Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11410
.pdf
ширины в передней части, чем основная часть зуба.
Режущая часть каждого зуба заканчивается на относительно небольшой поверхности 43, расположенной
между поверхностями 42 и 44.
Поверхность 42 наклонена наружу от корпуса пилы 110 к переднему концу зуба и пересекает поверхность 43
по линии 46. Поверхность 44 наклонена в противоположную сторону от поверхности 42 и пересекает
поверхность 43 вдоль линии 47. Задняя часть 115 выступающего конца зуба уже передней части, что
позволяет осадку свободно выходить из реза 54. Пара противоположных продольно расположенных
скошенных поверхностей 45 120 пересекает поверхности 43 и 44 вдоль линий 48 и 49 соответственно. В
поверхности 42 предусмотрена канавка для стамески, позволяющая забивать зуб 40 до плотной посадки в
крепление без повреждения режущих элементов 125, встроенных в зуб.
Алмазный или подобный режущий элемент 51, выступающий из поверхности 43 вдоль продольной срединной
линии зуба, первоначально контактирует с породой и вырывает канавку 55, совпадающую с центральной
линией разреза. Пара алмазных или подобных режущих элементов 52 установлены позади элемента 51 и
выступают из наклонной поверхности 42, контактируя с породой, вырывая ее и образуя канавки 56 по обе
стороны от первоначальной канавки 55, тем самым расширяя разрез. Элементы 32 также выступают по бокам
расширенного режущего конца 41 и стремятся сгладить поверхность или боковые стенки разреза, обычно
обозначаемые цифрой 54.
Первоначальный контакт отдельных режущих элементов 51 с породой предотвращает нежелательную
вибрацию, возникающую при резком нажатии зубьев для выполнения пропила на всю ширину породы.
Сниженное давление на камень перед началом работы также минимизирует склонность камня к расколу под
углом сорок пять градусов к направлению пропила по мере приближения пилы к заключительному этапу
работы, а тот раскол, который все же происходит, начинается с узкой канавки, предварительно вырезанной
элементом 51, и практически полностью устраняется элементами 52 по мере их выхода из переднего конца
камня тем же способом, что и для зубьев 10.
Таким образом, видно, что мы разработали новые пильные зубья описанного типа, режущие части которых
наклонены в направлении движения и к продольным осям зубьев, что минимизирует мощность, необходимую
для заданной скорости движения или величины резания, за счет устранения трения режущих частей пильных
зубьев о дно реза. Шлам также свободно удаляется из реза, а дополнительным преимуществом является
устранение нежелательных явлений обратного зацепления, оставляя гладкую поверхность на боковых
стенках, ограничивающих рез.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_410251.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=410251&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB410251A
[]
больной т -
>-i2 \J L ': -A 1 -
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
4109251 Даты проведения съезда (США): 18 января 1932 г.
21 января 1932 г.
Соответствующие заявки в Соединенном Королевстве № 36/956/32 от 30 декабря 1932 г. № 36,957/32
(осталась одна полная спецификация)
Принято к публикации: 17 мая 1934 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ 1
Усовершенствования методов и оборудования для подготовки пластичных (керамических) материалов к
формованию.
Мы, компания TIIE BONNOT, должным образом зарегистрированная в соответствии с законами штата Огайо,
расположенная по адресу: 722 Mulberry Road, Southeast, Canton, State of Ohio, United States of America,
настоящим заявляем о характере данного изобретения и способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Изобретение относится к методам и аппаратам, используемым для производства изделий из пластичных
материалов, и, в частности, для производства изделий из керамических материалов, таких как глины, сланцы
и их смеси, и производство которых включает в себя формование любым желаемым способом элементов из
пластичной массы материала, сушку элементов, а затем, обычно, обжиг элементов для получения готовых
обожженных керамических изделий. Изобретение также относится к методам и аппаратам, используемым для
производства элементов из пластичных материалов, таких как некоторые глины, сланцы и их смеси, а также
такие как портландцементы, и производство которых включает в себя формование любым желаемым
способом элементов из пластичной массы материала, а затем сушку и затвердевание сформированных
элементов непосредственно на воздухе или в атмосфере без необходимости обжига.
До появления методов и устройств, описанных в настоящем изобретении, изделия, изготовленные, как
указано выше, из пластичного материала любого конкретного состава, например, из определенной глины или
определенной смеси глин, подвергались ограничениям по размерам и форме, которые существенно
ограничивали размеры и формы таких изделий.
