Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11463
.pdf
предусмотренной печью 8, полоса материала может проходить через нее со скоростью 15 футов в минуту.
При этом заданный участок материала будет находиться в печи в течение двух минут. Если толщина
материала составляет При толщине 0,25 дюйма потребуется приблизительно 70-80 секунд, чтобы материал
достиг практически равномерной температуры. После достижения этой температуры данный участок будет
непрерывно подвергаться воздействию такой же температуры, при условии сохранения указанной выше
скорости, в течение дополнительных 90 секунд, что в сумме составит две минуты общего времени
термообработки.
Я обнаружил, что кремниевая сталь, содержащая приблизительно 1 % кремния и подвергнутая
приблизительно 61 % уменьшению толщины при холодной прокатке и имеющая толщину 0,25 дюйма, при
обработке в данных условиях, будет иметь нежелательную составляющую деформации, эффективно
устраненную, и желаемую составляющую деформации, если температурные условия в печи для
термообработки поддерживаются на уровне приблизительно 19000 °F. На рисунке 3 это условие схематически
обозначено точкой А на кривой, полученной путем построения графика зависимости толщины материала (по
оси абсцисс) от времени (по оси ординат) (в секундах), при условии, что печь длиной 30 футов
поддерживается при температуре 19000 °F.
Если необходимо обработать материал с тем же содержанием кремния, полученный путем холодной прокатки
с уменьшением толщины на 1 % и конечной толщиной 0,125 дюйма, станет очевидно, что для достижения
равномерного температурного режима в заданном участке материала потребуется всего 15 секунд.
Поскольку было установлено, что для устранения нежелательной составляющей деформации после
достижения этой температуры требуется время 105, равное приблизительно 90 секундам, становится
очевидным, что материал толщиной 0,125 × 110 дюймов следует подвергать этой термообработке только в
течение 105 секунд. Такое условие обозначено точкой B на кривой 15.
Таким образом, при использовании такого материала скорость его перемещения увеличится, так что он будет
оставаться в печи всего 105 секунд.
Аналогичным образом, точки C, D, E и F на кривой соответствуют соответственно общему времени обработки
120 в печи длиной 80 футов, поддерживаемой при температуре 19000 °F, для устранения нежелательной
составляющей деформации из полос толщиной, соответственно, 0,14, 0,16, 0,18 и 0,20 дюймов. Именно по
этим точкам определяется кривая, поскольку очевидно, что кривая имеет форму прямой линии, указывающей
на то, что общее время температурной обработки для устранения нежелательной составляющей деформации
составляет 130. Затем эта полоса подвергается окончательной термообработке, например, отжигу в камере
отжига 10. После извлечения из камеры отжига полосовой материал в виде рулона может быть продан как
Изделие, предназначенное для использования при изготовлении электрооборудования, может быть
разрезано на отдельные листы и продано для дальнейшей обработки. При сохранении в виде рулона можно
получить все преимущества, упомянутые выше, в отношении использования в автоматических
обрабатывающих станках:20 с минимальными затратами, вниманием и обращением.
В других случаях рулон 10, сформированный на выходе из печи термообработки 8, может быть разрезан на
отдельные листы 12, которые, будучи уложенными друг на друга, как показано на рисунке 2, могут быть
подвергнуты отжигу в подходящей камере отжига 14. После необходимой операции отжига листы 12 в таком
виде могут быть проданы для использования.
Ранее уже упоминалась операция холодной прокатки, эффективная для получения уменьшения толщины
примерно на 61%. Если это уменьшение достигается на полосе с относительно низким содержанием кремния,
скажем, примерно 1%, то окажется, что результирующая деформация в полосе значительно меньше, чем
деформация, которая возникнет при точно таком же уменьшении толщины стали, имеющей, например,
примерно 2% кремния. Поэтому следует помнить, что нежелательная составляющая деформации
увеличивается примерно на 45% по мере увеличения содержания кремния в обрабатываемом материале при
том же процентном уменьшении толщины при холодной прокатке.
При любом заданном содержании кремния нежелательная составляющая деформации также будет
изменяться в зависимости от степени деформации, достигаемой в результате холодной обработки методом
7-продольного расщепления: деформация будет увеличиваться с увеличением степени деформации и
уменьшаться с уменьшением степени деформации. Хотя фактическая деформация, возникающая при
различных степенях деформации, не является линейной функцией, она легко определяется.
