Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11410
.pdf
Истец (E 16), подданный Великобритании, настоящим заявляет о характере данного изобретения и способе
его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении: Данное
изобретение включает усовершенствования в отношении тормозов для колес транспортных средств и
относится к тому типу тормозов, в которых множество тормозных колодок прикреплены к надувному элементу
и приводятся в действие расширением такого надувного элемента, контактируя с тормозным барабаном,
диском или подобным элементом. Этот тип тормозов далее именуется указанным типом.
Один из таких тормозов описан в британском патенте № 302385, в котором надувной элемент представляет
собой кольцевой резиноподобный трубчатый элемент, к которому крепятся тормозные колодки.
Целью данного изобретения является усовершенствование способа крепления указанных тормозных колодок
к надувному элементу, если такой элемент изготовлен из резины или прорезиненной ткани.
Согласно данному изобретению, в тормозе указанного типа или в надувном элементе для него тормозной
блок или блоки крепятся к надувному элементу с помощью полосы или полос из гибкого материала
(например, ткани), при этом указанная полоса или полосы проходят между тормозными блоками или каждым
тормозным блоком и надувным элементом и крепятся к надувному элементу путем вулканизации или иным
способом, а к тормозному блоку — краями указанной полосы или полос, входящими и зацепляющимися в
прорезях тормозного блока.
Предпочтительно, указанная полоса или полосы вводятся в прорези, расположенные в поперечном
направлении по бокам тормозного блока, и захватываются ими.
Данное изобретение особенно полезно в тех случаях, когда тормозные колодки изготовлены из такого
материала, что к ним невозможно прикрепить прорезиненную ткань методом прямой вулканизации.
Прилагаемый чертеж иллюстрирует один из способов реализации данного изобретения применительно к
тормозу, описанному в британском патенте № 302385.
На рисунке 1 показан вид сверху части надувного элемента, к которому применяется данное изобретение; на
нем изображены два тормозных блока, закрепленных на нем.
Рисунок 2 представляет собой поперечный разрез по линии 2-2 на рисунке 1.
Рисунок 3 представляет собой поперечный разрез по линии 3-3 на рисунке 1.
На чертежах показано, что надувной элемент 10 представляет собой кольцевую резиновую трубку 11,
окруженную покрытием 12 из тканого хлопчатобумажного полотна, которое вулканизировано к трубке.
К внешней периферии кольцевого элемента 10 прикреплено множество тормозных блоков 13, из которых на
чертежах показаны только два. Блоки 13 изготовлены из таких материалов, как асбест, ткань или пряжа,
спрессованные термостойким агломератом, например, фенолформальдегидной смолой. Каждый блок
крепится к тканевой оболочке 12 трубки 11 с помощью тканевой полосы 14, которая проходит 75 вокруг
стороны блока, обращенной к элементу 10, и крепится к блоку концами тканевой полосы, входящими и
зажатыми в прорезях 16 и в поперечно расположенных 80 краях блока.
Тканевая полоска 14 изготовлена из прорезиненной ткани и крепится методом вулканизации к тканевому
покрытию 12 трубки 11.
В процессе производства концы полос ткани 85 14 вставляются в прорези 15 и 16, а трубка с блоками,
расположенными в правильных положениях вокруг них, устанавливается вокруг кольцевого канала и
помещается внутрь дополнительного кольцевого кольца или формы. Затем трубка 11 надувается, так что к
блокам прикладывается радиальное давление, и вся конструкция помещается в вулканизационную чашу.
Таким образом осуществляется вулканизация полос 14 до 95 покрытия 12, и одновременно давление
стремится закрыть.
прорези сжимают и, таким образом, удерживают концы указанных полос внутри.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы заявляем, представляет собой: 1. Тормоз указанного типа или 105 надувной элемент для тормоза
указанного типа, в котором тормозной блок или блоки крепятся к надувному элементу с помощью полосы или
полос гибкого материала (например, ткани), которая 110 простирается или простирается между тормозным
блоком или каждым тормозным блоком и надувным элементом, причем указанная полоса или полосы
крепятся к надувному элементу путем вулканизации или иным способом, а к 115 тормозному блоку — путем
того, что указанная полоса или полосы или их края входят и захватываются в прорезях тормозного блока.
