Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11354
.pdf
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_411266.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=411266&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB411266A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 29 марта 1933 г. № 9478133 411,266 (Патент на дополнение к № 384,067: от 20 ноября
1931 г.) Полное описание слева: 8 января 1934 г.
Полная спецификация принята: 7 июня 1934 года.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
в производстве термоэлектронных электродов для электроразрядных трубок.
Мы, компания GENERAL ELECTBIC COMPANY LIMITED, расположенная по адресу Magnet House, Kingsway,
London, WC 2, британская компания, и Джон Тертон Рэндалл, сотрудник исследовательских лабораторий
компании General Electric Company Limited, Wembley, Middlesex, британский субъект, настоящим заявляем, что
данное изобретение имеет следующий характер: данное изобретение относится к способу изготовления
термоэлектронных катодов для электроразрядных трубок, описанному и заявленному в патенте № 384067.
Ключевой особенностью этого метода является получение силикатов щелочноземельных металлов в
качестве основного компонента катода, при этом предпочтительными силикатами являются 2BaOSiO и
3BaOSiO, смешанные в пропорции, обеспечивающей наилучшее сочетание высокой эмиссии и
стабильности при воздействии атмосферы. Мы обнаружили, что пропорцию двух силикатов в смеси можно
контролировать проще, и что оптимальная пропорция может быть получена с большей регулярностью, если к
смеси карбоната бария и кремнезема, из которой получают силикаты, добавить карбонат кальция.
Согласно изобретению, смесь, из которой изготавливается термоэлектронный электрод в соответствии с
патентом №...
384,067 Содержит в качестве основных компонентов как соединение бария, так и соединение кальция.
Мы получили хорошие результаты, когда молекулярное соотношение кальция и карбоната бария находится в
диапазоне от 0,25 до 1,0. Таким образом, подходящей исходной смесью является смесь, содержащая 2,5
молекулы BaCO, 1 молекулу CaCO, 1 молекулу SiO и небольшую долю трагакантовой камеди в
качестве связующего вещества. Последующая обработка смеси осуществляется в соответствии с указаниями
в исходной спецификации; однако температура, до которой нагревается смесь, может быть удобной и
достигать 16200 °C (вместо 14000 °C, как указывалось ранее). Смесь помещают в печь, заполненную
водородом, нагревают до этой температуры в течение примерно нескольких минут, поддерживают при этой
температуре еще 10 минут, а затем извлекают из печи.
Наши эксперименты показывают, что карбонат кальция практически не соединяется с кремнеземом, и что в
конечном итоге образуется смесь двух вышеупомянутых силикатов бария с оксидом кальция.
Мы не претендуем на понимание функции кальция, но его присутствие, несомненно, облегчает достижение
сочетания хорошей термоэлектронной эмиссии со стабильностью, что и является целью метода согласно
изобретению.
Дата: 29 марта 1933 г. Для заявителей.
А. С. Прайс, дипломированный патентный поверенный.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в производстве термоэлектронных электродов для электроразрядных трубок.
Мы, компания GENERAL ELECTRIC COMPANY LIMITED, расположенная по адресу Magnet House, Kingsway,
London, WC 2, британская компания, и Джон Тертон Рэндалл, сотрудник исследовательских лабораторий
компании General Electric Company Limited, Wembley, Middlesex, британский подданный, настоящим заявляем,
что цена составляет 1/1 ? Сущность данного изобретения и способ его осуществления должны быть подробно
описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к описанному способу изготовления термоэлектронных катодов для
электроразрядных трубок, а также ко второму изданию с усовершенствованиями, заявленными в патентной
заявке № 1.
384,067.