Можно предположить, что тепло будет проникать в материал рассматриваемого здесь типа со скоростью
приблизительно 0,25 дюйма в минуту. Это справедливо, если предположить, что нагревательная печь 8 имеет
длину приблизительно 30 футов, а материал проходит через нее. Удаление нежелательной составляющей
деформации должно прямо пропорционально толщине обрабатываемого материала, при условии заданного
содержания кремния и заданного уменьшения. Из этого можно определить, что общее время обработки при
заданной температуре прямо пропорционально толщине материала.
В соответствии с настоящим изобретением, термообработку, посредством которой устраняется
нежелательная составляющая деформации, можно рассматривать как процесс, включающий два фактора:
время и температуру. Если необходимо сократить время обработки, следует повысить температуру, а если
необходимо увеличить временной интервал, это можно сделать путем снижения температуры. Приведенные
примеры иллюстрируют фактическое время, необходимое для заданных температурных условий, поскольку в
соответствии с изобретением можно изменять либо время, либо температуру, внося соответствующие
изменения, как указано в другом факторе термообработки.
Аналогичным образом, поскольку нежелательная составляющая деформации, вносимая в материал,
увеличивается с повышением содержания кремния и уменьшается при снижении его содержания, необходимо
внести соответствующие изменения в температурно-временную обработку, чтобы адаптировать обработку к
содержанию кремния в материале. Практически таким же образом, если процент уменьшения изменяется как
в большую, так и в меньшую сторону, необходимо также внести соответствующие изменения в
температурно-временную обработку в большую или меньшую сторону, помня при этом, что во всех случаях
минимальная или желательная составляющая деформации должна сохраняться в материале, а избыточная
или нежелательная составляющая деформации должна быть устранена.
Я обнаружил, что в зависимости от желаемых свойств готового продукта и эффективного применения такого
продукта, или, другими словами, в зависимости от сорта производимого материала, содержание кремния
может варьироваться в значительных пределах. В качестве общего утверждения можно предположить, что
содержание кремния приблизительно 1 % желательно, например, при производстве материала, известного
как электротехнические листы; что содержание кремния приблизительно 2,5 % желательно при производстве
материала, обычно называемого специальными листами для электродвигателей; что содержание кремния
приблизительно 3 % желательно для производства материала этого сорта, обычно называемого
специальными динамо-листами, и что содержание кремния приблизительно 3,5 % обеспечивает желаемые
свойства для использования в так называемых трансформаторных листах. Однако, поскольку определяющим
фактором в различных указанных сортах является фактическая потеря мощности на фунт, определяемая в
соответствии с известными методами, и такие потери мощности сами по себе могут изменяться, приведенные
цифры и сорта следует рассматривать только как иллюстративные. Также следует понимать, что
приблизительные процентные содержания кремния не являются абсолютными, поскольку можно
использовать содержание кремния, изменяющееся, например, на 5 % в ту или иную сторону, и при этом
получать желаемые результаты с помощью настоящего изобретения. Я упомянул 3,5 % лишь в качестве
примера, как верхний предел содержания кремния. Однако следует понимать, что фактическое количество
присутствующего кремния может быть существенно увеличено, например, до приблизительно 6 %, если такое
более высокое содержание кремния Содержание востребовано по причине 90.
изменения в требованиях к потерям мощности или гарантиях производителя.
Все материалы, производимые в соответствии с настоящим изобретением, будут характеризоваться
относительно низкими потерями мощности при заданной плотности магнитного потока. В качестве примера
гарантий, которые возможно обеспечить, ниже приведена таблица, содержащая семь различных марок
электротехнической кремниевой стали, каждая из которых имеет 100% (идентификационный номер вместе с
потерями мощности на фунт при частотах 50 и 1000 циклов при предполагаемых указанных удельных
плотностях; потери мощности для некоторых марок показаны для множества различных калибров, эти
диапазоны охватывают калибры, обычно производимые во всех случаях. Потери мощности рассчитаны при
плотности магнитного потока 10 000 мкг/м².
В каждом случае я также указал число 110.
- один допустимый диапазон изменения содержания кремния для каждого сорта: 409, 310 Вт на фунт - 60
циклов Вт на кг - 60 циклов Вт на фунт - 50 циклов Вт на кг - 50 циклов Вт на фунт - 60 циклов Вт на кг - 60
циклов Вт на фунт - 50 циклов Вт на кг - 50 циклов ЯКОРЬ (предполагаемая удельная мощность 7 70).
Г 29 Г 28 Г.
1
.35 1 40 1 46 2.97 3 08 3 20 1.12 1 17 1 20 2.46 2 57 264 EIL Ec TR Ic AL (Предполагаемая специфическая
порода 7 70).