2
Тормоз или надувной элемент
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_410256.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=410256&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB410256A
[]
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА
Дата принятия Конвенции (Германия): 22 января 1932 г. 410, 25. Дата применения (в Соединенном
Королевстве): 6 января 1933 г. № 493/33.
Завершено: 17 мая 1934 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Процессы производства практически нехрупкого железа и стали.
Мы, компания VERZINIGTE STAHLWR 1 KB ANTIENGESBLLSCH Ari T, немецкая компания, расположенная по
адресу: Breitestr 67/69, Дюссельдорф, Германия, правообладатели Fo: i N Es IPETERS, расположенная по
адресу: Bornstrasse 6, D, Берлин-Фриденау, Германия, гражданин Германии, настоящим заявляем о характере
данного изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в
следующем заявлении:
Данное изобретение относится к способу производства железа и стали, которые не проявляют значительного
увеличения хрупкости при старении, и его целью является именно такой способ.
Уже известно, что такое нехрупкое железо или сталь можно получить различными способами. Нехрупкость
может быть достигнута путем обработки железа или стали раскислителями в процессе плавки и поддержания
определенных условий в большей степени, чем это обычно делается при плавке обычных видов железа и
стали. Нехрупкость также может быть обеспечена с помощью процесса, включающего компенсирующую
термическую обработку (отжиг и закалку), а также горячей обработкой при температурах, близких к верхней
точке превращения. Наконец, нехрупкость может быть достигнута также путем легирования некоторыми
металлами, такими как, например, хром, никель, медь и тому подобные.
Все эти процессы в определенной степени увеличивают стоимость изделий, которые должны быть
изготовлены из нехрупкого железа или стали, поскольку все они включают в себя дополнительные операции,
помимо обычных производственных операций, и, следовательно, естественно, увеличивают стоимость
готового продукта. Это особенно актуально, когда нехрупкие свойства достигаются путем легирования,
специальной термической обработки и формования в определенных температурных диапазонах.
Более того, при использовании уже известных раскислителей, таких как, например, алюминий, могут
образовываться включения (в данном конкретном случае, оксида алюминия), которые, оставаясь в железе
или стали, могут вызывать на их поверхностях излома дефекты, делающие использование изделия
сомнительным. Как правило, раскислитель, используемый для производства нехрупких сталей путем
интенсивного раскисления, добавляется в печь до выпуска расплава или после выпуска расплава в ковше.
Это оставляет во многих случаях лишь очень короткий промежуток времени для раскисления, и тогда легко
может случиться так, что желаемые нехрупкие свойства стали не будут достигнуты, так что результат будет
эквивалентен пустой трате шихты.
Еще один недостаток, который может возникнуть при производстве нехрупких типов железа и стали, а также
тех, для которых нехрупкие свойства не требуются, заключается в том, что шлак расплавленной ванны
поглощает не только нежелательные компоненты ванны, среди которых главным образом сера и фосфор, в
желаемом количестве, но и компоненты, которые желательно оставить в производимом железе и стали, но
которые теперь переходят в шлак.
В обычном процессе плавления это делается с целью поглощения.
Из расплавленной массы извлекают серу и фосфор из расплава, затем добавляют большое количество
извести, в результате чего образуется основной шлак, обладающий необходимой способностью поглощать
серу и фосфор. Среди составляющих частей, которые, вопреки желанию, переходят в этот основной шлак,
находится, среди прочего, марганец, содержащийся в расплаве. В наиболее распространенном способе
проведения процесса плавки принято восполнять марганец, перешедший в шлак и потерянный для расплава,
путем добавления железомарганца в конце процесса, обеспечивая таким образом поступление свежего
марганца для получения желаемого конечного продукта.
Добавление ферромарганца в конце процесса плавки приводит к образованию дефектов, аналогичных тем,
что наблюдались при добавлении раскислителей, таких как, например, алюминий. Эти дефекты принимают
форму включений, которые, образуясь в результате добавления ферромарганца, могут оставаться в
затвердевающем железе или стали в виде сульфидов и силикатов марганца и ухудшать пригодность
продукта. Добавление ферромарганца в конце процесса плавки, как это используется сегодня в качестве
стандарта в процессе плавки по методу Сименса-Мартина, помимо вышеупомянутых недостатков, влечет за
собой также значительное увеличение себестоимости производства.