Существенной особенностью этого метода является получение силикатов щелочноземельных металлов в
качестве основного компонента катода, при этом предпочтительными силикатами являются 2BaOSiO и
3BaOSiO, смешанные в пропорции, обеспечивающей наилучшее сочетание высокой эмиссии и
стабильности при воздействии атмосферы. Были описаны два вида смесей, из которых может быть получена
смесь силикатов. В одном виде кремний присутствует в виде растворимого силиката, который также действует
как связующее вещество для смеси; в смеси этого вида могут присутствовать соединения кальция, а также
соединения бария. В другом виде кремний присутствует в виде диоксида кремния, а в качестве связующего
вещества используется некоторое некремнеземистое вещество, предпочтительно органическое. Настоящее
изобретение относится к способу, который начинается со смеси второго вида. Мы обнаружили, что пропорцию
двух силикатов бария в смеси можно контролировать легче, и что оптимальная пропорция может быть
получена с большей регулярностью, если к смеси карбоната бария и диоксида кремния, из которой получают
силикаты, добавить карбонат кальция.
Согласно изобретению, смесь, из которой изготавливается термоэлектронный электрод в соответствии с
патентом №.
384,067 Содержит соединение кремния, нерастворимое в воде, а также в качестве основных компонентов
соединение бария и соединение кальция. Предпочтительно соединения бария и кальция представляют собой
карбонаты, а соединение кремния — кремнезем. Под основным компонентом мы понимаем компонент,
присутствующий в количестве, значительно превышающем количество, обусловленное наличием обычных
примесей в других компонентах.
Мы получили хорошие результаты, когда молекулярное соотношение кальция и карбоната бария находится в
диапазоне от 0,25 до 1,0. Таким образом, подходящей исходной смесью является смесь, содержащая 2,5
молекулы BaCO, 1 молекулу CaCO, 1 молекулу SiO и небольшую долю органического связующего,
такого как трагакантовая камедь. Последующая обработка смеси осуществляется в соответствии с
указаниями в исходной спецификации; однако температура, до которой нагревается смесь, может быть
удобной и достигать 16200 °C (вместо 14000 °C, как указывалось ранее). Смесь помещают в печь,
заполненную водородом, нагревают до этой температуры в течение примерно нескольких минут,
поддерживают при этой температуре еще 10 минут, а затем извлекают из печи.
Наши эксперименты показывают, что карбонат кальция практически не соединяется с кремнеземом, и что в
конечном итоге образуется смесь двух вышеупомянутых силикатов бария с оксидом кальция.
Мы не претендуем на понимание функции кальция, но его присутствие, несомненно, облегчает достижение
сочетания хорошей термоэлектронной эмиссии со стабильностью; в этом и заключается цель способа
согласно изобретению.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_411267.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=411267&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB411267A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 30 марта 1933 г. № 9628/33.
411,267 Завершено: 7 июня 1934 г.
СОСТАВИТЬ ПОЛНУЮ СПЕЦИФИКАЦИЮ.
Конструкционный материал из золы-уноса и способ его изготовления. Мы, Гарри Крейтон Пеффер,
проживающий по адресу: Седьмая улица, 1022, Вест-Лафайет, Индиана, Соединенные Штаты Америки, и Пол
Уор Т. Нгтон Джо Нсс, проживающий по адресу: Мейн-стрит, 308112, Лафайет, Индиана, Соединенные Штаты
Америки, оба граждане Соединенных Штатов Америки, настоящим заявляем о характере данного
изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем
заявлении: Наше изобретение включает в себя новый синтетический камень, основным компонентом которого
являются минеральные отходы, образующиеся при сжигании порошкообразного угля и технически известные
как «зола-унос», как определено ниже, и способ изготовления такого синтетического камня; такой
синтетический камень обладает высокой прочностью, устойчивостью к атмосферным воздействиям и другими
ценными качествами.
Под термином «зола-унос», используемым далее, мы подразумеваем негорючее стекловидное минеральное
вещество, образующееся при сжигании измельченного угля, в процессе которого негорючее вещество
практически плавится под действием тепла сгорания топлива, находясь во взвешенном состоянии в потоке
горячих газов сгорания, и превращается в микроскопические частицы стекловидного материала, которые
переносятся горением и выбрасываются из дымовой трубы, образуя очень мелкий пылеобразный материал,
который, если его не осадить или не собрать специальными средствами, очень медленно оседает вблизи
печи.