Было выдвинуто множество различных причин для вышеупомянутых ограничений по размерам и форме,
ранее встречавшихся при производстве изделий из таких материалов, как керамические или огнеупорные
материалы, такие как глины, сланцы и смеси, включающие их, или материалы, затвердевающие на воздухе,
которые включают около 50 глин, сланцев и смесей, включающих их, а также портландцементы.
Все подобные пластичные материалы можно назвать гетерогенными пластичными материалами, поскольку
каждый из них представляет собой смесь твердых тел, жидкостей и газов, причем газы могут представлять
собой или не представлять собой ту смесь газов, которую обычно называют воздухом. Общепринято, что
содержание газов в таких материалах является одной из наиболее важных причин вышеупомянутых
ограничений по размерам и форме.
Ранее с помощью старения или закалки достигалось лишь незначительное уменьшение отношения массы
газа или газов к массе жидкостей и твердых тел в любой единице массы такого гетерогенного пластичного
материала.
Термин «гомогенизация» можно отнести к любой обработке, которая приводит к большему уменьшению
отношения массы газа или газов к массе жидкостей и твердых веществ в единице массы такого
неоднородного пластичного материала.
чем это происходит при обычной обработке старением или закалкой.
Аналогично, такой неоднородный пластичный материал можно считать гомогенизированным, если отношение
массы газа 80 или газов к массе жидкостей и твердых тел в любой единице массы неоднородного пластичного
материала меньше, чем было бы, если бы материал подвергался обычным обработкам старением или
закалкой 85.
Такой неоднородный пластиковый материал можно считать высоко гомогенизированным, если содержание
газа в нем в значительной степени устранено с помощью соответствующей обработки. 90 В целом, изделия из
гомогенизированного пластикового материала не подвержены вышеупомянутым изменениям размеров и
формы.
ограничения. С точки зрения, противоположной точке зрения 95, по сравнению с ограничениями размеров
и/или формы, «обычные спецификации относительно
2
410,251 Прочность любого конкретного изделия может быть обеспечена за счет использования меньшей
толщины стенок, если изделие изготовлено из гомогенизированного пластика, по сравнению с толщиной
стенок, требуемой при изготовлении изделия из негомогенного пластика.
Было установлено, что наиболее эффективные результаты гомогенизации пластикового материала
достигаются при более высокой степени гомогенизации материала.
Таким образом, целью настоящего изобретения является разработка усовершенствованных методов и
устройств, позволяющих с помощью этих усовершенствованных методов и устройств гомогенизировать
гетерогенный пластичный материал в высокой степени, благодаря чему из него можно изготавливать изделия,
не подверженные вышеупомянутым ограничениям по размерам, форме и/или прочности, характерным для не
гомогенизированных изделий.
Ранее было предложено создать устройство для обработки пластмассового материала, включающее
коническую камеру, содержащую шнековый конвейер и отверстие на его уменьшенном конце в больший конец
аналогичной конической камеры, также содержащей шнековый конвейер. По обе стороны от соединения двух
камер, благодаря действию конвейеров, должно было образовываться уплотнение из пластмассового
материала, а воздух отводился с большего конца второй камеры. Другими словами, как показано на рисунке 3,
материал подавался вперед от атмосферного давления на входе к атмосферному давлению на выходе,
проходя между двумя уплотнениями, образованными самим материалом, через зону пониженного давления
газа.
В способе обработки пластмассовых материалов согласно настоящему изобретению материал также
пропускается через зону пониженного давления, которая герметизируется с помощью пробок, через которые
материал входит в зону и выходит из нее, но при этом материал быстро измельчается при прохождении через
указанную зону пониженного давления, так что он подвергается воздействию указанного пониженного
давления в мелкодисперсном состоянии, что позволяет более эффективно удалять из него газы.
В соответствии с настоящим изобретением мы предлагаем способ гомогенизации пластиковых (керамических)
материалов и тому подобного, включающий этапы формирования первой твердой массы пластикового
материала, изолированной от одной газовой зоны, быстрого измельчения части изолированного пластикового
материала первой твердой массы на мелкие кусочки, пропускания измельченных кусочков через вторую
газовую зону, изолированную от первой газовой зоны и имеющую пониженное давление по сравнению с
первой газовой зоной, в которой удаляется газовое содержимое измельченных кусочков, сжатия кусочков с
пониженным газовым содержанием для формирования второй твердой гомогенизированной массы
пластикового материала, изолированной от первой газовой зоны, и выгрузки части гомогенизированного
материала из указанной второй твердой массы в указанную первую газовую зону.
