Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11344
.pdf
входной и выходной фланцы (всего два) и 55 просверленных каналов, и изготовленного методом ковки или
прессования, при котором волокна или естественные слои металла проходят практически непрерывно от
фланца к фланцу, причем волокна, прилегающие к поверхностям 60 внутреннего пространства и каналов,
простираются практически параллельно указанным поверхностям.
Выходные и наружные каналы просверливаются известным способом в направлении, почти параллельном
волокнам или естественным слоям, так что целые пучки волокон или слоев, так сказать, вырезаются, при этом
ни один или лишь очень немногие из них не повреждаются или не прорезаются насквозь. При одновременном
прессовании полого пространства для размещения пробки клапана 70 чистая и некоррозионная наружная
оболочка из металла вдавливается внутрь корпуса и в готовом изделии представляет собой внутреннюю
стенку. Благодаря этому процессу прессования 75 получается концентрическое расположение волокон или
естественных слоев в однородных пучках вокруг полого пространства, в результате чего получается корпус
клапана с исключительной прочностью на давление 80. Дополнительное преимущество метода согласно
изобретению достигается в связи с обеспечением посадочных колец в корпусах клапанов, поскольку
посадочное кольцо может быть запрессовано в металл 85 корпуса одновременно с прессованием самого
корпуса.
Помимо существенно более низкой стоимости изготовления, в этом случае создается тесная связь между
прочным и коррозионностойким материалом поверхности внутренней части корпуса и посадочным кольцом. В
клапанах, в которых посадочное кольцо расположено непосредственно на обработанной поверхности
металла, всегда существует риск того, что, особенно при высоком давлении, может произойти очень быстрая
коррозия.
под уплотнительным кольцом и, следовательно, вызывать большие протечки.
Большое преимущество полых корпусов, обусловленное экономией металла, заключается в том, что весь
корпус может быть изготовлен таким образом, чтобы, насколько это возможно, избежать последующей
механической обработки. Это также дает дополнительное конструктивное преимущество, особенно важное
при использовании нержавеющей стали — ценного и очень дорогого материала — для корпуса вместо
обычного кованого железа. Если, например, весь корпус клапана состоит из стали, то нет необходимости
вводить отдельное уплотнительное кольцо в качестве уплотнительного элемента. Согласно настоящему
изобретению, существует возможность формировать посадочную поверхность из самого материала клапана
одновременно с созданием полостей путем прессования, аналогичного тому, которое используется для
прессования уплотнительного кольца в клапанах из кованого железа.
На прилагаемых чертежах в качестве примера показаны различные этапы изготовления корпусов клапанов в
соответствии с изобретением.
На рис. 1 показан необработанный образец в разрезе, направление волокон или естественных слоев
обозначено стрелкой.
На рис. 2 в разрезе показан корпус после первоначальной операции прессования или осадки.
На рис. 3 в разрезе показан корпус после первоначальной ковки в штампе с уже сформированным полым
пространством.
На рис. 4 в разрезе показан отпрессованный корпус, за исключением полого пространства под седлом
клапана.
На рис. 5 показан разрез тела с проходами, обозначенными пунктирными линиями.
На рис. 6-9 показан разрез корпуса до создания полого пространства, на рис. 10 показан разрез корпуса после
создания также нижнего полого пространства.
На рис. 11 показан корпус клапана с установленной крышкой.
На рис. 12 схематически показано расположение волокон или естественных слоев металла.
На рис. 13 в разрезе показан корпус клапана в матрице и оправка для введения уплотнительного кольца Cte и
формирования нижней камеры.
На рис. 14 показан разрез полного клапана.
На рисунке 15 показан фрагмент конструкции для изготовления сиденья непосредственно из материала
корпуса.
На фиг. 1-4 показаны различные этапы операции ковки и прессования, на каждом из которых указан путь
волокон или слоев металла, а на фиг. 4 показан корпус, готовый к использованию, за исключением
прессования полого пространства под седлом клапана; на фиг. 12 показан фрагмент полностью готового
корпуса клапана после выполнения этой заключительной операции.
Для того чтобы можно было легко сформировать полость для размещения внутренней части клапана,
необходимо сделать заготовку между фланцами так, чтобы ее самая широкая часть находилась
приблизительно на одном уровне с положением седла и чтобы после закругления она переходила в плоскую
нижнюю поверхность, как показано на фиг. 6-9.
Затем плоская нижняя поверхность этого слитка выдавливается, образуя нижнее пространство клапана 75,
как показано на рис. 10. Вместо трапециевидной формы, как показано на рисунке, корпус может иметь
грушевидную или бочкообразную форму.
В процессе прессования боковые выступы выковываются для повышения прочности и служат в качестве 80
болтовых держателей для крепления крышки клапанов.
Эти выступы расположены парами друг напротив друга по обе стороны от самой широкой части сечения, как
показано на рис. 11.