В состав этого стекловидного материала могут входить некоторые оксиды, такие как железо, а также
незначительные примеси, включая небольшие проценты углерода.
При сжигании угля обычным способом на колосниковой решетке или в топке, отработанные минеральные
вещества частично и не полностью сплавляются в комковатую, более или менее пористую массу, обычно
называемую золой или клинкером: такие отходы отличаются как по своей физической форме, так и по
содержащимся в них примесям от используемой нами летучей золы.
На крупных электростанциях часто используется порошкообразный или измельченный битуминозный уголь
из-за простоты контроля и высокой эффективности. На таких станциях уголь измельчается до тонкости
помола примерно 100-200 меш на дюйм и впрыскивается в топку потоком воздуха, где непосредственно
сгорает, а большая часть негорючего минерального содержимого в виде порошка, состоящего из мельчайших
частиц микроскопических размеров, уносится горячими газами сгорания, выбрасывается через дымоходы и
осаждается на прилегающей территории.
Этот мелкий порошок обычно называют «золой-уносом», и он представляет собой серьезную проблему, 65
нанося вред здоровью, а также растительности, и поскольку его частицы очень мелкие, практически
невозможно исключить его попадание в здания.
Такая летучая зола отличается от всех других 70 видов отходов угля в своей предельно мелкодисперсной
форме, а также своим химическим и минералогическим составом: Кроме того, благодаря огромной
поверхности, образующейся в результате ее чрезвычайно мелкодисперсной формы, активность этой летучей
золы значительно возрастает:
А благодаря своей исключительно тонкой структуре, его можно использовать в нашем процессе без
дальнейшего измельчения.
В дальнейшем термин «зола-унос» следует понимать как относящийся к вышеупомянутому
мелкодисперсному материалу, образующемуся при сжигании мелкодисперсного битуминозного угля.
Щелочноземельная основа, такая как известь, 85 будет химически реагировать с такой золой-уносом, образуя
синтетический камень с превосходной прочностью, относительно низкой плотностью (при необходимости) и
атмосферостойкостью. На практике мы добавляем к такой золе-уносу щелочную 90-земельную основу,
предпочтительно известь, в количестве, зависящем от состава золы (обычно достаточно от 5% до 15%), и
достаточное количество воды для облегчения работы, и тщательно перемешиваем их. Затем полученная
масса формуется в желаемые формы, предпочтительно с помощью подходящих механических средств. Эти
формы, не высушиваясь, затем уплотняются путем нагревания (предпочтительно в присутствии водяного
пара), сохраняя при этом необходимую для реакции воду до тех пор, пока не произойдет желаемая
химическая реакция. Для этой цели может использоваться пар, который может подаваться из внешнего
источника или генерироваться с помощью 105 в сосуде, в который помещаются формы, до тех пор, пока не
произойдет реакция.
-k-ce 4 S M L L_ p-:uv u1 '12 t, 1 UJ ii v ГАЙКА Если обработанной таким образом массе дать постоять
защищенными от испарения в течение 12 часов или более (в зависимости от исходного состояния золы),
частицы будут равномерно увлажнены. Некоторые «уносные золы» содержат негашеные вещества, такие как
негашеная известь и т. д., которые могут нанести вред продукту на заключительном этапе процесса. Чтобы
предотвратить любой вредный эффект, который может быть вызван такими веществами, золу можно
увлажнить на некоторое время. Процесс можно ускорить, подвергнув увлажненную золу воздействию таких
веществ.
Гашение предпочтительно путем нагрева на этапе предварительного нагрева в качестве предварительного
этапа до достижения окончательной температуры влажности, или же зола может быть получена в процессе
производства.
