Поддерживается несколькими двутавровыми балками 33, закрепленными на салазках 6
и 7 любым подходящим или желаемым способом. Барабанный вал B представляет собой карданный привод,
расположенный непосредственно под опорной опорой 5. Сборка D. Таким образом, цельная конструкция
корпуса трансмиссии 1. Салазки 6, предусмотренные в блоке сборки, поддерживаются и 7 — перед валом 11,
вырезаны на раме сборки, могут быть установлены вниз, а уголки 35 закреплены на вышке с минимальным
количеством такелажа вертикальных ребер 36 салазок 6 и 7 вверх, и могут также транспортироваться как
единое целое для приема опорной плиты 37 блока управления с вышки на вышку по желанию или в сборке E.
Плита 37 требуется, он поддерживается посредством поперечного канала. Трансмиссионный узел снабжен
железными деталями 38, соединенными между салазками 6 и 7 130 409,309, установленными на
промежуточном валу 91.
Вал отбора мощности 10 выступает за пределы корпуса привода 1 и на его внешнем конце соединен шпонкой
с ведущей шестерней 66, установленной внутри корпуса редуктора 26. Ведущая шестерня 7066 зацепляется с
промежуточной шестерней 61, установленной на роликовых подшипниках 68 на валу 69, поддерживаемом
редуктором 26 и крышкой 31. Промежуточная шестерня 67 зацепляется с ведомой шестерней, установленной
на валу барабана 11 внутри 75.
Задний корпус 26. Муфта 71 имеет шлицы на валу 11 для съемного сцепления шестерни 7O с валом барабана
11.
Предусмотрены средства для приведения в действие муфты 71 таким образом, чтобы она обычно
удерживалась в выдвинутом положении (W) и включалась только после включения муфт 64 и 65 высокой или
низкой скорости.
Предпочтительно, это устройство включает в себя рычаг переключения сцепления 72, который крепится к
вертикально расположенному валу переключения сцепления 73, выступающему из крышки 29 корпуса
редуктора 26.
К нижнему концу вала переключения передач 7:3 прикреплен кривошип 74, который соединен посредством
вилки 75 со стержнем 7 G.
Шток 76 закреплен на поршне, установленном в цилиндре 77, который, в свою очередь, закреплен с помощью
кронштейна 78 на салазках 6. Цилиндр 77 соединен посредством трубопровода 79 с трехходовым клапаном
80, который обычно приводится в положение, в котором цилиндр 77 соединен с выхлопной системой, которая,
в свою очередь, соединена посредством трубопровода 81 с источником рабочей жидкости под давлением.
Приводной рычаг 82 клапана 80 соединен посредством звена 83 с коромыслом 84, установленным на штифте
кронштейна 84.
Коромысло 84 снабжено зацепляющим рычагом 85, который предназначен для зацепления 105 с приводными
рычагами 86 и 87, выполненными заодно с муфтами 88 и 89, закрепленными на приводных валах 90 и 91 для
муфт высокой и низкой скорости 64 и 65 соответственно. 110 Для обеспечения надлежащего срабатывания
трехходового клапана 80 на концах рычагов 86 и 87 установлены регулируемые контактные винты 92.
Контактные винты регулируются 115 путем ввинчивания их в концы рычагов 86 и 87 соответственно и
фиксируются в отрегулированном положении с помощью контргаек 93. Открытие трехходового клапана 80 для
подачи жидкости 120 под давлением в цилиндр 77 приводит к вращению вала переключения 73 по часовой
стрелке, если смотреть сверху, чтобы заставить муфту 71 перемещаться вдоль вала 11 в положение
зацепления, так что вал 125 1 '1 приводится в движение ведомой шестерней 70. Сцепление 71 податливо
прижимается к зацеплению в положении 1 с помощью пружины 94, которая соединена с пружинной пластиной
95, закрепленной на штоке ZIG с одного конца, и с 10. Барабанный вал B приводится в движение от
трансмиссионного узла A предпочтительно следующим образом.
Вал шестерни S установлен в корпусе трансмиссии 1 на роликовых подшипниках 40, а на валу шестерни 8
внутри подшипника 40 А установлен шпиндель 39.
К валу 39 крепится приводная звездочка 41, которая может приводиться в движение любым подходящим или
желаемым источником, не показанным на рисунке.
Вал шпинделя 39 опирается на вал шестерни 8 на роликовые подшипники 42 и 43. На валу шестерни
установлены ведущие шестерни 44 и 45, а к валу шестерни 8 прикреплена ведущая шестерня 46.