1.15 1 20 1 28 2.53 2 64 2 82 1 00 1 07 2.09 2 20 2 35 Стандартные силиконовые манометры 3-7-U S.
27 Г 26 Г 25 Г.
1.53 1 65 1 85 3.37 3 63 4 07 1.30 1 42 1 53 2.86 3 12 3 37 Кремний 75-1 5-U S.
1.35 1 40 2.97 3,08 1.14 1 18 2.51 2 60 Стандартный калибр E 1,55 3,41 1,30 2,86 24 G.
2
.15 4.73 1.75 3.85 ес.
1.80 3.96 1.50 3.30 Двигатель Sr P Ec IAL (предполагаемая удельная мощность).
Ватт на фунт -60 циклов 1 00 1 03 Ватт на кг -60 циклов 2 20 2 27 Ватт на фунт -50 циклов 84 86 Ватт на кг,50
циклов 1 85 1 89 SPECIAT Ватт на фунт -60 циклов Ватт на кг -60 циклов Ватт на фунт -50 циклов, Ватт на кг
-50 циклов DYNA Mo 1.87 68 1.50 Gr 7 50).
1.08 2.38 1.98 (Предполагаемая удельная плотность 7 50).
86 90 1.89 1 98 73 1.55 1 61 Стандартные измерительные приборы Silicon 2 0-3 0-U S.
1.15 1 20 1 25 L 30 2.53 2 64 2 75 2 86 94 97 1 00 105 2.07 2 13 2 20 2 31 Кремний 2 75-3 5-U S Стандартные
калибры.
1 00 1 05 1 10 2.09 2 20 2 31 2 42 77 82 86 90 1.70 1 81 1 89 1 98 ОБЫЧНЫЙ TR Aw'SFO Pm ER
(Предполагаемая специфическая порода 7 50) Кремний 3 % плюс - Стандартные калибры США.
Ватт на фунт -60 циклов 76 76 80 85 89 93 98 Ватт на кг -60 циклов 1 67 1 67 1 76 1 87 1 96 2 05 2 16 Ватт на
фунт -50 циклов 62 62 64 68 71 75 78 Ватт на кг -50 циклов 1 375 1 375 1 41 1 50 1 56 1 65 1 72 Ватт на фунт -60
циклов Ватт на кг -60 циклов Ватт на фунт -50 циклов Ватт на кг -50 циклов Ватт на фунт -60 циклов Ватт на кг
-60 циклов Ватт на фунт -50 циклов Ватт на кг -60 циклов Ватт на фунт -50 циклов Ватт на кг -50 циклов
СПЕЦИАЛЬНЫЙ TRA Bsy 6 OMER (Предполагаемая спецификация Gr 7 50) Кремний 3 % плюс.
1.54 56 1.24 EXTRA S Pw OIA TR Ax SFORMER (Предполагаемая удельная плотность 7 50) Кремний 3 % плюс.
64 1.42 52 XL A l i 23 G.
2.50 5.50 2.00 4.40 2.10 4.62 1.70 3.74 22 Г.
6.16 2.30 5.06 2.30 5.06 1.85 4.07 0, На рисунке 1, иллюстрирующем более подробное воплощение
изобретения, следует понимать, что рулонный материал, поставляемый, например, из камеры отжига 11,
будет иметь структуру рулонов, которая будет отражаться в отдельных деталях, изготовленных из него.
Поскольку при производстве электрооборудования обычно укладывают ламинаты в стопки, эта небольшая
кривизна, отражающаяся в отдельных ламинатах, может быть неприемлемой. В соответствии с воплощением,
показанным на рисунке 2, структура рулонов может быть исключена, но в этом случае невозможно
предоставить заказчику материал в виде рулона со всеми вытекающими из этого преимуществами. В случаях,
когда требуются преимущества рулона без недостатков, связанных со структурой рулонов, я могу
использовать метод, схематически показанный на рисунке 4.
На этом рисунке изображена печь, обозначенная как электрическая печь колоколообразного типа,
характеризующаяся возможностью точного контроля температурных условий.
Я могу поместить в такую печь катушку, например, изделие прокатного стана холодной прокатки 5 на рисунке
1, и подвергнуть катушку точно контролируемым условиям термообработки, чтобы устранить только
нежелательную составляющую деформации.