Выдержано путем хранения во влажном состоянии при температуре 75°C. Этапы закалки, упомянутые выше,
приведены лишь в качестве примеров, и одновременное гашение может быть выполнено без ограничения
какой-либо конкретной процедуры, при этом закалка, описанная ниже, считается первой, кто обнаружил
влияние адсорбированных пленок на частицы летучей золы. Частицы летучей золы могут иметь
адсорбированную золу и пленку газов и/или их, а также замену смачивающей неводной жидкостью, которая
очень хорошо прилипает.
настойчиво обеспечить надлежащие усилия Scc.
химическая реакция в нашем процессе, -и 'Некоторая летучая зола содержит серу или другие вещества.
Желаемый продукт, эта адсорбированная пленка, должна содержать вещества, которые будут вытеснены из
частиц, и которые, если они присутствуют в продукте, будут стремиться растворяться под воздействием
естественных условий увлажнения, так что такие увлажненные частицы, когда они вступают в контакт с
увлажненными частицами, образуют белый кристаллический налет на поверхности продукта.
Действие щелочноземельного основания при надлежащих условиях (из-за повышенного «высола» и очень
важного поверхностного контакта) будет реагировать быстрее и быть способным к тщательному устранению
адсорбированной пленки или вытеснению такой пленки. Мы обнаружили, что методы, которые обычно
считаются применимыми только для устранения высолов, неудовлетворительны и неэффективны в связи с
летучей золой: 95% воды или среды, которая будет способствовать желаемой реакции, которую мы
«умеряем», чтобы предотвратить ее, добавляя к летучей золе небольшую долю смолы, предварительно
добавив достаточное количество жидкости, чтобы успешно контролировать высолы; абсорбировать 100%
поверхности отдельных частиц. которые представляют собой импрегнированную пленку и вытесняют ее, что
важно для получения желаемого продукта. Этот темперирование может быть достигнуто при различных
условиях применения и контролируемо с помощью влажных чанов, тестомесильных машин или для получения
наилучших физических свойств. Пропорции других подходящих машин и используемых ингредиентов будут
несколько варьироваться. Это «темперирование» можно кратко определить как операцию или
последовательность операций, которые обеспечивают наилучшие физические свойства. Например, мы
обнаружили, что 100 фунтов сухой золы, 10 фунтов извести, половина фунта измельченной смолы и 15
фунтов воды способствуют полному смачиванию поверхности частиц, что позволяет получить
удовлетворительный продукт.
Заводской продукт. Если частицы не подвергнуты надлежащей обработке, то, при необходимости, отходы
сульфитного раствора и растительные остатки, полученный продукт будет некачественным из-за
ламинирования, высокой пористости и низкой прочности на сжатие. Вместо канифоли можно использовать
подходящие сахара для предотвращения высолов и контроля абсорбции. Степень обработки может
варьироваться в зависимости от химического состава и физических свойств вещества, контролирующего
абсорбцию.
состояние золы-уноса и требуется модификация PR Oon SSES-.
Техники на стадии закалки. В одном из практических применений нашего изобретения (с использованием
золы-уноса, полученной из горящего литиевого угля, например, глицерина) в воду или на завод в
окрестностях Детройта, Италия, 1130 41 Lj 267 411,267) смачивающая жидкость и смачивающее вещество 125
оказываются более практичными в большинстве случаев. В некоторых случаях поверхность (c) затем масса
тщательно обрабатывалась, как описано выше, с помощью механического средства, снижающего
смачивание. Затем закаленная масса формировалась в формы, и, наконец, (e) формы без сушки.
Образцы подвергались уплотнению влажным теплом с сохранением необходимого количества реагирующей
воды до тех пор, пока не происходила желаемая химическая реакция или реакции и не получался желаемый
продукт. В вышеуказанном случае уплотнение осуществлялось паром при температуре около 3200 °F в
течение двух часов; после чего дальнейшая обработка для получения готового продукта не требовалась.
Поскольку зола-унос из различных источников отличается по составу, мы не ограничиваемся ни по времени,
ни по температуре, а используем вышеизложенное лишь в качестве иллюстрации. Полная реакция между
золой-уносом и щелочноземельным основанием подтверждается отсутствием свободной извести в конечном
продукте, который представляет собой мелкозернистый, легко обрабатываемый материал, похожий на
камень, с прочностью на сжатие около восьми тысяч фунтов на квадратный дюйм.