По этой причине предпринимались попытки извлечь марганец из шлака путем добавления в расплавленный
шихту сварочного шлака или железной руды, а в некоторых случаях — только одного из этих веществ.
Добавление железной руды — это давно известная и применяемая практика, которая до сих пор
осуществлялась без намерения извлекать марганец из шлака, поскольку единственной целью было снижение
содержания углерода в расплавленной массе. Кремниевая кислота, присутствующая в руде, влияет на состав
шлака, и недавно она была использована в качестве средства для извлечения марганца, поскольку
кремниевое содержимое руды или сварочного шлака использовалось для образования, совместно с
определенной долей извести, добавленной после руды, шлака из восстановленной извести с такой степенью
концентрации, которая приводит к удалению марганца, поглощенного шлаком. Миграция марганца в ходе
этого процесса происходит примерно следующим образом: при введении железной руды или сварочного
шлака марганец из расплава в большей части превращается в шлак. Следовательно, содержание марганца в
В ванне происходит обратный процесс, и одновременно увеличивается содержание марганца в шлаке, а когда
наиболее благоприятное соотношение извести и кремнезема в шлаке, обусловленное его подкислением,
почти достигается, происходит обратное изменение, в результате которого содержание марганца в шлаке
уменьшается, а содержание марганца в ванне увеличивается.
Уже известный процесс производства стали с извлечением марганца из шлака имеет экономическое
преимущество по сравнению с процессом без извлечения марганца из шлака, который до сих пор наиболее
широко используется.
Тем не менее, этот процесс имеет определенные недостатки. Добавление железной руды или сварочного
шлака приводит к попаданию в ванну дополнительного кислорода, удаление которого, как показал опыт,
является как необходимым, так и желательным. Кроме того, сомнительно, что добавление извести после
загрузки руды и в момент, когда температура ванны очень высока, позволит адекватно осуществить действие
извести по поглощению серы и фосфора из ванны.
Как правило, во всех этих процессах образуются вязкие шлаки, и это неблагоприятно сказывается на скорости
реакции, которая должна происходить между шлаком и глиной. Во многих случаях поэтому необходимо
добавлять флюорит к этому вязкому шлаку, чтобы повысить его текучесть и обеспечить желаемую скорость
реакции.
Трудности, возникающие в описанных выше процессах, устраняются в процессе, предложенном в
соответствии с настоящим изобретением, а преимущества, к которым стремятся описанные выше процессы,
такие как снижение затрат за счет уменьшения добавления ферромарганца и получение нехрупкого железа
или стали без чрезмерного использования раскислителей, склонных к образованию примесей,
обеспечиваются в процессе, который легко осуществим на практике. Изобретение включает в себя процесс
производства практически нехрупкого железа и стали в стандартных печах Сименса-Мартина без
дополнительного раскисления, характеризующийся тем, что часть марганца из шихты остается в расплаве, а
часть того, что уже перешло в шлак, извлекается из расплава путем добавления кремнезема в конце периода
плавки для снижения основности шлака.
В процессе, согласно настоящему изобретению, начальная стадия осуществляется в течение 1 часа
известным до настоящего времени способом.
Как это принято в процессе переработки металлолома или железной руды, шихта регулируется для получения
желаемого содержания марганца, углерода и т. д., и смешивается с достаточным количеством извести для
удовлетворения требований всего процесса. Вся шихта может быть расплавлена в любой стандартной печи
Siemens Martin обычным способом, при этом обильное добавление извести образует основной шлак.
Обильное содержание извести в шихте способно обеспечить благоприятное воздействие, особенно при
низкой температуре первой стадии процесса плавки, поскольку при этом достигается более эффективное
рафинирование серы и фосфора, чем если бы известь была введена на более поздней стадии процесса.
Когда процесс плавления достаточно продвинулся, чтобы известь, обычно добавляемая в виде кусков,
поднялась на поверхность, добавляется кремнезем в виде песка, огнеупорного материала или стекла,
например, в достаточном количестве для подкисления исходного основного шлака и образования шлака,
состав которого наилучшим образом подходит для предотвращения миграции марганца из расплава в шлак и
восстановления любого марганца, который уже мог попасть в шлак, не допуская, однако, какого-либо
заметного возврата серы и фосфора из шлака в расплав. Добавление кремнезема продолжается до тех пор,
пока не прекратится дальнейшее снижение содержания MnO в шлаке. Таким образом, процесс согласно
настоящему изобретению делает ненужными последующие добавления ферромарганца и обычное
добавление руды с ее, в любом случае, нежелательным введением кислорода в расплав.