После этого эту катушку можно поместить в подходящий короб для катушек 16 и пропустить через печь
термообработки 17, по сути соответствующую печи 11 на рисунке 1 и эффективную для окончательной
термообработки материала. Вместо того чтобы наматывать материал в точке, расположенной в
непосредственной близости от верхней части печи 17, я могу перенести его в точку, значительно удаленную
от нее, прежде чем сформировать из него катушку 18.
Расположение катушки 18 относительно печи 17 будет таким, что материал охладится в виде плоской полосы
перед намоткой до такой степени, что даже в намотке он не будет иметь тенденции к существенному сжатию,
а всегда будет стремиться вернуться к своему практически плоскому состоянию.
На рисунке 5 я также проиллюстрировал другой способ осуществления изобретения, с помощью которого
могут быть получены желаемые результаты. На этом рисунке показана камера для отжига 19, содержащая
рулоны материала 20. Эти рулоны являются продуктом обычной горячей прокатки. В камере для отжига 19,
которая не соответствует способу отжига, упомянутому в связи с рисунками 1, 2 и 4, рулоны подвергаются
соответствующей термообработке. После извлечения из камеры для отжига рулоны могут быть помещены в
подходящую коробку для рулонов 21 и подаваться из нее между валками 22 подходящей прокатки,
эффективной для создания чрезмерного напряжения в материале. Затем материал с этим чрезмерным
напряжением пропускается через печь 23 для удаления нежелательной составляющей напряжения,
соответствующую печам 8, 15 и 70, а затем в подходящей удаленной точке наматывается в рулон 24. В этом
рулоне 24 материал будет обладать теми же свойствами, что и материал в рулоне 18 на рисунке 4.
В соответствии с вариантами осуществления 75 изобретения, показанными на рисунках 4 и 5, возможно
изготовление в качестве изделия катушки из полосы электротехнической кремниевой стали, в которой сама
полоса практически не содержит каких-либо нежелательных комплектов катушек 80 указанного характера.
Следует понимать, что при применении варианта изобретения, показанного на рисунках 1 и 2, температура в
камере отжига будет такой, чтобы обеспечить 85 окончательное снятие напряжения. Я обнаружил, что эта
температура может варьироваться в диапазоне от 1500 до 17000 °F, хотя более низкие температурные
диапазоны от 1550 до 16500 °F являются предпочтительными. 90 То же самое, конечно, будет справедливо и
для печей термообработки 17 и 23.
Преимущества настоящего изобретения обусловлены не только возможностью изготовления нового изделия
в соответствии с моим изобретением, но и применимостью процесса холодной прокатки к производству
черных металлов для электротехнических целей.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_409311.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=409311&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB409311A
[]
it FM 8 E ct'33 v copy
ИЗМЕНЕННАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Перепечатано с поправками, внесенными в соответствии с разделом 8 Закона о патентах и промышленных
образцах 1907–1932 годов.
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 27 июля 1932 г. № 21,130/32 40 1. Полная левая сторона: 16 марта 1933 г.
Полный текст принят к публикации: 27 апреля 1934 года.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Улучшения в производстве пледов.
3,311 Мы, компания Dunlop Rubber Company Limited, британская компания, расположенная по адресу: 32,
Оснабург-стрит, Лондон, Северо-Западные острова, а также компания Dunlop Rubber Company Limited,
расположенная по адресу: 10, Лефевр-стрит, Сент-Питерс-Порт, Гернси, Нормандские острова,
зарегистрированная в соответствии с законами Гернси, Уильям Тробридж, Эдуард Эрдхардт и Аллан Стюарт
Кинг, все британские подданные завода Dunlop Rubber Company в Форт-Данлоп, Эрдингтон, Бирмингем,
графство Уорик, настоящим заявляем, что характер данного изобретения заключается в следующем: данное
изобретение касается усовершенствований в производстве игровых мячей, например, теннисных мячей.
Целью настоящего изобретения является производство игровых мячей, например, теннисных мячей, без швов
и других неровностей.
Ранее внутренние сердечники или газовые контейнеры игровых мячей, таких как теннисные мячи, обычно
изготавливались из формованных полос из компаундированной резины. Однако работа с такими полосами
крайне сложна и неточна, а дефектные соединения с последующей утечкой являются обычным явлением.
В некоторых случаях сферический контейнер формируется из двух полусферических чашек, изготовленных из
смешанных резиновых смесей, однако это не устраняет трудностей, связанных с ручной обработкой, и, как
следствие, риска протекания соединений.