( 2) В некоторых случаях мы смешиваем сухую золу с известью и канифолью или другим подходящим
веществом, предотвращающим образование высолов, затем добавляем воду и закаливаем смесь, как
описано выше, измельчаем закаленную массу, формируем из нее фигуры и затвердеваем фигуры, как
описано выше.
( 3) Для облегчения закалки с использованием некоторого количества золы мы увлажняем ее,
предпочтительно перемешивая в нагретой камере или емкости; и эту увлажненную золу затем можно
«закалить», как описано выше; или ее можно хранить во влажном состоянии до тех пор, пока не потребуется
ее закалить; или ее можно смешать с известью (и канифолью) и закалить во время смешивания.
( 4) В случае с некоторыми видами золы-уноса, особенно если она увлажнена и нагрета перед окончательным
отпуском, добавление вещества, снижающего поверхностное натяжение, такого как glveerfii L, перед
нагреванием и перемешиванием облегчит последующий отпуск.
Продукт, полученный в результате нашего изобретения, представляет собой очень мелкозернистый, легко
обрабатываемый материал, похожий на камень, обладающий прочностью на сжатие около восьми тысяч
фунтов на квадратный дюйм, водостойкий, не образует высолов, не дает усадки, не деформируется, а формы
сохраняют свои первоначальные размеры. При желании продукт может быть изготовлен в различных цветах
путем добавления подходящего минерального пигмента перед формовкой, и при правильном окрашивании он
будет сохранять свой цвет навсегда. В больших тяжелых формах достаточно окрасить только внешнюю часть
материала. Это легко сделать, частично заполнив форму неокрашенным материалом и завершив ее
заполнением материалом желаемого цвета. При желании в качестве крупного заполнителя можно
использовать другой материал, такой как щебень, шлак и т. д., и смешать его с нашим сырьем перед
формовкой; такие крупные заполнители скрепляются конечным продуктом. После подробного описания и
уточнения природы нашего изобретения и способа его осуществления, мы заявляем, что то, что мы
предлагаем,
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_411268.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=411268&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB411268A
[]
ПАТЕНТ СА Пт-
Дата подачи заявки: 3 апреля 1933 г. № 9938/33.
Ch ú r-1 411,ffie Complete Accepted: June 7, 1934.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся котлов и аналогичных жидкостных или газовых нагревателей с трубчатыми
стенками.
Я, Луиджи Круньола, проживающий по адресу: ул. Уго Фосколь, 5, Легнано, Италия, гражданин Италии,
настоящим заявляю о характере данного изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно
описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к усовершенствованной конструкции котлов и аналогичных жидкостных и
газовых нагревателей, имеющих внутренние и наружные трубчатые стенки, образованные путем пайки или
сварки боковых ребер на трубах.
Согласно изобретению, ребра изогнуты для обеспечения контакта с поверхностями трубок, при этом края
ребер также сначала загнуты назад под тупым углом для облегчения пайки к трубке, а затем приведены в
касательную плоскость к трубкам для образования стенки.
Преимущество такой конструкции заключается в том, что большая часть поверхности трубок контактирует с
нагревающими газами.
Еще одна особенность изобретения заключается в том, что боковые стенки котла образованы изогнутыми
трубами, соединенными ребрами и расположенными в два параллельных ряда с каждой стороны котла,
причем верхний и нижний концы труб обоих рядов соединены с общими коллекторами.
Также возможно изготовление котла в виде секций, каждая секция состоит из двух пар параллельных
изогнутых труб, расположенных по одной паре с каждой стороны, и двух коллекторных секций, сообщающихся
соответственно с верхним и нижним концами обеих труб обеих пар труб. Эти коллекторы снабжены на каждом
конце фланцами, с помощью которых секции могут быть съемно соединены болтами для образования котла,
так что ребра одной трубы образуют продолжение ребер соседних труб. Соединение секций с помощью
коллекторов имеет то преимущество, что всегда можно затянуть болты и, таким образом, сильнее сжать
секции, даже когда котел не работает, поскольку болты доступны с внешней стороны котла.