Согласно настоящему изобретению, мы также предлагаем устройство для гомогенизации 75 пластичных
материалов, таких как глина или тому подобное; включающее вакуумную камеру, имеющую входное
отверстие, соединенное с выходным отверстием уплотнительного пресса, и выходное отверстие,
соединенное с входным отверстием 80 экструзионного пресса, средства, образующие камеру на входном и
выходном отверстиях указанной вакуумной камеры, причем указанные цепные мешалки предназначены для
заполнения пластичным материалом с помощью указанных прессов для образования воздушных уплотнений,
85 и отдельное измельчающее устройство, установленное в указанной вакуумной камере.
Предусмотрены средства, предпочтительно вакуумный насос, оперативно соединенный с вакуумной камерой,
с помощью которых изолированная атмосфера вакуумной камеры поддерживается при пониженном
давлении, предпочтительно при вакууме от 21 до 26 дюймов ртутного столба или выше, и с помощью которых
изолированная атмосфера непрерывно откачивается или удаляется из вакуумной камеры в обычную
атмосферу.
На прилагаемых чертежах, являющихся неотъемлемой частью настоящего документа, показаны несколько
предпочтительных вариантов осуществления усовершенствованной машины или аппарата, в которых фиг. 1
представляет собой вертикальное продольное сечение одного из вариантов осуществления
усовершенствованного аппарата, выполненное приблизительно по линии 1-1 фиг. 2 в направлении стрелок
105; фиг. 2 представляет собой план, выполненный в направлении стрелки 2 фиг. 1; фиг. 3 представляет
собой поперечное сечение по линии 3-3 фиг. 1 в направлении стрелок 110; фиг. 4 представляет собой
поперечное сечение по линии 4-4 фиг. 1 в направлении стрелок; фиг. 5 представляет собой поперечное
сечение по линии 5-5 фиг. 115 в направлении стрелок через конечную экструзионную матрицу; фиг. 6
представляет собой продольное сечение второго варианта осуществления усовершенствованного аппарата,
несколько похожего на фиг. 1, но 120 показывающего пресс для герметизации и экструзионный пресс
различной производительности; Рис. 7 представляет собой поперечное сечение по линии 7-7 на рис. 6 в
направлении стрелок, иллюстрирующее зубчатую передачу; 125 Рис. 8 представляет собой поперечное
сечение по линии 8-8 на рис. 6 в направлении стрелок; На фиг. 9 представлен вертикальный продольный
разрез третьего варианта усовершенствованного варианта 1. Эта торцевая пластина 44 имеет отверстие 45, в
которое установлен экструзионный штамп 46. Конический блок 47 установлен на разгрузочном конце этого
пресса и имеет отверстие 48 на одном конце, выходящее в упаковочное пространство 49; между блоком 47 и
запорной пластиной 44 имеется втулка. При желании, уплотнительный пресс может иметь центральный
корпус 51 из более легкого металла. Однако он выполнен в виде цилиндра с бункерным отверстием 52 сверху.
Консольный вал 53 имеет цапфу 54 в основании 55 и другую цапфу 56 в другом основании 57, которые
выступают вверх от основания 11 80. Два вала 20 и 53 в этой конструкции предпочтительно снабжены
лопастными частями одинакового диаметра и длины, последние имеют ряд лопастей 58 типа глиномяльного
пресса и установлены с Желаемый шаг 85 для продольной подачи материала по валу. В конической части
прессов имеется комбинированный спиральный и винтовой шнек 59, имеющий явно конусность,
соответствующую конусности 90 блоков как в прессах для уплотнения, так и в экструзионных прессах. В
каждом из прессов предусмотрены обычные винтовые ребра или выступы 60. Лопасти имеют рабочий зазор
по бокам каждого пресса, а 95 резьбовая часть шнека имеет рабочий зазор в конической части пресса.
Следует отметить, что диаметр упаковочной камеры больше диаметра выходного отверстия 100-го
уплотнительного пресса, а торцевая пластина 44 создает сопротивление движению глины, в результате чего
упаковочная камера заполняется под давлением глиной, которая экструдируется через экструзионную
матрицу 105.
В этой конструкции мы изготовили валы и лопасти двух прессов одинакового размера и диаметра, сами
прессы имеют одинаковые размеры, но приводим валы в движение с разной скоростью. Вал в прессе для
уплотнения вращается с меньшей скоростью, чем вал в экструзионном прессе, чтобы материал подавался
для экструзии быстрее, чем это возможно при подаче его в камеру измельчения с помощью пресса для
уплотнения.
Еще одна особенность нашего изобретения заключается в отсутствии препятствий в упаковочной камере 49.