Ниже приведены несколько типичных результатов анализа шлака до и после подкисления, проведенных с
интервалом в 10 минут.
Анализ перед подкислением.
Анализы после подкисления.
Ca O № % 1 42 O 2 29 32 3 30 53 4 32 44 35 85 6 35 50 7 37 63 8 39 76 9 41 03 41 24 11 41 45 12 40 96 13 40 68
Из этого видно, что содержание MnO или E в шлаке сначала увеличивается из-за того, что кремнезем
действует как флюс, и происходит высвобождение всего шлака с образованием остатков, после чего
содержание MnO уменьшается:
Как видно из приведенного выше анализа, дальнейшее воздействие подкисления листа, первоначально
содержащего основной шлак, путем обильного добавления кремнезема в виде песка, например, проявляется
в разложении соединений железа и кислорода в шлаке и в трубах, что приводит к снижению содержания
железа в последнем, что эквивалентно увеличению выхода стали в полосах по сравнению с той, которая
производится литейным заводом. До сих пор известные процессы производства промытой стали в
стандартных печах Siemens-Martin. Поскольку шлакирование марганца является ферро-с:
В соответствии с данным процессом во всех операциях избегается, что также исключает риск включения
сульфидов или силикатов марганца в готовую сталь и при дальнейшем анализе.
Устраняет риск включения оксида алюминия, поскольку не требуется добавление алюминия. Вредное
воздействие таких включений на физические свойства стали хорошо известно и подчеркивает преимущества,
предоставляемые настоящим процессом. Еще одним преимуществом процесса, согласно настоящему
изобретению, является то, что добавление большого количества кремнезема (например, песка) позволяет
всем реакциям между шлаком и расплавом протекать с желаемой скоростью, поэтому использовалось
добавление фтора.
Использование аналогичных материалов, что повлекло бы за собой дополнительные затраты, становится
ненужным.
Приведены следующие примеры: (A) процесс согласно изобретению и (B) процесс, аналогичный обычному
методу. Оба способа предназначены для получения всех необходимых веществ.
ПРИМЕР А.
con crap i.ds crap J's y scrap d Caucasian anese ore dlicon ( 78 %) Total charge:
Уступите дорогу:
22 000 кг.
16 900,, 12 500,, 3 500,, 7 000, 000, 500, 300,, 67 700 кг.
64360, 0.22 %, C, 0 72 % Mn, 0 21 % Si, 0,031 %j P, O 031 %/S.
На это ушло 9 часов. Вместе с 3000 кг извести было добавлено 900 кг. Плавление произошло через 7 часов 25
минут. Для получения марганца было добавлено 900 кг.
Требуется, чтобы процесс плавки прошел удовлетворительно, но руды получено не было, вместо этого
вместо раскислителей расплава было дано несколько больше. SiO 15.0 24.81 23.31 22.74 22.51 22.14 23.49
24.34 24.39 24.02 22.61 22.21 20.25 FeO 13.0 9.57 9.21 8.57 9.03 8.66 6.84 5.83 5.57 5.66 6.76 7.12 7.75
FeO 2.
O 4.56 4.34 4.64 4.76 3.53 3.94 3.04 3.53 3.03 3.43 3.23 3.75 Mn O 20.0 25.74 26.28 25.57 24.38 23.30 21.50 20.15
18.75 17.77 17.34 17.07 16.74 P 205 0.8 0.87 0.96 0.92 0.92 0.96 0.94 0.76 0.76 0.73 0.73 0.76 0.82 ПРИМЕР P_
Заряжать:
Стальная железная 15 000 кг.
Коллекторный лом 16 900, полосовой лом 6 900, листовой металлический лом 23 100, трубный лом 5 000.
Общая загрузка: 66 900 кг.
Ферромарганец (80 %) 800 Ферросилиций-альтминий 260 Выход 64 860 Анализ: 0 19 % C, 0 530 %, Mn, 0 14 %
Si, 0,015 % P, 0 037 % S.
Забег занял 7 часов и 35 минут.