Шестерня 44 сформирована на конце вала 39.
На валу шестерни 8 со шлицами расположены муфта вала 47 и муфта вала шестерни 48. Промежуточный вал
9 установлен в роликовых подшипниках 49, поддерживаемых в корпусе трансмиссии 1 в подшипниковых
фиксаторах 50, которые съемно привинчены к корпусу трансмиссии 1. На промежуточном валу 9 установлены
шестерни 51 и 52. К промежуточному валу 9 прикреплена шестерня 53. Шестерня 51 зацепляется с ведущей
шестерней 44, образованной на внутреннем конце вала 39. Шестерня 52 зацепляется с шестерней 45,
установленной на валу шестерни 8, когда шестерни 46 и 53 находятся в зацеплении.
На промежуточном валу 9 установлены шлицевые муфты 54 и 55 для отсоединения шестерен муфты 51 и 52
от промежуточного вала 9. Шестерня 52 выполнена заодно с шестерней 56, и обе шестерни 52 и 56
поддерживаются на промежуточном валу роликовыми подшипниками 57, а шестерня 51 также установлена на
промежуточном валу 9 на роликовых подшипниках 58.
Вал отбора мощности 10 установлен в роликовых подшипниках 24 и 59 внутри корпуса трансмиссии 1.
Роликовые подшипники 59 установлены в подшипниковой втулке 60, съемно привинченной болтами, как
показано на рисунке 60a, к корпусу трансмиссии 1.
На валу отбора мощности 10 установлены высокоскоростная шестерня 61 и низкоскоростная шестерня 62.
Шестерни 61 и 62 установлены на валу 10 на роликовых подшипниках 63. Между высокоскоростной и
низкоскоростной шестернями 61 и 62 расположены шлицы низкоскоростной и высокоскоростной муфт 65 и 64
соответственно. Низкоскоростная и высокоскоростная муфты 65 и 64 обеспечивают возможность
отсоединяемого сцепления низкоскоростной и высокоскоростной шестерен 62 и 61 с валом отбора мощности
10. Высокоскоростная шестерня 61 установлена на валу отбора мощности для зацепления с шестерней 51
промежуточного вала 9 и низкоскоростной шестерней.
62 установлен на валу отбора мощности O 5 10 - к eh с шестерней-56, которая 409,009 -A 409,309 крюковый
болт 96 регулируемо закреплен на кронштейне 97 на противоположном конце. Пружина 94 вращает вал
переключения 73 против часовой стрелки, тем самым плавно выталкивая сцепление 71 из положения
сцепления.
Для привода вращающейся машины предусмотрены средства, использующие многозубчатую лебедку,
которая обеспечивает привод вращающейся машины на двух скоростях.
Это средство предпочтительно включает в себя звездочку 98, приводящую в движение вращающуюся
машину, которая установлена на валу шестерни 8 с правой стороны вращающегося лебедочного механизма
на внешней стороне корпуса трансмиссии 1.
На валу шестерни 8, на шлицах, расположена муфта 99, обеспечивающая съемное сцепление ведущей
звездочки 98 вращающейся машины с валом шестерни 8. На валу барабана 11 установлена двойная
промежуточная звездочка 100, которая приводится в движение от ведущей звездочки 98 вращающейся
машины и которая также обеспечивает средства для соединения привода с вращающейся машиной.
Для привода вращающейся ведущей шестерни 98 на двух скоростях выполняется следующая операция через
трансмиссию 1: Когда муфта 47 на валу шестерни 8 включена, шестерня или промежуточный вал 8
приводится в движение непосредственно от ведущей шестерни 41, так что при включенной муфте 99
обеспечивается прямой привод от первичного двигателя к вращающейся ведущей шестерне 98. При
выключенной муфте 347 и включенной муфте 54 привод к вращающейся ведущей шестерне 98
осуществляется от шестерни 44 к шестерне 51, при этом промежуточный вал 9 через шестерню 53 приводится
в движение валом 9 к шестерне 46, закрепленной на валу шестерни 8, так что при включенной муфте 99
вращающаяся ведущая шестерня 98 приводится в движение с пониженной скоростью.
В блоке карданного вала D, предпочтительно M, используется карданный вал 101, который установлен на
подшипниках, смонтированных в опорах 102 и 103 соответственно. Опора 102 крепится к корпусу редуктора
26, как показано на рисунке 104, а опора 103 крепится к подставке 18, как показано на рисунке 105.