На прилагаемых чертежах показаны несколько вариантов осуществления изобретения, в том числе: 11-1. На
фиг. 1 представлен вид сверху стены, состоящей из съемных секций; на фиг. 2 показан вид спереди и разрез
по линии O фиг. 3 котла со стенами согласно изобретению.
На рис. 3 в плане и в разрезе по линии 60 g-h на рис. 2 показан блок котла, состоящий из съемных секций.
Рис. 4 представляет собой вид сверху ряда сечений, частично расположенных по линии g-h на рис. 3 65. На
рис. 5 показан маслонасос с трубками, соединенными с верхним и нижним соединителями.
На рис. 6 показана решетка, частично расположенная в разрезе по линии i-l на рис. 7.
Рис. 7 представляет собой фрагмент по линии me-n рисунка 6.
Как показано на рисунке, трубки расположены рядом друг с другом, при этом одна трубка припаяна к одному
ребру, другая — к другому ребру и так далее по всей контактирующей поверхности 75.
На рис. 1 показано формирование стенки, состоящей из съемно соединенных секций. К внешней стороне
трубок прикреплено ребро 11, имеющее секцию 80, в которой часть, прилегающая к трубке, образована
цилиндрическим опорным основанием, тогда как две выступающие боковые части изогнуты наружу под тупым
углом и лежат на поверхности трубок 85. Такое расположение облегчает пайку ребра к трубке в точке 12,
позволяет получить большую контактную поверхность между ребром и трубкой с очень малой зоной пайки и,
следовательно, 90 значительное охлаждение выступающей части ребра.
Каждая труба соединена верхним и нижним концами с коллекторной секцией, и, расположив несколько труб,
снабженных 95 боковыми выступающими ребрами, так что ребра одной трубы образуют продолжение ребер
соседней трубы, можно построить котел из секций.
Расстояние между трубками и i 00, следовательно, определяет ширину ребра и.
Кроме того, их толщина рассчитывается в зависимости от количества обмениваемых калорий.
Очевидно, что стены могут быть изогнутыми или профилированными путем изгибания труб 105 и адаптации
ребер к трубам.
Пайс К.
42, 5 а) Котел, изображенный на фиг. 5 и сконструированный по методу согласно изобретению, включает
четыре стенки эллиптической формы, две внутренние стенки имеют ребра, припаянные по центру или на
противоположных линиях генерации каждой трубки, а две внешние стенки имеют ребра, смещенные наружу.
Трубки четырех стенок соединены снизу и сверху двумя коллекторами 13, 14 на центральной вертикальной
оси.
Еще одно ребро 15 припаяно к трубкам наружной стенки и радиально простирается в сторону трубок
внутренней стенки; это ребро 15 служит для разделения пространства между внутренней и наружной
стенками на несколько каналов для прохождения продуктов сгорания.
В двух внутренних стенках и вблизи верхнего коллектора предусмотрен ряд отверстий 17, образованных
путем удаления части ребер между трубами. В двух наружных стенках аналогичные отверстия 18
расположены вблизи нижнего коллектора. Образующиеся в котле продукты сгорания поднимаются, проходя
через верхние отверстия 17, затем опускаются в каналы 16, образованные в свободном пространстве между
внутренней и наружной стенками, и выходят через нижние отверстия 18.
В верхней части наружных стенок предусмотрен третий ряд отверстий, которые затем закрываются крышками
19. Эти отверстия служат для введения щеток для очистки газопроводов между двумя стенками.
Передняя и задняя части котла состоят из двух трубчатых стенок, ребра которых припаяны к внешней
стороне.