Вал 53 уплотнительного пресса не проходит внутрь, и вал режущего или измельчающего лезвия не проходит
через эту камеру или через экструзионную матрицу 46, поэтому нет рабочих частей, которые могли бы
образовать зазор или нарушить вакуумное уплотнение. Измельчительное лезвие работает с высокой
скоростью и разрезает и измельчает материал, экструдированный через экструзионную матрицу 46; этот
материал затем в...
На фиг. 10 показан боковой вид, частично в разрезе, четвертого варианта усовершенствованного устройства;
на фиг. 11 показан увеличенный вид, частично в разрезе, части варианта устройства, изображенного на фиг.
10; и на фиг. 12 показан вид с торца, частично в разрезе, варианта устройства, изображенного на фиг. 10 и 11.
Рассмотрим сначала конструкцию Yigs 1 и 2. Мы используем основание 11, которое имеет прочную
конструкцию и может опираться на пол или подобное основание. На нем установлен экструзионный пресс 12,
имеющий корпус 13, предпочтительно цилиндрической формы с отверстием 14 на одном конце сверху. Блоки
наполнителя 15 образуют коническую часть 16. Основная длина 17 пресса имеет цилиндрическую форму.
Экструзионный пресс имеет торцевой заглушку 18 на одном конце с подходящей шейкой 19 для вала 20. Эта
шейка имеет воздухонепроницаемое уплотнение 21 подходящего типа. Противоположный, или разгрузочный,
конец пресса имеет запорную головку 22 с коробчатой конструкцией 23, выполненной заодно с ней. Это
образует камеру уплотнения 24. Имеется суженное выходное отверстие 25 от уплотнительного звена, и
экструзионные фильеры 26 соединены снаружи этого разгрузочного отверстия. Вал 20 изображен в виде
консольного вала, имеющего подшипник 19, а также подшипник 27 в Корпус редуктора обозначен, как
правило, номером 28.
На верхней части экструзионного пресса установлена коробчатая конструкция 29, образующая вакуумную
камеру 30. Она имеет отверстие, соединенное с отверстием 14 экструзионного пресса. Она снабжена
подвижным концом 31, практически полным по размеру этого конца, и на этом конце установлен
подшипниковый узел 32 с длинным внутренним продолжением 33. Вал 34 проходит через подшипники и имеет
воздухонепроницаемое уплотнение 35. Этот вал приводится в движение внешним шкивом 36 и имеет
установленный на нем изнутри измельчающий нож 37. Трубы 38 обеспечивают создание вакуума в вакуумной
камере. Для считывания степени вакуума предусмотрен манометр 39, а также смотровые окна 40.
Уплотнительный пресс, обозначенный в целом цифрой 41, имеет прочную цилиндрическую конструкцию
корпуса 42, опирающуюся на колонны 43 с одного конца и соединенную с вакуумной камерой с другого конца.
Он имеет запорную пластину 44, которая прикреплена болтами к Конец уплотнительного пресса меньше, чем
закрывающая пластина 31 вакуумной камеры, так что при снятии 6 - пластины 31 - торцевая пластина 44
может быть 410,25 в тонком состоянии с большой открытой площадью, подвергается воздействию вакуума в
вакуумной камере. Лопасти экструзионного пресса захватывают эти мелкие частицы глины, снова
обрабатывают их и разрезают, обнажая различные поверхности для частичного вакуума. В то же время
мелкие частицы подаются продольно экструзионного пресса до тех пор, пока на них не воздействует шнек,
когда они плотно сжимаются в уплотнительной камере 24, прежде чем окончательно экструдироваться.
Представленная нами схема привода использует главный приводной шкив 61 на валу 62. На валу 62
расположена шестерня 63, приводящая в движение зубчатое колесо 64 на промежуточном валу 65. На этом
валу также расположена шестерня 66, которая приводит в движение зубчатое колесо 67 на валу 53. На
промежуточном валу также расположена зубчатое колесо 68, которое приводит в движение зубчатое колесо
69 на валу 20. Эта зубчатая система, как упоминалось выше, предназначена для работы вала экструзионного
пресса с более высокой скоростью, чем у верхнего уплотнительного пресса. Упорные подшипники обозначены
цифрой 70 и являются обычными.
При построении рисунков 6 и 7.