На каждом выступающем конце вала 101 закреплен шкив 106. Вал 101 приводится в движение от
трансмиссионного блока А, предпочтительно следующим образом:
Над отверстием в крышке 3 корпуса трансмиссии 1 закреплен корпус приводного вала 107, который разделен
на две половины для обеспечения опор для роликовых подшипников 69 108 и 109, на которые установлен
приводной вал 110. Приводной вал выступает из торца корпуса 107, и на его выступающем конце установлена
звездочка 111.
65. Звездочка 111 расположена на одной линии со звездочкой 112, установленной на валу 101, и цепь (не
показана) соединяет звездочки 111 и 112. Внутри корпуса 107 на приводном валу 110 установлен приводной
вал шестерня 113, которая зацепляется с шестерней 51 внутри корпуса трансмиссии 1. На валу 110 шлицевая
муфта 114 для съемного сцепления шестерни 113 с валом 110. Вилка переключения сцепления 114
закреплена на валу 115 71, который выступает из корпуса 107 и закреплен на рычаге управления 116. Трос
117 соединен с рычагом 111 6 и.
простирается вперед до точки доступа для бурильщика, работающего на роторном лебедочном оборудовании
№ 80.
Блок управления E включает в себя рычаги управления тормозными лентами 118, установленными на
тормозных ободах 13 барабана лебедки 12, педаль управления 119 для муфты 99 приводной звездочки
вращающейся машины 85, педаль управления 120 для низкоскоростной муфты 65, педаль управления 121
для высокоскоростной муфты 64, а также рычаги управления 123 и 122 для приведения в действие муфт 54 9
g и 47, 55 и 48, установленных на промежуточном валу 9 и валу шестерни 8 соответственно.
Вышеуказанные элементы управления собраны в единый блок на раме блока C на левой стороне барабана
лебедки 12, на пластине блока управления 37, так что лебедка нашего изобретения может быть размещена
внутри буровой установки и потребует минимального количества монтажных работ для обеспечения ее
рабочего взаимодействия между приводным двигателем и вращающейся машиной такой буровой установки.
Для приведения в действие вала тормозного коромысла 125, предназначенного для затягивания 105
тормозных лент 118 на тормозных ободах 13, предусмотрен тормозной рычаг 124. Конкретная конструкция
механизма привода тормозов здесь не будет описываться, поскольку эта конструкция является предметом
нашего британского патента № 371579 от 2 марта 1931 года.
Педаль 119, приводящая в действие вращающуюся машину, установлена на валу 126, поддерживаемом
подшипниками 127, закрепленными на панели управления 37. Кривошип 128 выполнен заодно с ступицей 119
и соединен со штоком 129, который соединен с кривошипом 130 шатуна 131, проходящего под барабаном 12 и
под корпусом трансмиссии 1, где он 120 соединен с коромыслом 133, которое шарнирно закреплено на
пластине, закрепленной на правой салазке 7 в задней части рамы C. Противоположный рычаг коромысла 133
соединен с тягой сцепления j 25 134, которая проходит поперечно рамы C и соединена с муфтой сцепления
135 для переключения звездочки 99 вращающейся машины.
Пружина 136 соединена между вилкой сцепления 135 и рамой 'C' для нормального выталкивания звездочки 99
приводной шестерни вращающейся машины из зацепленного положения. Вилка сцепления 135 шарнирно
закреплена, как показано на рисунке 137, на кронштейне 138, закрепленном на правой салазке 7.
Предусмотрен фиксатор 139, предназначенный для зацепления с кронштейном 140, для фиксации педали 119
в нажатом положении и удержания сцепления 99 в зацепленном состоянии.
Педали сцепления низкой и высокой скорости 121 закреплены на приводных валах и валах 91 и 90
соответственно, поддерживаемых подшипниками 143, закрепленными на панели управления 37. Вал 91 и вал
90 установлены концентрично и проходят назад вдоль левой салазки 6 к заднему опорному подшипнику 141,
закрепленному на салазке 6, где они закреплены на втулках 88 и 89, которые выполнены заодно с
кривошипами 142 и 144 соответственно. Кривошипы 142 и 144 закреплены на шатунах 14,5 и 146, которые
проходят поперечно от рамы C, где они шарнирно соединены с кривошипами 147, закрепленными на
приводных валах сцепления низкой и высокой скорости 148 и 149 соответственно. К валам 148 и 149
прикреплены рычаги переключения сцепления 150, которые входят в зацепление с Низко- и
высокоскоростные муфты 65 и 64 для переключения муфт вдоль вала отбора мощности 10.