Эти стены полностью непроницаемы, за исключением отверстий, оставленных открытыми для загрузки
топлива и для зольного ящика.
На фиг. 2, 3, 4 показан котел предварительного подогрева, идентичный изображенному на фиг. 5 по форме
трубчатых стенок, каналам и проходам для газа, а также передней и задней стенкам, но обладающий
особенностью в том, что котел, вместо того чтобы быть изготовленным из цельного куска, состоит из секций.
Каждый элемент состоит из четырех трубок, а именно двух наружных трубок 20, 21 с профилированными
ребрами, расположенными на внешней стороне трубки в точке 11 (рис. 1), и двух внутренних трубок 22 и 23 с
двумя полуребрами, расположенными по центру.
Все четыре трубы соединены сверху и снизу по вертикальной оси с помощью двух коллекторов 24, 25,
изготовленных, например, из чугуна или стали и образующих в своей основной части камеры для
циркуляционной воды. Эти коллекторы имеют по бокам два отверстия с соединительными фланцами, края
которых снабжены любым подходящим уплотнительным материалом, и два боковых выступа 26, 27,
расположенных в направлении диаметра отверстия фланца, так что обеспечивается плотное закрытие и
возможность вставки и затягивания болтов во время работы котла. Путем сборки нескольких элементов, как
показано на рис. 4, и последующего соединения коллекторов с помощью стыковых фланцев, формируется
основной коллектор всего котла, а путем последовательного расположения ребер образуются дымоходы 16
для газа.
Каждый элемент имеет на подходящей высоте свою собственную колосниковую решетку 28 для угля. Эта
колосниковая решетка образована путем покрытия трубки 29 (80) слоем чугунного сплава, при этом трубка
отливается в этом слое в виде прутка и выступает на конце. Эти концы припаиваются или иным образом
соединяются в точке 30 с внутренними трубками элементов котла (85) таким образом, чтобы вода из самого
котла могла равномерно циркулировать внутри колосниковой решетки, тем самым охлаждая ее.
На фиг. 6 и 7 частично в проекции 90 и частично в разрезе показана часть колосниковой решетки, которая
может представлять собой съемный элемент котла. Очевидно, что с помощью описанной выше системы
можно изготавливать колосниковые решетки различной формы Co и площади поверхности, поскольку
необходимо лишь группово соединять различные части решетки с помощью коллекторов и придавать трубе
профиль, соответствующий форме самой колосниковой решетки j 0.
должна быть включена в процессе литья, при этом концы трубки, очевидно, остаются свободными для пайки
или соединения с котлом или с каким-либо другим средством циркуляции воды. 105 Вместо изготовления труб
и ребер из железа можно использовать какой-либо другой материал, способный лучше противостоять
коррозии, например, сталь с низким содержанием никеля. Кроме того, котел может работать на нафтовом
масле, в этом случае достаточно разместить горелку на колосниковой решетке и покрыть решетку
огнеупорными материалами или полностью убрать решетку.
Два описанных выше типа котлов также могут использоваться для выработки пара, и с этой целью на верхней
части котла расположен цилиндрический паровой коллектор, соединенный с коллекторами котла двумя
трубами.
Вместо болтов, предусмотренных для каждого элемента котла, состоящего из секций 125, могут
использоваться два болта или стяжных стержня, длина которых соответствует длине всех элементов,
образующих котел, и которые расположены снаружи, или даже один болт или стяжной стержень,
расположенный внутри.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_411269.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=411269&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB411269A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
411,269 Даты проведения съезда (США): 11 апреля 1932 года.
1 октября 1932 г.
Соответствующие заявки в Соединенном Королевстве № 10,253133 от 5 апреля 1933 г. № 10,254/33 f
(Осталась одна полная спецификация)
Принято к публикации: 7 июня 1934 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в области трикотажной верхней одежды или относящиеся к ней. Мы, компания UNITED
STATES RUBBER COMPANY, корпорация, зарегистрированная в соответствии с законами штата Нью-Джерси,
одного из Соединенных Штатов Америки, имеющая главный офис по адресу: 1790, Бродвей, Нью-Йорк, штат
Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки, производители, правопреемники Перси Адамсона, проживающего
по адресу: 1790, Бродвей, вышеупомянутый, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о
способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к трикотажным изделиям верхней одежды, таким как, например, купальные
костюмы или свитера, причем последний термин подразумевает такие изделия, как костюмы-свитера и
платья, трикотажная спортивная одежда и тому подобное.