Конструкция примерно такая же, как на рис. 1 и 2. Мы используем экструзионный пресс 71 с коническим
концом 71', вакуумную камеру 72 и уплотнительный пресс 73 с конической концевой частью 731. На конце
уплотнительного пресса находится упаковочная камера 74, а на конце экструзионного пресса — вторая
уплотнительная камера 741. Если требуется закалить материал в уплотнительном прессе, мы обычно
удлиняем вал такого пресса и устанавливаем подшипник 75 между лопастями смесителя 751 и
компрессионным шнеком 7-511. Труба для нагревательной воды обозначена цифрой 76. В конструкции,
показанной на рис. 6 и 7, производительность уплотнительного пресса меньше, чем у экструзионного пресса,
за счет уменьшения его диаметра, так что валы могут работать с одинаковой скоростью. В этой схеме
привода главный шкив 77 показан установленным на валу 78, который имеет шестерню. 79 приводит в
движение шестерню 80 на промежуточном валу 81. Этот промежуточный вал имеет две шестерни
одинакового размера, одна из которых обозначена цифрой 82, и они приводят в движение шестерни 83 и 84,
установленные на валах 85 и 86, соответственно, экструзионного и уплотнительного прессов.
Важной особенностью нашего изобретения с точки зрения сборки и разборки конструкции являются съемные
торцевые пластины 31 вакуумной камеры и 44 упаковочной камеры, и когда втулка 50 снята, конические блоки
47 уплотнительного пресса могут быть вытянуты наружу через вакуумную камеру, и вал уплотнительного
пресса также будет вытянут наружу через эту камеру. Если валы имеют одинаковый диаметр, это
обеспечивает легкую взаимозаменяемость валов уплотнительного и экструзионного прессов 70. В
альтернативной конструкции, показанной на рис.
9 Мы иллюстрируем стандартный тип экструзионного пресса, обозначенный в общем случае цифрой 90.
Это обозначено как стандартный тип пресса с загрузочным бункером 91. Мы 75 изготавливаем подходящие
опоры 92, которые выступают над экструзионным прессом, и на них устанавливаем уплотнительный пресс 93,
измельчитель или режущую машину 94 и вакуумную камеру 95, нижний открытый конец которой опирается на
бункер 91 экструзионного пресса. В этом случае уплотнительный пресс обозначен как имеющий
цилиндрический корпус 96 с загрузочным бункером 97 на одном конце.
В этом прессе имеется консольный вал 85 98, установленный снаружи пресса в опорах 99 и 100. Этот пресс
обозначен как имеющий винтовую резьбу 101. Вал и резьба заканчиваются в точке 102, а концевая часть 90
103 образует упаковочную камеру, имеющую закрывающий конец 104 с отверстием меньшего диаметра, чем
пресс, и в этом отверстии установлен первый экструзионный штамп 106. Для упаковочной камеры
предусмотрена съемная крышка 107.
Емкость для смешивания 94 предпочтительно имеет цилиндрический корпус 108, расположенный соосно с
прессом для запайки, и имеет закрывающий конец 109, через который проходит вал 110, причем этот вал
установлен в шейке 111 на конце 109 и во внешней шейке 112. Подходящая набивка 113 образует уплотнение
на валу 110. В смесительной машине имеется отверстие 114 105, ведущее в вакуумную камеру или емкость
95. Подходящее уплотнение между этой емкостью и бункером 91 пресса обеспечивается наличием прокладок
115, сжимаемых между фланцем 116 вакуумной камеры и верхним краем 117 бункера. Для получения этого
правильного уплотнения может потребоваться слегка отрегулировать опоры 92 или слегка приподнять пресс
90 с помощью 15 камер. Вакуумная камера снабжена окнами. 118. Он имеет выхлопную трубу 119,
соединенную с одной стороной, и манометр 120. Измельчительная машина снабжена съемной 120 крышкой
121.
В этой машине стандартный пресс приводится в движение собственным шкивом, обозначенным цифрой 122.
Это, посредством шестерен 12, приводит в движение вал 124 с винтовыми лопастями 125 на нем. Валы
пресса для запечатывания и пресса для чеканки монет приводятся в движение от главного привода, который
использует главный шкив 125, установленный на продольно расположенном валу 1251, который представляет
собой 13 C 410,251, направляющий глину вниз. Ножи шнека 204 могут приводиться в движение любым
подходящим способом, например, с помощью шестерни 20,5 и угловой шестерни 206, установленных на 7
приводном валу 207. Нижний конец 70 шнека 201 может быть снабжен любой подходящей матрицей 210,
например, матрицей, обычно используемой при изготовлении пустотелой плитки.
Глина подается шнеком в загрузочную камеру 211, состоящую из удлиненного корпуса. Корпус 211
предпочтительно снабжен бесконечным конвейером 212, установленным на приводных роликах 213 и 214.