Теннисные мячи и аналогичные надувные мячи также страдают от пористости, которая может быть вызвана
одной или несколькими из трех следующих причин: 1. Высокая пигментация резиновой смеси, из которой
изготовлен сферический газовый контейнер; 2. Несовершенные соединения, в значительной степени
обусловленные чрезвычайной гибкостью составных частей; 3. Неэффективное уплотнение отверстия, через
которое вводится газ, когда для этой цели используются такие средства, как игла для подкожных инъекций.
Поэтому желательно иметь возможность производить игровые мячи, такие как теннисные мячи, из жидкой
резины или подобных композиций, которые могут быть равномерно распределены внутри сферической
формы и впоследствии затвердеть, чтобы получить полый резиновый или подобный сердечник равномерной
толщины и без соединений.
Согласно настоящему изобретению, способ производства игровых мячей, например теннисных мячей,
включает введение в полые сферические формы заранее определенных количеств водных дисперсий
указанных ниже типов, которые способны или были сделаны способными к гелеобразованию при нагревании,
закрытие форм, вращение форм и полное гелеобразование указанных дисперсий.
Желательно, чтобы формы, содержащие 70 водных дисперсий, подвергались вращению в течение некоторого
времени до полного гелеобразования указанных водных дисперсий, и, кроме того, желательно, чтобы формы
продолжали вращаться во время гелеобразования.
Загустение указанных водных дисперсий, содержащихся в формах, может быть достигнуто путем нагревания
внешней поверхности форм.
После застывания указанных дисперсий формы предпочтительно охлаждают, вскрывают и высушивают
шарики.
После этого шарики предпочтительно помещают обратно в формы и вулканизируют.
Желательно, чтобы вулканизация проводилась в таких условиях, при которых внешнее давление на шар было
бы существенно меньше давления шара на форму, например, путем погружения формы в кипящую воду или
нагрева формы в перегретом паре.
Для обеспечения равномерного распределения указанных водных дисперсий в полых сферических формах
95, эти формы -,, 409,311 могут одновременно вращаться вокруг двух осей, перпендикулярных друг другу.
Равномерное распределение вышеупомянутых водных дисперсий было достигнуто, например, путем
размещения сферических формовочных контейнеров на двух цилиндрических роликах, вращающихся в одном
направлении, причем ролики одновременно движутся вперед и назад в противоположных направлениях
относительно друг друга вдоль своих горизонтальных осей.
Для достижения желаемого накачивания мяча можно использовать несколько методов.
Например, надувание может быть осуществлено путем помещения в форму капсулы или ампулы, например,
из парафина, содержащей газообразующую композицию, например, влажную смесь нитрита натрия и хлорида
аммония, поверх вышеупомянутых жидких водных дисперсий. В этом случае первоначальный нагрев на
вращающемся устройстве должен быть ограничен, чтобы материал капсулы не расплавился, а
газообразующая смесь не вступила в реакцию и чтобы на этом этапе не произошло существенного надувания.
Когда высушенный шар помещается в форму, последнюю можно погрузить в кипящую воду на 15 минут для
полного надувания перед формованием.
В ходе второго нагрева материал капсулы может быть удобно сплавлен и растечься по внутренней
поверхности зала, что улучшит газоудерживающие свойства последнего.
В качестве альтернативы, надувание формы может быть достигнуто путем оснащения ее односторонним
клапаном, через который газ под заданным давлением подается в верхнюю часть формы после ее закрытия,
перед вращением и гелеобразованием вышеупомянутых водных дисперсий.
После последующего гелеобразования дисперсий полученный шар будет содержать газ под давлением, и в
этом случае шар вулканизируется без извлечения из формы. После вулканизации шар извлекается и
высушивается в потоке теплого сжатого воздуха.
Ещё один способ добиться желаемого надувания мяча — изготовить мяч без надувания, а затем надуть его,
храня некоторое время в сжатом газе; при этом вероятность последующей утечки снижается, например, при
обработке раствором резины.
Этот раствор может одновременно использоваться в качестве клея для закрепления покрытия из войлока или
измельченного войлока.
Эмульсии или дисперсии включают в себя вещества, состоящие из каучука, гуттаперчи балата или
аналогичных растительных смол природного или искусственного происхождения, или содержащие их.
В качестве искусственных водных дисперсий могут использоваться дисперсии коагулированного каучука,
вулканизированного каучука, синтетического каучука, водорастворимых смесей или регенерированных
материалов. При желании любую из вышеупомянутых дисперсий можно использовать отдельно или в смеси
друг с другом.