В блоке управления E предусмотрены средства для приведения в действие муфт 47 и 54, а также 48 и 55
соответственно. Эти средства приведения в действие выполнены таким образом, что при включении муфты
47 муфта 54 выключается, а при включении муфты 48 муфта 55 выключается, и наоборот. Данная
конструкция включает рычаги муфт 122 и 123, которые установлены в квадрантах 151, закрепленных на
крышке 29 корпуса редуктора ib 26.
Рычаги 122 и 123 шарнирно установлены на поворотном штифте 152, закрепленном на раме 6 кронштейнами,
и ниже штифта 152 шарнирно соединены с шатунами 153. Шатуны 153 проходят поперечно от блока рамы C и
соединены своими противоположными концами с коромыслами 154. Коромысла 154 соединены с шатунами
155, которые проходят назад под корпусом трансмиссии 1 и соединены с кривошипами 156. Кривошипы 156
выполнены заодно с муфтами, закрепленными на вертикально расположенных валах переключения передач
157. Валы 157 E проходят через сальниковые уплотнения 158 через дно корпуса трансмиссии 1 и закреплены
своим верхним концом внутри корпуса трансмиссии к рычагам переключения сцепления 159. Закреплены на t
5 противоположных концах рычага переключения сцепления.
Рычаги 159 представляют собой вилки 160, приводящие в действие муфты 47 и 54, а также 48 и 55
соответственно. При вращении рычагов 159 муфта 47 может быть включена, как показано на рисунке 4, в то
время как муфта 54 выключена, или наоборот, а муфта 48 может быть включена, как показано на рисунке 4, в
то время как муфта 55 выключена, или наоборот.
Благодаря такой конструкции 75 также возможно разъединить как муфты 47 и 54, так и муфты 48 и 55, но
одновременно включить муфты 47 и 54 или муфты 48 и 55 невозможно.
Сегменты 151 снабжены тремя 8-кратными насечками, указывающими на нейтральное и противоположно
зацепленное положения муфт 47 и 54, а также 48 и 55.
Многоскоростная трансмиссия А обеспечивает многоскоростной привод барабана 85' sbaft 11 следующим
образом:
Низкоскоростное соединение обеспечивается при включении муфты 48 и муфты 54. Это, конечно, отключает
муфты 47 и 55. Муфта 65 также включается, и низкоскоростная передача осуществляется через следующую
зубчатую передачу: от шестерни 44 к шестерне 51, промежуточный вал через шестерню 53 к шестерне 46
вала шестерни; от шестерни 45 95; Вал шестерни возвращается к шестерне 52 промежуточного вала, а от
шестерни 50 промежуточного вала — к шестерне 62 на валу отбора мощности. Когда сцепление 65 включено,
вал отбора мощности приводится в движение, вращая вал барабана 11 через зубчатую передачу 66, 67 и 70,
когда сцепление 71 включено. Вторая скорость достигается за счет включения сцепления 54 и сцепления 65.
В данном случае привод осуществляется от шестерни 44 к шестерне 51 и от шестерни 56 к шестерне 62.
Третья скорость достигается при включенных муфтах 48, 47 и 65, обеспечивая передачу крутящего момента
от вала шестерни 18 к валу отбора мощности 10 через шестерни 45, 52, 56 и 62. Четвертая скорость
достигается при включенных муфтах 47, 55 и 65. В этом случае передача крутящего момента осуществляется
от шестерни 46 к шестерне 53, а от шестерни 56 к шестерне 62.
Прямая или высокая скорость обеспечивается независимо от того, какие муфты включены, за исключением
случаев, когда включена муфта высокой скорости 64, а муфта низкой скорости 65 выключена. Привод высокой
скорости представляет собой прямолинейную передачу от шпиндельного вала 39 через промежуточную
шестерню 51 к шестерне высокой скорости 61, которая соединена с валом отбора мощности муфтой высокой
скорости 64. Такая конструкция при работе в скважине такова, что вес трубы в буримой скважине требует
включения муфты низкой скорости 65 для подъема трубы при удалении трубных зажимов во вращающейся
машине.
Высокоскоростной привод доступен в любое время простым нажатием педали высокой скорости 121 для
подъема лифта после установки соединения трубы во вращающемся механизме или пауке.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_409310.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=409310&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB409310A
[]
-4 =
Второе издание
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (США): 18 февраля 1932 года.