11 (Самая широкая часть сечения составляет 85, как показано на рис. 10). Выступы имеют такие размеры, что
их внешние линии совпадают с линиями среднего максимального сечения, как показано на рис. 10; на рис. 13
корпус клапана обработан до той же степени, что и на рис. 4, и показана оправка C, готовая выпрессовать
нижнюю камеру клапана, чтобы сформировать корпус, как показано на разрезе на рис. 12. Оправка имеет на
верхнем конце увеличенную часть B. Посадочное кольцо или посадочная втулка D надевается на нижнюю
часть оправки и прижимается к плечу оправки при нажатии вниз. Кольцо E обрабатывается на утолщенной
части оправки, которая после того, как посадочное кольцо было установлено в правильное положение во
время операции прессования, сжимает металл корпуса A и, таким образом, создает плотное соединение
между внутренней стенкой корпуса и посадочным кольцом.
Другой способ формирования посадочного кольца осуществляется с использованием оправки, как показано
на рис. 15. Эта оправка 110 отличается от показанной на рис. 13 тем, что здесь не используется посадочное
кольцо, а оправка формирует посадочную поверхность непосредственно в корпусе. Для этой цели оправка
имеет кольцо E в точке 115, где она резко переходит в расширенную часть B, которая выступает в виде
воротника вокруг фактической рабочей части оправки. При вдавливании оправки в металл корпуса в
результате ее формы получается посадочное кольцо 120. Во-первых, оно может иметь округлую форму, как
показано на правой стороне рис. F. Затем необходимо механически обработать уплотнительную поверхность
и отшлифовать ее. Еще один вариант исполнения показан на G на левой стороне того же рис. H. Здесь
оправка имеет в поперечном сечении форму окончательного посадочного кольца с гладкой посадочной
поверхностью. Если оправка 130 W 411,444 411,444 Если деталь изготовлена с высокой точностью, а
поверхность оправки, соответствующая уплотнительной поверхности, отшлифована и тщательно
отполирована, то в процессе прессования уплотнительная поверхность посадочного кольца приобретает
идеально ровную и гладкую обработанную поверхность, так что дальнейшая обработка не требуется.
Главное преимущество изготовления корпусов клапанов методом, описанным в изобретении, особенно
показано на рис.
12 Схема расположения волокон или естественных слоев металла показана здесь на основе реальной
фотографии, полученной с протравленного участка. Волокна или слои проходят параллельно каналу клапана,
принимая левую сторону за входное отверстие; волокна или слои проходят концентрически, избегая полого
пространства, по направлению к выходному отверстию. Два канала через корпус должны проходить в
противоположных направлениях, наклоненные под углом к оси клапана, так что один заканчивается в
верхнем, а другой в нижнем клапанном пространстве, как показано пунктирными линиями на рис. 5 и рис. 13.
Металл корпуса предпочтительно прессуется, как показано пунктирными линиями на рис. 12, слева сверху и
справа снизу, таким образом, волокна или слои проходят под углом к оси клапана, соответствующим углу
наклона изготавливаемых каналов.
Это позволяет сделать каналы таким образом, чтобы, во-первых, они проходили параллельно направлению
волокон или слоев практически без повреждения каких-либо из них, и, во-вторых, чтобы из металла
высверливался материал с наименьшим сопротивлением.
Таким образом, сформированный клапан обладает максимальной устойчивостью к износу и давлению, а
благодаря тому, что седло клапана запрессовывается во время формирования нижней камеры клапана или
изготавливается из металла самого корпуса, в этом месте не возникает никаких ослаблений.
Следует понимать, что описанные выше формы клапанов приведены лишь в качестве примера, поскольку
данный способ изготовления может использоваться в связи с различными формами и конструкциями корпусов
клапанов.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_411445.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=411445&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB411445A
[]
ПАТЕНТ Лт П А, 1 i -
ПАТЕНТ, т.е. V(,3 L^ i, Дата подачи заявки: 5 декабря 1932 г. № 34474/32.
Полный комплект слева: 21 ноября 1933 г.
411,445 Завершено. Принято к публикации 5 июня 1934 года.
MA ffi ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Улучшения, касающиеся съемных колес.
Мы, JO Ei N VE Pr NON P-1 Ju G, GFEORGE Im Uk ENO Fu H Ac K, A Ru-R JOYN LIME Tr, все британские
подданные, и Ru DGE-W Bi Tw ORTEI, Thami T Dn, компания, зарегистрированная в соответствии с
законодательством Великобритании, все из Rudge Works, Crow Lane, Coventry, в графстве Уорик, настоящим
заявляем, что природа данного изобретения заключается в следующем: данное изобретение относится к
съемным колесам, имеющим взаимозацепляющиеся выступы и углубления, образованные на конических
поверхностях внутренней и внешней частей ступицы, благодаря которым крутящие напряжения передаются
от одной части ступицы к другой.