Любая из вышеупомянутых дисперсий может содержать обычные известные ингредиенты для приготовления
смесей и/или может быть в концентрированной форме.
Концентраты, подобные тем, что получают в соответствии со спецификациями № 290, 313 и
219,635, К которому можно добавить любой из 15 или более обычных ингредиентов для приготовления
смесей, также могут быть использованы.
Примерами веществ, используемых для получения вышеупомянутых дисперсий, способных к
гелеобразованию при нагревании, являются фторид натрия или калия, персульфат аммония или реагенты,
которые в результате химического взаимодействия друг с другом при нагревании образуют in situ одно или
несколько веществ, функционирующих в качестве активных коагулирующих агентов, например, смесь оксида
цинка и сульфата аммония.
Ниже приведён пример способа производства игровых мячей в соответствии с настоящим изобретением: 9 Q
A Смесь латекса, состоящая из следующих компонентов: Части по весу Резина (в виде латекса) 87 7 95 Сера
1 5 Тетраметилтиурамдисульфид O -0 Минеральное масло 5 0 Сажа 1 0 j O ( Газовая сажа O 5) получают из
60 % каучукового латекса, полученного центрифугированием.
Содержание твердых веществ составляет приблизительно 45-50 %; смесь латекса охлаждают до
температуры около 50 °C.
К 100 граммам этой смеси добавляют 2,4 грамма 50%-ной дисперсии оксида цинка, а также 4 грамма
25%-ного водного раствора сульфата аммония, также предварительно охлажденного до 110%.
72 Затем граммы этой смеси заливают в шаровую форму, также вводят капсулу из парафина, содержащую
влажную смесь нитрита натрия и хлорида аммония. После этого форму закрывают и помещают на прокатный
станок, состоящий из двух цилиндрических валков, вращающихся в одном направлении, при этом валы
одновременно движутся вперед и назад в противоположных направлениях относительно друг друга вдоль
своих горизонтальных осей.
Предпочтительно, чтобы ролики вращались со скоростью приблизительно 24 оборота в минуту.
После того, как форма подвергается вращению в течение 15-20 секунд, ее нагревают, подавая на нее пар из
трубы в течение двух минут. Форму оставляют вращаться еще на одну минуту. Затем ее охлаждают под водой
и открывают. Шар сушит на воздухе при температуре -500 °C в течение ночи, затем помещают обратно в
форму, после чего форму переносят в небольшой паровой поддон.
Вулканизация шара происходит за 15 минут, при этом пар во внешней оболочке сковороды находится под
давлением 80 фунтов на квадратный дюйм, а через сковороду одновременно проходит медленный поток пара
при атмосферном давлении.
Затем форму извлекают, охлаждают в воде, вскрывают и извлекают вулканизированный надутый мяч.
Дата: 26 июля 1932 года.
У. Бонд, представляющий интересы заявителей.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ (С ИЗМЕНЕНИЯМИ).
Усовершенствования в области производства игровых мячей.
Мы, компания Du Ni Lo P RUBBER COMPANY Li Mi T Em D, британская компания, расположенная по адресу:
32, Osnaburgh Street, London, N W 1, THE A NODE RUBBER COMPANY LIMITED, расположенная по адресу: 10,
Lefebvre Street, St Peter's Port, Guernsey, Channel Islands, компания, зарегистрированная в соответствии с
законодательством Гернси.
Уильям Тробрид, Эдвард Артур Мерфи и Аллан Стюарт Кинг, все британские подданные завода Dunlop
Rubber Company в Форт-Данлопе, Эрдингтон, Бирмингем, графство Уорик, настоящим заявляют о характере
данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в
следующем заявлении:
Данное изобретение относится к усовершенствованиям в производстве игровых мячей, например, теннисных
мячей, или к процессу, связанному с этим.
Целью настоящего изобретения является производство игровых мячей, например, теннисных мячей, без швов
и других неровностей.
Ранее внутренние сердечники или газовые контейнеры игровых мячей, таких как теннисные мячи, обычно
изготавливались из формованных полос из смешанных резиновых смесей.
Однако работа с такими полосами крайне сложна и неточна, а дефектные соединения, приводящие к
протечкам, являются обычным явлением.
В некоторых случаях сферический контейнер изготавливается из двух полусферических чашек, содержащих
смешанные резиновые смеси, однако это не устраняет трудностей, связанных с ручной обработкой, и, как
следствие, риска протечек в соединениях.