Вместе с шихтой было расплавлено 3000 кг извести, а на более позднем этапе было добавлено около 1000 кг
извести и 500 кг флюорита. Жидкая масса была раскислена с помощью ферромарганца и
ферросилиция-алюминия.
Примеры говорят сами за себя.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_410257.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=410257&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB410257A
[]
1'2 t ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Даты проведения конвенции (Германия): 9 января 1932 г.
9 января 1932 г.
410,257 Соответствующие заявки в Соединенном Королевстве 777/33 от 9 января 1933 г. 778/331 (Осталась
одна полная спецификация)
Принято к публикации: 17 мая 1934 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в области парогенераторов и систем очистки дымовых газов, содержащих пыль.
Мы, Август Теодор Хл Р Фх Н и Генрих Во Рн К Ау Ф, оба проживающие по адресу: Шадовштрассе ib, Берлин,
N W 7, Германия, и оба являющиеся гражданами Германии, настоящим заявляем, что характер данного
изобретения и способ его осуществления будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к способу отделения твердых частиц от дымовых газов и подобных тепловых
газов, а также к парогенераторам вращающегося типа, в частности к таким генераторам, которые вращаются с
достаточно высокой скоростью, чтобы быть непосредственно соединенными с турбиной или подобным
устройством, причем генераторы нагреваются дымовыми газами или подобными тепловыделяющими газами,
содержащими твердые частицы, в частности, порошкообразный уголь.
В частности, в последнем случае неизбежно, что значительное количество золы и, возможно, несгоревшего
топлива переносится горячими продуктами сгорания к теплопоглощающим элементам. Согласно настоящему
изобретению, твердые частицы из дымовых газов и подобных нагревательных газов отделяются путем
введения указанных нагревательных газов, содержащих твердые частицы с большей удельной массой, чем у
указанных газов, между множеством вращающихся полых элементов, составляющих нагревательные
поверхности роторного парогенератора, при этом газы приводятся во вращение, а указанные твердые
частицы разделяются центробежными силами. Твердые частицы могут собираться в специально
расположенных карманах или тому подобном.
В то время как в обычных парогенераторах или других устройствах сжигания используются отдельные
пылеуловители, в которые газы попадают после выхода из генератора, устройство согласно изобретению
объединяет парогенератор и пылеуловитель в одном устройстве, при этом генерация пара и отделение
твердых частиц происходят, однако, в совершенно отдельных помещениях. Дополнительным преимуществом
изобретения является то, что пыль или летучая зола удаляются из газа, пока он еще очень горячий. При
высоких температурах удельный вес продуктов сгорания мал по сравнению с весом частиц пыли или золы;
это существенно облегчает удаление пыли центробежным действием. Предпочтительно продукты сгорания
проходят через парогенератор в направлении, практически параллельном его оси вращения. Нагревательные
элементы создают круговую составляющую движения для газов, так что каждая частица газа движется вдоль
винтовой линии через устройство.
Частицы пыли разлетаются в радиальном направлении и собираются в специально предназначенных для
этого емкостях. Для удаления пыли из этих емкостей через карманы пропускают определенное количество
газа, чтобы ускорить удаление и одновременно организовать пневматическую дальнейшую транспортировку
золы. Газ находится под значительным давлением по окружности вращающейся части генератора, а также в
карманах для сбора летучей золы из-за высокой скорости вращения; это давление может быть выгодно
использовано для удаления и транспортировки золы. Газ, несущий золу, все еще имеет высокую температуру
и теплосодержание, и желательно пропускать эти газы через теплообменник и передавать их тепло,
например, рабочей жидкости для подачи в генератор и/или воздуху для сжигания.
Тот факт, что основные нагревательные поверхности 8 gi котла вращаются, может быть использован и другим
способом. Например, если вращающийся парогенератор расположен в нижней части камеры сгорания,
работающей на пылевидном топливе, несгоревшие частицы будут падать на вращающиеся нагревательные
поверхности и снова и снова отбрасываться обратно в камеру сгорания, обеспечивая таким образом
идеальное сгорание. Часто частицы могут отбрасываться обратно в горячее пламя в зависимости от длины
камеры сгорания и вращающихся теплопоглощающих элементов. Частицы могут... R f 11 i ' 1 -''i также могут
быть помещены в специальный карман для сбора, из которого они извлекаются.