409,310 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 23 июля 1932 г. № 20859/32. Полная
спецификация принята: 23 апреля 1934 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в обработке кремнеземистых сталей и улучшенные кремнеземистые стали, а также
связанные с ними технологии.
Я, Эдвард Мэтью Фриленд, гражданин Соединенных Штатов Америки, проживающий по адресу: Огайо-авеню,
1625, Янгстаун, штат Огайо, Соединенные Штаты Америки (ранее проживавший в Питтсбурге, округ
Аллегейни, штат Пенсильвания, Соединенные Штаты Америки), настоящим заявляю о характере данного
изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем
заявлении:
Настоящее изобретение относится в широком смысле к обработке кремнистых сталей, и в особенности к той
области металлообработки, которая связана с обработкой заранее определенного состава или сплава таким
образом, что его электрические свойства существенно изменяются.
Для повышения эффективности различных типов электрических аппаратов, таких как двигатели,
динамо-машины и трансформаторы, необходимо использовать ферромагнитный материал, обычно в виде
ряда листов или пластин, характеризующихся высокой электрической эффективностью, например, с точки
зрения потерь мощности, магнитной проницаемости, низкого магнитного гистерезиса и тому подобного. В этой
связи известно, что листы из железа и кремния или сплавы железа, кремния и алюминия представляют собой
превосходный материал для этой цели. Настоящее изобретение предусматривает специальную
механическую и термическую обработку, благодаря которой данному материалу придаются желаемые
электрические свойства.
В данной области техники принято делить так называемые электротехнические кремниевые стали на
несколько различных марок, как правило, в зависимости от конкретного применения этих сталей. Поэтому
следует понимать, что термин «электротехнические кремниевые стали», используемый далее, если он не
ограничен, например, конкретной маркой, следует рассматривать как общий термин, независимо от
предполагаемого конкретного применения.
Для лучшего понимания изобретения далее будет показано и описано его применение к кремнистой стали,
имеющей низкие потери мощности (1/-1 Вт) и первоначально изготовленной из так называемого полосового
материала, при этом термин «полоса» используется здесь в его общепринятом значении в данной области
техники.
Опыт производства электротехнических кремниевых сталей рассматриваемого здесь типа привел к выводу 60
о том, что желаемые электрические свойства могут быть получены только путем обработки, которая включает
в качестве одного из этапов операцию холодной обработки, предпочтительно в виде холодной прокатки.
Ранее 65 считалось необходимым проводить операцию холодной обработки или холодной прокатки таким
образом, чтобы определенно ограничить максимальную деформацию, вносимую в материал, при этом
понималось, что уменьшение 70, осуществляемое операцией холодной обработки, обязательно определяет
величину вносимой деформации. Необходимость поддержания вносимой таким образом деформации ниже
определенных максимальных пределов ранее 75 исключала использование процесса холодной обработки
для материала в виде полосы, поскольку при холодной прокатке горячекатаная полоса для оценки вносимой
деформации значительно превышала верхние пределы, допустимые 80 на любом этапе производства
электротехнических кремниевых сталей.
Согласно изобретению, предлагается способ обработки кремнистых сталей, включающий подвергание
горячекатаной полосы холодной обработке для уменьшения ее толщины и создания в ней чрезмерного
напряжения, последующую термообработку холоднообработанной полосы для частичного снятия напряжения
и последующий отжиг полученного продукта и/или предотвращение существенной деформации в готовом
продукте путем обработки после частичного снятия напряжения с полосы. В соответствии с настоящим
способом я сохраняю только то количество напряжения, которое ранее было определено как явно
благоприятное, и делаю процесс пригодным для производства в больших количествах электротехнической
кремнистой стали. Адаптация к процессу обработки полосы также позволяет производить продукт, имеющий
значительно большую длину, чем это было возможно ранее, и тем самым соответственно снижать
производственные затраты при изготовлении электрооборудования. Это станет очевидным, если учесть, что в
соответствии с моим изобретением вполне возможно производить желаемую марку электротехнической
кремнистой стали в виде полосы, имеющей Например, длина заготовки должна составлять около 100 футов, и
она должна автоматически подаваться к соответствующему пуансону или подобному устройству,
используемому при изготовлении данного материала. Ранее электротехническая кремнистая сталь могла
производиться длиной не более примерно 15 футов. Такие отдельные заготовки требовали индивидуальной
обработки и подачи к пуансонам и подобным устройствам, и, следовательно, требовали постоянного
присутствия оператора.