Теннисные мячи и аналогичные надувные мячи также страдают от утечек, которые могут быть вызваны одной
или несколькими из следующих трех причин: 1. Высококонцентрированная структура резиновой смеси, из
которой изготовлен сферический газовый контейнер; 2. Несовершенные соединения, в значительной степени
обусловленные сильным изгибом составных частей; 3. Неэффективное уплотнение отверстия, через которое
вводится газ, при использовании таких средств, как игла для подкожных инъекций. 65 Поэтому желательно
иметь возможность производить игровые мячи, такие как теннисные мячи, из жидкой резины или подобных
композиций, которые могут быть равномерно распределены внутри сферической формы и впоследствии
затвердеть, чтобы получить полый резиновый или подобный сердечник равномерной толщины и без
соединений.
Согласно настоящему изобретению, способ производства игровых мячей, например теннисных мячей,
включает введение в полые сферические формы заранее определенных количеств водных дисперсий
указанных ниже типов, которые способны или были сделаны способными к гелеобразованию при нагревании,
закрытие форм, вращение форм вокруг переменной оси и полное гелеобразование указанных дисперсий.
Желательно, чтобы формы, содержащие 85 жидких дисперсий, подвергались вращению в течение некоторого
времени до полного гелеобразования указанных водных дисперсий, и, кроме того, желательно, чтобы формы
продолжали вращаться во время гелеобразования.
Загустение указанных выше водных дисперсий, содержащихся в формах, может быть достигнуто путем
нагревания внешней поверхности форм.
После гелеобразования указанных дисперсий формы предпочтительно охлаждают, открывают, а шарики
высушивают. После этого шарики предпочтительно возвращают в формы и вулканизируют.
Желательно, чтобы вулканизация проводилась в таких условиях, при которых внешнее давление на шар,
действующее через стыки формы, было существенно меньше давления шара на форму, например, путем
погружения формы в кипящую воду или нагрева формы в перегретом паре.
Для обеспечения равномерного распределения указанных водных дисперсий в полых сферических формах,
эти формы могут вращаться одновременно вокруг двух осей (S a 409,311) или трех осей, перпендикулярных
друг другу.
Приблизительно равномерное распределение указанных водных дисперсий было достигнуто, например,
путем размещения сферических формовочных контейнеров на двух цилиндрических роликах, вращающихся в
направлении пилы, при этом ролики в это время движутся вперед и назад в противоположных направлениях
друг к другу вдоль своих горизонтальных осей. Улучшенное распределение указанных водных дисперсий
было достигнуто путем воздействия на сферические формовочные контейнеры вращательным движением
вокруг трех взаимно перпендикулярных нормальных осей.
Для достижения желаемого накачивания мяча можно использовать несколько методов.
Например, надувание может быть осуществлено путем плавания в форме капсулы или ампулы, например, из
парафина, содержащей газообразующую композицию, например, влажную смесь нитрита натрия и хлорида
аммония. Это облегчает первый нагрев на вращающемся устройстве. Нагрев следует ограничить, чтобы
материал капсулы не расплавился, газообразующая смесь не вступала в реакцию и чтобы на этом этапе не
происходило существенного надувания. Когда высушенный шар помещен в форму, его можно погрузить в
кипящую воду на 15 минут для полного надувания перед повторным формованием.
В течение этого второго нагрева материал капсулы может быть удобно сплавлен и растечься по внутренней
поверхности шара, тем самым улучшая газоудерживающие свойства последнего.
В качестве альтернативы, раздувание можно получить -40, оснастив форму односторонним клапаном, через
который газ под заданным давлением подается в верхнюю часть формы после закрытия и до вращения и
гелеобразования указанных водных дисперсий.
Когда дисперсии впоследствии загустевают, полученный шарик, находясь в окружении стенок формы, будет
содержать газ под давлением, и в этом случае шарик вулканизируется без извлечения из формы. Следует
отметить, что шарик остается пористым, но поры заполнены водой. После вулканизации шарик извлекается и
сушится в потоке теплого сжатого воздуха. В процессе последующей сушки происходит усадка, и шарик
становится практически непористым.