Вязаная верхняя одежда обычно изготавливается из вязаных нитей текстильных материалов, таких как
шерсть, хлопок, шелк и тому подобное, и имеет разнообразные формы и узоры.
Сами нити практически неэластичны, но различные виды плетения, используемые при изготовлении этой
одежды, в определенной степени обеспечивают ей способность растягиваться и сжиматься, что облегчает
надевание и снятие одежды, а также позволяет создавать изделия, плотно облегающие фигуру.
Однако одним из очевидных недостатков таких вязаных изделий, как свитера и тому подобное, является
склонность к провисанию или деформации тех частей, которые находятся под более или менее непрерывным
натяжением или растяжением, например, локтевые, коленные и ягодичные области. Как только вязаное
платье или подобное изделие провисает в некоторых местах, устранить возникший неприглядный эффект
практически невозможно, за исключением усадки растянутых участков. Верхняя одежда согласно
изобретению связана частично или полностью из эластичной пряжи, причем эта эластичная пряжа имеет
резиновое ядро, нанесенное непосредственно из водной дисперсии, и это ядро заключено в оболочку из
волокнистого материала. Верхняя одежда может состоять либо полностью из вязаной эластичной пряжи, либо
из вязаной эластичной и вязаной неэластичной пряжи, в последнем случае эластичная и неэластичная пряжа
имеют практически одинаковую степень тонкости и содержат одинаковый тип волокнистого материала, при
этом эластичная пряжа включена по меньшей мере в те части изделия, которые подвергаются длительному
непрерывному и/или Сильное натяжение или растяжение при использовании. Использование эластичных
нитей в таких вязаных изделиях верхней одежды.
Например, купальный костюм 60 обеспечивает плотное прилегание, которое облегает тело даже после
плавания и насыщения водой. В обычных купальных костюмах, изготовленных, например, из вязаных
шерстяных нитей, при насыщении водой нити текстильного материала временно теряют свою прочность, и
ткань практически пропитывается водой, отслаивается от тела и становится рыхлой и мятой. Включение
эластичных нитей в купальный костюм предотвращает его утолщение, отслаивание и провисание, поскольку
эластичность нитей достаточна для поддержания материала в сжатом состоянии, так что он плотно прилегает
к телу, даже будучи насыщенным водой.
В свитерах и подобных изделиях использование эластичной пряжи предотвращает некрасивое провисание и
деформацию различных частей свитера, которые находятся под более или менее непрерывным растяжением
или натяжением во время носки. В свитерах, полностью изготовленных из неэластичной пряжи, как это
обычно бывает, локтевые и рукавные части верхней части, а также ягодичные и боковые части юбки, которые
находятся под натяжением и растяжением во время носки, деформируются и выглядят некрасиво, свободно
свисая с основной части свитера и больше не прилегая к телу в этих местах. Благодаря использованию
эластичной пряжи в таких свитерах, эластичность этой пряжи предотвращает провисание и деформацию
различных частей свитера, и те части, которые растянуты и находятся под натяжением во время носки, после
возвращения в исходное состояние немедленно возвращаются в исходное положение, обеспечивая тем
самым... Нескладывающиеся свитера, свободные от распространенного недостатка – неприглядности,
характерного для вязаных изделий, таких как свитера и тому подобное. В настоящее время ранее в
английском патентном описании № 370,76 предлагалось использовать эластичную пряжу при производстве
вязаного нижнего белья и купальников. Такая эластичная пряжа состоит из резинового сердечника, вокруг
Соседние файлы в папке патенты