Таким образом, одной из целей настоящего изобретения является усовершенствованный способ
производства электротехнической кремниевой стали, а также производство нового изделия, включающего
электротехническую кремниевую сталь в виде полосы длиной, превышающей длину, ранее получаемую из
отдельных листов.
На прилагаемых чертежах я более или менее схематично, исключительно в иллюстративных целях, показал
некоторые предпочтительные варианты осуществления настоящего изобретения.
На прилагаемых рисунках:
Рисунок 1 представляет собой схематическое изображение, частично в боковой проекции, иллюстрирующее
различные этапы обработки, которым может подвергаться полосовой материал в соответствии с настоящим
изобретением; Рисунок 2 иллюстрирует модифицированный способ термообработки материала, полученного
в соответствии с настоящим изобретением; Рисунок 8 представляет собой диаграмму, иллюстрирующую один
из способов частичного снятия напряжения перед окончательной термообработкой; Рисунок 4 представляет
собой схематическое изображение, частично в боковой проекции, иллюстрирующее слегка
модифицированный способ обработки по сравнению с показанным на Рисунке 1, и Рисунок 5 представляет
собой изображение, аналогичное Рисунку 4, иллюстрирующее еще один вариант осуществления изобретения.
Хотя будет понятно, что рисунки 1, 4 и 5, соответственно, иллюстрируют различные этапы обработки,
процессы или виды манипуляций, которым подвергается материал для достижения желаемых результатов, по
мере дальнейшего описания будет становиться все более очевидным значение различных этапов для
изобретения. Обращаясь более подробно к рисунку 1, я показал заготовку 2 желаемого состава, пригодную
для использования в соответствии с настоящим изобретением. Эта заготовка подвергается горячей прокатке,
как это обычно практикуется в данной области техники, в соответствующей серии прокатных станов 3 такого
типа, чтобы образовалась горячекатаная полоса, изображенная здесь в виде рулона 4. Можно предположить,
в качестве примера, что полученная таким образом горячекатаная полоса, которая практически не имеет
каких-либо деформаций холодной обработки, имеет толщину 0,625 дюйма и любую желаемую ширину 70. Эта
горячекатаная полоса, в соответствии с настоящим изобретением, подвергается холодной прокатке в
непрерывном прокатном стане 5, изображенном здесь как включающий четыре валковых стана
четырехвалкового типа. 75 расположены в тандеме.
В качестве иллюстрации можно предположить, что настройки прокатных станов холодной прокатки позволяют
уменьшить толщину горячекатаной полосы примерно до 80,54 дюймов, что составляет уменьшение на 38,5
дюймов, равное примерно 61%, хотя для некоторых целей достаточно и минимального уменьшения на 1%.
Специалистам в данной области будет очевидно, что приведенные здесь данные относятся к стали,
используемой не для производства электротехнических кремниевых сталей.
Холодная прокатка, хотя и эффективна для уменьшения толщины горячекатаной полосы до желаемого
конечного диаметра, в результате произведенного уменьшения вносит в такой материал деформацию,
значительно превышающую деформацию, ранее считавшуюся допустимой при производстве сталей,
используемых в электротехнике. Однако в соответствии с настоящим изобретением я использую
деформацию, возникающую в результате такой холодной прокатки, и рассматриваю эту деформацию как
желательную и нежелательную составляющие. В соответствии с настоящим изобретением, полоса, имеющая
эти две составляющие деформации, подвергается термообработке такого характера, чтобы сохранить
желательную составляющую и устранить нежелательную.
Можно предположить, что полоса 110, выходящая из прокатного стана 5 холодной прокатки, формуется в
рулон 6 для удобства обращения. Затем этот рулон помещается в подходящий рулонный ящик 7,
расположенный в нужном положении относительно загрузочного конца печи 115 термообработки 8,
снабженной соответствующими горелками или резисторами 9, эффективными для поддержания в ней
желаемых температурных условий. Рулон 6 постепенно разматывается из рулонного ящика 7 и проходит
единым слоем 120 через печь 8 со скоростью, которая определяется не только температурными условиями
внутри печи, но и составом обрабатываемого материала, толщиной такого материала и величиной
деформации, возникающей в нем в результате холодной прокатки. После выхода из зоны термообработки,
Соседние файлы в папке патенты