Ещё один способ достижения желаемого наполнения шара заключается в изготовлении шара без наполнения,
а затем его надувании путём хранения в течение определённого времени в сжатом газе. При этом
вероятность последующей утечки уменьшается обработкой, например, раствором резины. Этот раствор
может использоваться в той же концентрации, что и клей для закрепления покрытия из войлока,
измельченного войлока или другого подходящего материала. Другой способ достижения желаемого
наполнения шара заключается в использовании полой сферической формы, снабженной винтовой пробкой,
на которой радиально к центру сферы выступает тонкая заостренная проволока. На этой проволоке в
подходящем месте установлена заполняющая пробка, состоящая из сердцевины из маститой
резино-силикатной смеси в оболочке из неотвержденного латексного каучука. После формования, сушки и
вулканизации шара, как описано выше, изделие будет иметь большую заполняющую пробку как
неотъемлемую часть своей структуры. Для дополнительной безопасности винтовую пробку, проволоку и
заполняющую пробку можно отсоединить до формования шара. и нагревается до подходящей температуры,
скажем, 85 градусов, или 1000 градусов (затем немедленно помещается в сферический контейнер, сразу
после чего шар формируется, как описано выше); эта процедура нагревания вызывает повышенное
схватывание резины в области заливочной пробки, которая, соответственно, более надежно обволакивает
стенку изделия. Надувание может быть осуществлено путем введения воздуха или любой другой желаемой
жидкости через шприц, вставленный через заливочную пробку.
Также можно использовать эту конструкцию для введения внутрь шара жидкого материала, подходящего для
образования газоудерживающей прослойки, например, смеси желатина и глицерина, причем такой материал
распределяется по внутренней поверхности шара путем прокатывания по поверхности или механически, с
применением или без применения дополнительного нагрева. Эмульсии или дисперсии включают в себя те,
которые состоят из каучука, например, пальмового масла, каучука или подобных растительных смол,
встречающихся в природе или полученных искусственным путем, или содержат их.
К таким искусственным водным дисперсиям могут относиться дисперсии коагулированной резины,
вуканизированной резины, синтетической резины, отходов или регенерированной резины. При желании
любую из вышеупомянутых дисперсий можно использовать отдельно или в смеси друг с другом.
Любая из вышеупомянутых дисперсий может содержать обычные известные ингредиенты для приготовления
смесей и/или может быть в концентрированном виде (120 фракций).
Также могут использоваться концентраты, подобные тем, которые получают в спецификациях № 290, 313 и
219, 635, к которым можно добавить один или несколько обычных ингредиентов для компаундирования.
Примерами веществ, используемых для получения вышеупомянутых дисперсий, способных к
гелеобразованию при нагревании, являются оксид натрия или фторид кремния калия, персульфат аммония
или реагенты, которые в результате химического взаимодействия друг с другом при нагревании образуют in
situ одно или несколько веществ, которые действуют как активные коагулирующие или гелеобразующие
агенты, например, смесь оксида цинка и сульфата аммония.
Ниже приведён пример способа производства игровых мячей согласно настоящему изобретению: Латексная
смесь следующего состава: Части по весу Резина (в виде латекса) 87 7 Сера 1 5
Тетраметилтиурамдисульфид 0 30 Минеральное масло 5 0 Ламповая сажа 1 0 Газовая сажа 0 5 получают из
60 % латекса для ободка, полученного центрифугированием.
Содержание твердых веществ составляет приблизительно 45-50 %; смесь латекса охлаждают примерно до 50
°C.
К 100 граммам этой смеси добавляют 2,4 грамма 50%-ной дисперсии оксида цинка, а также 4 грамма
25%-ного водного раствора сульфата аммония, также предварительно охлажденного.
72 Затем полученную смесь выливают в шаровую форму, туда же помещают капсулу из парафина,
содержащую влажную смесь нитрита натрия и хлорида аммония, после чего форму закрывают и
устанавливают на прокатный стан, состоящий из двух цилиндрических валков, вращающихся в одном
направлении, при этом валы одновременно движутся вперед и назад в противоположных направлениях вдоль
своих горизонтальных осей.
Предпочтительно, чтобы ролики вращались со скоростью приблизительно 24 оборота в минуту.
После того как форма вращается в течение 15-20 секунд, ее нагревают, подавая на нее пар из трубы в
течение двух минут. Затем форму продолжают вращать еще одну минуту.
Затем его охлаждают под водой и открывают.
Шарик сушит на воздухе при температуре от 450 до 500 °C в течение ночи, затем помещают в форму, а
последнюю переносят в небольшую паровую емкость.
Вулканизация шара происходит за 15 минут, при этом пар во внешней оболочке сковороды находится под
давлением 80 фунтов на квадратный дюйм, а через сковороду одновременно проходит медленный поток пара
при атмосферном давлении.
Затем форму извлекают, охлаждают в воде, открывают и извлекают вулканизированный надутый мяч.
Я, подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, заявляем, что то,
что мы
Соседние файлы в папке патенты