При высоких скоростях центробежные силы создают высокие напряжения в конструкционном материале
теплопередающих поверхностей; теплопоглощающие части генератора, а также подающие и отводящие
трубки для питательной воды и пара соответственно должны иметь конструкцию, подходящую для того, чтобы
выдерживать эти напряжения.
Были разработаны конструкции, в которых генерирующие или поглощающие тепло части состоят из
вращающихся дисков и множества отдельных наперстков, расположенных на полом валу. В таких
конструкциях испаряемая жидкость поступает из центра в испарительные элементы, а образующийся пар
должен возвращаться через те же элементы в центр, при этом подаваемая жидкость и пар циркулируют в
противоположных направлениях друг к другу через те же элементы и препятствуют свободному потоку друг
друга. Согласно настоящему изобретению, испарительные элементы получают жидкость с одной стороны, а
пар или смесь жидкости и пара отводится с другой стороны. Для этого испарительные элементы соединены
на своих внешних концах с помощью коллекторов, трубок или тому подобного. В центре испарительные
элементы либо непосредственно соединены с центральным трубопроводом, либо соединены с
промежуточными трубопроводами, расположенными в основном вокруг центральной части, вала или
трубопровода. Испарительные элементы предпочтительно расположены радиально относительно
центральной части, так что Материалы подвергаются напряжению параллельно центральной линии
элементов, а центробежные силы, создаваемые внешними соединительными коллекторами, поглощаются
испаряющимися элементами, имеющими форму спиц.
Желательно формировать группы испарительных элементов путем соответствующего соединения элементов
с коллекторами по окружности и в центре аппарата. Эти группы радиальных элементов должны быть
параллельны оси вращения устройства и могут быть вставлены в P-образные пазы на соединительных
коллекторах, которые также направлены вдоль оси.
Конструкция вращающегося парогенератора в соответствии с изобретением подходит для работы при
высоком внутреннем давлении и особенно приспособлена для выдерживания больших напряжений,
создаваемых центробежными силами. Хотя его можно использовать для пара или любого другого пара, он
особенно хорошо подходит для испарения веществ или сред с высокой удельной массой, таких как ртуть.
На рисунках 1-8 в качестве примера показаны варианты осуществления изобретения E C 5. Рисунок 1
представляет собой поперечное сечение генератора.
На рисунке 2 представлен продольный разрез генератора по линии А-А на рисунке 1.
На рисунке 3 показана схема для более длительной транспортировки золы частью продуктов сгорания.
Рисунок 4 представляет собой детальный чертеж, показывающий пластины, соединяющие нагревательные
элементы и сажеочистители. 75 Рисунок 5 представляет собой еще один детальный вид пластин и
сажеочистителей.
На рисунке 6 представлен поперечный разрез части нагревательных элементов.
На рисунке 7 представлен продольный разрез 80 вращающегося вала и части нагревательных элементов.
На рисунке 8 представлен разрез раздельного нагревательного элемента.
На рисунке 9 представлен детальный разрез, показывающий соединение вращающегося вала с коллектором
для нагревательных элементов.
На рисунке 10 представлен поперечный разрез одного конца парогенератора и соединенной с ним турбины,
на котором, в частности, показаны соединения между генератором и турбиной.
Рисунок 11 представляет собой поперечное сечение, как и предыдущий рисунок, но с показанием другого
способа подачи пара из генератора в турбину.
Если говорить более подробно о чертежах:
На рисунках 1 и 2 показаны поперечные сечения вращающегося парогенератора, в частности, такого
генератора, который предназначен для использования измельченного угля в качестве топлива. Продукты
сгорания поступают в сам генератор через отверстие между элементами перегревателя 105.
1,
Вращающиеся нагревательные элементы ускоряют поток продуктов сгорания в окружном направлении. Газы
также вращаются внутри нагревательных поверхностей со значительной скоростью, которая, конечно, будет
на 110% ниже окружной скорости нагревательных элементов. Центробежная сила, пропорциональная
скорости вращения, выбрасывает несгоревшие частицы пыли наружу, либо обратно в камеру сгорания 2, либо
в полости 3. Поскольку скорость, необходимая для осаждения мелких частиц, достигается потоком газа лишь
постепенно, разделение не будет завершено до тех пор, пока газы не пройдут определенное расстояние в
осевом направлении. Необходимо, чтобы полость, образованная нагревательными элементами, оставалась
открытой до этого момента. Как видно из чертежей, пространства между коллекторами 5, соединяющими
отдельные парогенерирующие трубки 4, закрыты полосами закрывающих пластин 6. Таким образом, трубная
система закрыта снаружи и образует барабан, через который газы проходят 41 (), 65 d _ 410,257 в
направлении, практически параллельном оси барабана. Закрывающие пластины 6 могут быть снабжены
отверстиями 17. Целесообразно оставлять систему открытой по внешней окружности в конце, куда поступают
газы, в такой степени, чтобы значительная часть Частицы пыли, переносимые продуктами сгорания,
выбрасываются и собираются в воронках 1 и 3.