Вал 215, на котором установлен ролик 214, может опираться на подходящие подшипники 216 и 217,
закрепленные на кронштейнах 218 и 219 соответственно внутри корпуса 211. Вал 215 предпочтительно
проходит через подходящую прокладку 220 в стенке корпуса 211 и приводится в движение любым
подходящим способом, не показанным на чертежах. Множество холостых роликов 221 поддерживают
бесконечный конвейер 212 между роликами 213 и 214. Конвейер 212 может быть изготовлен из любого
подходящего материала, хотя было обнаружено, что существует множество других конвейеров, например,
изготовленных из проволочной сетки. быть особенно подходящим 95.
Глина, экструдированная через матрицу 210 шнеком 201, предпочтительно разрезается на мелкие кусочки с
помощью вращающегося ножа 223, установленного на валу 224 100, проходящем через полый стержень 203 и
через матрицу 210. Вал 224 может приводиться в движение валом 207 через соответствующие косозубые
шестерни 225 и 226. Предпочтительно, вал 224 приводится в движение с более высокой скоростью, чем сам
шнек.
Небольшие кусочки глины могут направляться на бесконечный конвейер 212 с помощью соответствующих
направляющих пластин 208 и 209, идущих от входного отверстия к конвейеру 212.
Корпус 211 предпочтительно снабжен выходным отверстием, сообщающимся с другим корпусом 230. Как
показано на чертежах, корпус 230 расположен под прямым углом к корпусу 211, и корпуса 230 и 211
соединены между собой посредством горловины 231. Предусмотрены средства для периодической выгрузки
глины из корпуса 230. Например, летающий конвейер 232 расположен внутри корпуса 230 на
соответствующих шкивах 233 и 234. Направляющие пластины 235 и 236 расположены рядом с выходным
отверстием корпуса 211 и между точкой выгрузки летающего конвейера 212 и летающего конвейера 232,
чтобы направлять глину с конвейера 212 на конвейер 232. Конвейер 232 может приводиться в движение
любым подходящим способом, 130 приводной ролик, на котором расположен конвейер, установлен в
соответствующих подшипниках. От этого вала отходит зубчатая передача 126 к валу. 98 уплотнительного
пресса и еще один зубчатый привод 127 к валу 110, имеющему измельчающие лезвия. При работе машины,
изображенной на рис. 9, глина или другой пластичный материал подается через загрузочный бункер 97 и
немедленно подвергается воздействию шнека 101 и прижимается к упаковочной камере 103. Он встречает
сопротивление торцевой стенки 104 и образует герметичное уплотнение между концом вала 102 и концом
пресса. В этом случае упаковочная камера 103 остается свободной. Пресс имеет обычные ребра или выступы
125, как и измельчительная машина, показанная на рис. 129. Глина экструдируется через экструзионную
матрицу 106 и немедленно подвергается вакууму. Лезвия на валу 110 показаны расположенными по
периферии вала и простирающимися вдоль него. Они разрезают материал, экструдированный через матрицу
106, и подают материал к отверстию 114, измельчая мелкие частицы. частиц и деформируя их, чтобы
обнажить различные поверхности для отвода воздуха. Затем материал попадает в бункер 91, где
подвергается воздействию экструзионного пресса и экструдируется обычным способом.
В конструкциях, показанных на фиг. 1, 2, 6, 7 и 9, лопасти экструзионного пресса воздействуют на
измельченную глину и перемещают эти частицы глины в продольном направлении, пока они еще находятся
под воздействием вакуума.
Такая обработка глины обнажает различные поверхности, что обеспечивает лучшее удаление воздуха и газов
из частиц глины. Для перемещения измельченных частиц глины от режущего лезвия до момента их попадания
под действие компрессионного шнека требуется значительное время. Шнек уплотняет частицы глины, образуя
герметичное уплотнение в конце экструзионного пресса. Наличие герметичной камеры позволяет
поддерживать герметичность даже в том случае, если материал не экструдируется из экструзионного пресса.
Если бы экструзионная матрица находилась непосредственно на конце шнека экструзионного пресса, вакуум
мог бы быть нарушен из-за прочистки такой камеры.
Далее будет описан четвертый вариант усовершенствованного устройства, изображенный на рисунках с 10 по
12 включительно.
Как показано на чертежах, предварительно измельченная глина может подаваться в вертикальный шнек 201
через бункер 202. Шнек 201 может включать расположенный по центру стержень 203, вокруг которого
вращательно приводятся в движение ножи шнека 204, причем ножи наклонены таким образом, чтобы
продвигаться вперед. 410,2-51410,251 установлен и закреплен на валу, например, на валу 237, проходящем
через корпус 230. Приводные механизмы соответствующим образом синхронизированы с движением
плунжера 242 формовочной машины, как будет показано позже.