Генератор может запускаться с помощью горелки 14, как показано на рисунке 2. Пламя проходит через камеру
2, прежде чем попасть на нагревательные поверхности. Поскольку пламя находится над слоем,
образующимся от нагревательных элементов, твердые частицы будут падать на вращающуюся
нагревательную поверхность и переноситься элементами, либо выбрасываясь обратно в камеру сгорания,
либо в собирающие полости.
Генератор окружен корпусом 16. Вдоль определенной части генератора не расположены пылеулавливающие
карманы. В конструкции, показанной на рисунке 2, пылеулавливающие коллекторы расположены только слева
и справа от нагревательных элементов 4. Это сделано для того, чтобы несгоревшие частицы угля,
попадающие между нагревательными элементами через отверстия 17, полностью сгорали или отбрасывались
обратно в камеру сгорания 2, а также для предотвращения попадания несгоревших частиц угля в коллекторы.
Воронки 3 принимают только золу, поскольку газы, поступающие в нагревательные элементы с левой
стороны, прошли всю длину камеры сгорания и практически не содержат несгоревших веществ.
То же самое происходит и с газом, выходящим из системы. Любой несгоревший материал так часто
возвращается в камеру сгорания, что у него есть множество шансов сгореть к моменту выхода газов из
системы. Коллектор 12 на выходе газа отделен от горелки и камеры сгорания. Частицы, переносимые
продуктами сгорания, имеют очень высокую температуру в точке выхода газа из камеры сгорания и его
поступления в перегреватель и находятся в жидком или пастообразном состоянии. Их необходимо охладить
перед попаданием в собирающую воронку, чтобы облегчить их дальнейшую транспортировку. Этот
охлаждающий или «гранулирующий» эффект обеспечивается в конструкции, показанной на рисунке 2, где
газы контактируют с относительно холодными нагревательными поверхностями 1.
Для эффективного отвода газов, поступающих вблизи центра вращения, где окружная скорость сравнительно
низкая, могут быть предусмотрены лопатки или направляющие пластины 15e. В то время как собирающие
карманы, согласно рисункам 1 и 2, отводят пыль в закрытые приемники 13131, которые могут периодически
опорожняться или из которых пыль может удаляться гидравлическим или иным способом, на рисунке 3
показана пневматическая система пылеудаления. Быстрое вращение теплопоглощающих элементов
вызывает увеличение давления газа по окружности, которое может быть использовано для продувки
определенного количества продуктов сгорания через карман 3. Этим газом пыль переносится 75.
через трубопровод 7 и поступает в приемник 8, который может содержать воду или жидкость, в которой пыль
оседает или удаляется вместе с жидкостью. Чтобы избежать потери тепла, все еще содержащегося в горячих
газах, трубопровод 7 может быть выполнен таким образом, чтобы проходить через теплообменник 9, где
тепло, содержащееся в газе, передается, например, питательной воде или воздуху для сгорания. В первом
случае вода 85 будет подаваться в теплообменник 9 через вход 19 и выходить из теплообменника через
выход 20 и поступать к нагревательным элементам 4 через полый вал 25. Во втором случае воздух 9g будет
прокачиваться через теплообменник 9 и поступать из него к горелке 14.
На рисунках 4 и 5 показаны устройства для продувки сажи. С помощью этих устройств пыль 95, которая
скапливается на внутренней поверхности пластин 6, удаляется и сдувается к газоотводному отверстию
генератора, где она выбрасывается в карман 12, как показано на рисунке 2; например, к пластинам 6 может
быть приварена продувочная труба 10, снабженная соплами 11, направленными в осевом направлении
потока газа и к газоотводному отверстию.