Летающий конвейер 2-32 предназначен для периодической подачи глины в глиняный цилиндр 240,
снабженный головкой 250, причем указанный глиняный цилиндр 240 находится в осевом положении
относительно цилиндра 241, работающего под давлением, или парового цилиндра 241. Цилиндр 241,
работающий под давлением, снабжен поршнем, функционально соединенным с глиняным поршнем или
плунжером 242 посредством поршневых штоков 243. Глиняный поршень 242 может скользить по полому
штоку 244, проходящему через глиняный цилиндр 240 в матрицу 245, прикрепленную к дну глиняного
цилиндра. Полый шток 244 может служить сердечником в матрице 24-5 при изготовлении цилиндрических
изделий, таких как трубы. Цилиндр 241, работающий под давлением, снабжен соответствующими линиями
подачи рабочей жидкости 246 и 247 и регулирующими клапанами 248, посредством которых глиняный
поршень 242L может совершать возвратно-поступательное движение внутрь и наружу глиняного цилиндра и
пространства между глиняным цилиндром 240. и цилиндр давления 241.
Головка 250 может быть снабжена окном 251 и функционально соединена с корпусом 230 через отверстие
239. Податчик глины или летающий конвейер 232 предназначен для выгрузки в глиняный цилиндр 240 и
головку 250 через отверстие 239 в соответствии с возвратно-поступательным движением плунжера 242,
например, когда поршень 242 находится в поднятом положении, как показано на рис. 10. Рычаги для
управления клапаном 248 могут быть соответствующим образом заблокированы со средствами управления
конвейером 232 для обеспечения синхронной работы конвейера 232 и плунжера 242.
Следует понимать, что корпуса 211 и 230, а также головка 250 изготовлены с практически
газонепроницаемыми соединениями; глиняная масса, проталкиваемая вниз через матрицу 210 шнеком 201,
плотно утрамбовывается в матрице 210 и действует как уплотнение. Глина в глиняном цилиндре 240
продавливается вниз через матрицу 245 и утрамбовывается в этой матрице, действуя как уплотнение в этой
точке. Затем к аппарату в любой желаемой точке подается вакуум, например, к корпусу 230, посредством
всасывающей линии 252, снабженной вакуумметром 253. Таким образом, вся система, включая корпус 211,
корпус 230, головки 250 и глиняный цилиндр 240, помещается под вакуум.
В четвертом варианте осуществления усовершенствованного аппарата, показанного на рисунках 10, 11 и 12 и
описанного выше, измельченная масса глиняного состава C 55 помещается в бункер 202 и продвигается
шнеком 201 через подходящую матрицу 210: поток или потоки глины, экструдированные через матрицу 210,
разрезаются на короткие куски независимо приводимым в движение ножом 223, и куски глины падают на
бесконечный конвейер 212, который поддерживает глину и медленно перемещает ее к выходному отверстию.
Пока куски глины распределены по поверхности конвейера 212, они подвергаются воздействию воздуха 7;
давление внутри корпуса 211 и воздух, содержащийся в глине, таким образом, удаляются из него.
Механическое давление на частицы глины не оказывается.
Предпочтительно, аппарат работает в вакууме от 21 до 26 дюймов ртутного столба. Скорость подачи глины в
корпус 211 шнеком 201 и скорость конвейера 212 внутри корпуса 211 регулируются таким образом, чтобы
частицы глины подвергались воздействию вакуума в течение времени, достаточного для извлечения или
удаления из них практически всего содержащегося в них воздуха.
Было установлено, например, что при работе с очень пластичными глинами необходимо поддерживать
частицы глины внутри цилиндров 211 и 230 в течение 10-10 минут. Время, необходимое для удаления
практически всего воздуха, будет зависеть, конечно, от степени вакуума, создаваемого в аппарате, тонкости
зернистости глины и присущей ей пластичности. Непрерывно движущийся конвейер 212 выгружает частицы
глины на летающий конвейер 232. Работа летающего конвейера 232 синхронизирована с работой глиняного
поршня 242, так что каждый раз, когда глиняный поршень 242 поднимается из глиняного цилиндра 240 в
головку 250, летающий конвейер 232 быстро продвигается и подает подходящую порцию глины в свой
глиняный цилиндр 240. Вместо использования непрерывного конвейера 232, любые промежуточно
работающие средства для Для этого можно использовать подачу глины в глиняный цилиндр 240.