Как уже говорилось ранее, пластины 6 могут быть снабжены отверстиями 17, через которые мелкая пыль
циркулирует обратно в камеру сгорания. Количество и/или размер отверстий могут быть уменьшены по
направлению к выходу аппарата, поскольку количество пыли, переносимой газами, становится все меньше и
меньше вдоль пути газов, и вероятность того, что несгоревшие горючие материалы будут падать
непосредственно из горелок в сравнительно холодный газовый поток, возрастает.
Из вышесказанного очевидно, что изобретение применимо к парогенераторам прямого нагрева, но его также
можно успешно использовать для котлов-утилизаторов тепла; применение этой идеи особенно желательно в
тех случаях, когда необходимо обрабатывать отходящие газы, содержащие большое количество пыли,
например, на цементных или аналогичных предприятиях.
На рисунке 6 представлено поперечное сечение 125 вращающегося теплообменника или испарителя. В этом
случае сами испарительные элементы состоят из трубок 21. Центры трубок радиальные, благодаря чему
центробежные силы вызывают только растягивающие напряжения 130 Ом внутри трубок, и максимально
допустимое напряжение может быть приложено к материалу трубки. Отдельные трубки 21 соединены снаружи
с помощью трубок 5 и по окружности вала 295 с помощью полых выступов 23.
На рисунке 7 представлен поперечный боковой разрез группы теплопоглощающих элементов. Жидкость
может поступать в полость 23 через каналы 27 и проходить через отверстие 40 и три трубки 21 на правом
конце группы к внешнему соединительному коллектору 5. Затем она распределяется из этого коллектора в
несколько теплопоглощающих трубок 211, откуда циркулирует в левую часть полости 23 через трубку 23',
которая снабжена отверстием 401 и отделена от правой части 23 перегородкой 39.
На рисунке 8 показан разрез одного отдельного трубчатого элемента и способ его крепления к центральной
части.
Для повышения прочности теплопоглощающих трубок 21 стенки трубок -25 могут быть сделаны более
тяжелыми к центру аппарата и более легкими к периферии, что позволит компенсировать напряжения,
вызванные центробежными силами, которые возрастают по направлению к вращающемуся центральному
элементу 23 аппарата. Этого можно добиться, придав внутренней части трубок конусообразную форму, как
показано на рисунке 6. Можно также сделать внешнюю часть конусообразной, а внутреннюю часть трубок
оставить цилиндрической.
Или же можно комбинировать оба способа повышения прочности стенки трубки к концу элемента, который
крепится к центральной части 25. Полый выступ 23 и испарительные элементы 21 могут быть изготовлены из
одной детали для повышения прочности.
Соединительная планка 5 может быть прикреплена к элементам 21 приваркой.
Полая полка 23 может быть снабжена, например, Т-образным или ласточкиным хвостовиком 18, так что вся
группа теплопоглощающих элементов может быть размещена в пазу, параллельном оси 4iO вращающегося
вала. Поскольку из-за внешнего нагрева и циркулирующего через него пара полка будет нагреваться до более
высоких температур, чем вал 25, охлаждаемый жидкостью, подача которой предпочтительно осуществляется
через отверстие в валу, желательно предотвратить прямой поток тепла от полки к валу и обеспечить
изолирующее воздушное пространство 24 между полкой и валом.
На рисунке 9 показано, как жидкость может поступать из полого вала 25 к выступам 23. Втулка 271
предотвращает утечку между валом и наружной поверхностью, а резьба втулки 271 достаточно плотно
прилегает к выступу 23, предотвращая утечку наружу. Резьбовая втулка 271, которая хорошо
герметизирована для предотвращения отвинчивания, удерживает выступ 23 в нужном положении и
предотвращает его перемещение в осевом направлении. Ввинчивание и герметизация втулки облегчаются
отверстием 22, расположенным напротив отверстия для втулки. Отверстие 22 закрыто пробкой 28 с
уплотнением 7529.
На рисунках 10 и 11 показаны два примера того, как пар или перегретый пар может передаваться от
элементов перегрева 1 к турбине диаметром 80 диафрагмы 31, которая расположена на том же валу, что и
испарительные элементы 21 и элементы перегрева 1.
На рисунке 10 показана схема, в которой пар или водяной пар, или пар или 85.
Соседние файлы в папке патенты