Таким образом, периодически подаваемый элемент 232 действует как временное хранилище глины и 115
существенно ускоряет работу Tffe.
Кроме того, он компенсирует любые неровности в работе главного конвейера 212 120. Глина, подаваемая в
глинопресс, затем сжимается движением поршня 242 вниз, а давление, оказываемое на глину в условиях
вакуума, уплотняет глину, образуя чрезвычайно плотную массу глины 125. Эта плотная масса глины,
практически не содержащая воздуха, затем выгружается через матрицу 245 в любой желаемой форме.
Было установлено, что формованные изделия в соотношении 1:3, изготовленные из глины, обработанной в
аппарате, объясняющем низкое давление в указанной зоне, путем откачки газового содержимого,
выделяющегося из измельченных кусков пластичного материала.
3
Способ гомогенизации пластиковых материалов, описанный в пунктах 1 и 2, в котором пластиковый материал
непрерывно сжимается и вводится в указанную зону низкого давления, в которой он непрерывно
измельчается на мелкие кусочки, причем эти кусочки пластикового материала остаются в указанной зоне
некоторое время и непрерывно перемещаются к выходному концу указанной зоны низкого давления, причем
эти кусочки сжимаются в единую пластиковую массу перед выгрузкой, причем выгрузка осуществляется через
экструзионную матрицу, придающую выгружаемому материалу заданную форму.
4
Способ гомогенизации пластиковых материалов 85, описанный в пункте 1, включает этап поддержания в
указанной зоне низкого давления вакуума от 21 до 26 дюймов ртутного столба или выше.
Устройство для гомогенизации 90 пластичных материалов, таких как глина или подобные им, включающее
вакуумную камеру, имеющую входное отверстие, соединенное с выходным отверстием уплотнительного
пресса, и выходное отверстие, соединенное с входным отверстием 95 экструзионного пресса, средства,
образующие камеру на входном и выходном отверстиях указанной вакуумной камеры, причем указанные
камеры приспособлены для заполнения пластичным материалом с помощью указанных прессов для
образования воздушных уплотнений, и 100 отдельное коммутирующее устройство, установленное в
указанной вакуумной камере.
6
Устройство, описанное в п. 5, включающее пресс для герметизации и экструзионный пресс, каждый из которых
имеет вращающийся вал 105 с установленными на нем транспортировочными средствами в цилиндрических
корпусах, причем указанные транспортировочные средства вводят пластиковые материалы в камеры
герметизации соответственно со стороны входа и выхода вакуумной камеры, причем указанные камеры
герметизации имеют ограниченные выходные отверстия, сообщающиеся соответственно с вакуумной
камерой и атмосферой.
7
Устройство, описанное в пунктах 115 и 6, в котором уплотнительные камеры на входном и выходном
отверстиях соответственно вакуумной камеры имеют большую площадь поперечного сечения, чем выходное
отверстие соответствующего пресса 120, с которым они находятся в непосредственном сообщении.
8
Устройство, описанное в пункте 7, в котором уплотнительный пресс и экструзионный пресс снабжены
коническим выходным отверстием 125, в которое входит конвейерный шнек, неподвижно установленный на
указанном вращающемся валу.
9
Устройство, описанное в пунктах 6 и 1, в котором отдельные измельченные продукты, описанные выше,
чрезвычайно прочны даже в сыром состоянии и полностью свободны от пузырьков, вызванных выходом
воздуха, который обычно был бы сжат в глиняном цилиндре 240.
Кроме того, удаление воздуха из глинистой массы, по-видимому, увеличивает пластичность глины, поскольку
частицы глины находятся в непосредственном контакте друг с другом.
Керамические изделия, полученные в результате формования указанного типа, могут быть изготовлены с
меньшими потерями от разрушения, чем это было возможно ранее.
Следует отметить, что в вышеуказанном аппарате глина подвергается воздействию пониженного
атмосферного давления в измельченном или разделенном состоянии, в результате чего значительная
поверхность подвергается воздействию вакуума, существующего в корпусах 211 и 230. Форма матрицы 231,
через которую глина поступает в корпус 211, может быть изменена таким образом, чтобы обеспечить наличие
большой площади поверхности частиц глины, перемещаемых конвейером 212.
Поскольку формование или уплотнение глины в цилиндре 240 происходит в вакууме, отсутствует возможность
захвата и сжатия воздуха в цилиндре 240 поршнем Phe 242. Практически вся энергия, затрачиваемая на
перемещение поршня 242, расходуется на уплотнение глины.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_410252.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=410252&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB410252A
[]
Соседние файлы в папке патенты