Было предложено формировать элементы, обеспечивающие зацепление конических поверхностей, путем
механической обработки или резки материала ступичных деталей, однако такие операции сравнительно
медленны и дорогостоящи.
Также было предложено, когда одна или обе части ступицы изготовлены из прессованного материала
практически одинаковой толщины, тиснить, штамповать или деформировать взаимозацепляющиеся
элементы на поверхностях без существенного изменения толщины, но это последнее предложение влечет за
собой создание элементов, вероятно, со значительно большим шагом или расстоянием между ними по
окружности, чем толщина материала, из которого изготовлена часть ступицы, и, как следствие, уменьшение
возможного числа элементов затрудняет обеспечение достаточной поверхности, которая могла бы считаться
полностью эффективной для передачи крутящего момента, в то время как количество положений по
окружности, в которых может быть осуществлено зацепление, становится ограниченным. Кроме того, из-за
сплющенных поверхностей, которые часто существуют на элементах, образованных тиснением, может
происходить неправильное зацепление дополнительных поверхностей, остающееся незамеченным.
Целью настоящего изобретения является преодоление таких трудностей, как указанные выше, и улучшение
элементов зацепления съемных ступичных деталей колеса; изобретение заключается в формировании
элементов зацепления на съемных ступичных деталях колеса путем нанесения вдавленных углублений на
одной стороне толщины материала (11-1).
Изобретение дополнительно заключается в создании 55 углублений, определяемых осевым давлением
конического инструмента на одну сторону конической полой части ступицы, в то время как другая сторона
удерживается в исходном состоянии с помощью соответствующих опорных средств. Изобретение также
заключается в формировании углублений в виде V-образных желобов, пропорции которых таковы, что контакт
давления между частями ступицы будет происходить между боковыми поверхностями выступов, а не между
их вершинами и дном желобов.
Изобретение также заключается в формировании углублений с помощью прессовального инструмента,
имеющего усеченную или расширяющуюся ленту 70, разделенную на ряд сужающихся выступов с острыми
или угловатыми гребнями.
Изобретение дополнительно состоит в инструментах для работы в соответствии с предыдущим пунктом 75.
Изобретение дополнительно состоит в съемной части колеса, имеющей характеристики или изготовленной в
соответствии с любым из пяти предыдущих пунктов 80. Изобретение дополнительно состоит в съемной части
ступицы колеса, имеющей характеристики, указанные в третьем из шести предыдущих пунктов, и имеющей
очень постепенно сужающуюся область с углублением, которая 85 первой входит в свободное зацепление с
дополнительной областью сопутствующей части ступицы для обеспечения правильного окружного
соотношения двух частей ступицы до зацепления основных областей передачи усилия 90, которые
выполнены в виде большего замкнутого конуса.
Изобретение также заключается в усовершенствовании или изменении элементов, взаимодействующих друг с
другом, для съемных частей ступицы колеса, как указано в следующем описании.
При реализации изобретения внутренняя и внешняя части ступицы могут быть выполнены в целом в виде
трубчатой конструкции из материала более или менее равномерной толщины, и на внутренней части
предусмотрен усеченный конический выступ или упорный ремень или область, к которым прилегает
соответствующий выступ, образованный во внешней оболочке, для определения осевого положения двух
частей, при этом внешняя часть удерживается на внутренней части 411,445 подходящими средствами, такими
как, например, центральная гайка, навинченная на внешний конец внутренней части и имеющая коническое
или усеченное коническое соединение с внешним концом внешней части.
Усеченные конические выступы или прилегающие области снабжены сужающимися взаимозацепляющимися
элементами для передачи крутящего момента, и в соответствии с изобретением они формируются путем
вдавливания или прессования в толщу материала с одной стороны и без нарушения другой стороны, которая
в процессе находится в контакте с подходящей опорной поверхностью матрицы или штампа.
Элементы передачи усилия, сформированные на сопрягаемых поверхностях некоторых зубчатых деталей
ступицы, как это было сконструировано ранее, имели шаг резьбы около 1110 дюймов и форму резьбы
Уитфорта, поскольку они были сформированы на цилиндрической поверхности и требовали достаточного
зазора для легкой сборки и разъединения путем скольжения. Элементы таких размеров удобны, однако
установлено, что при существующей практике люфт цилиндрических сопрягаемых поверхностей вызывает
нежелательное движение между деталями ступицы.
В соответствии с настоящим изобретением используются приблизительно одинаковые по пропорциям
элементы, создающие усилие и изгиб, которые формируются на усеченно-конической или расширяющейся
поверхности путем вдавливания выступов 3 инструмента в толщину материала, предпочтительно
посредством его осевого перемещения.
Согласно одному из вариантов изобретения, на усеченно-конической опорной поверхности, имеющей угол
около 20°, формируются взаимозацепляющиеся элементы глубиной, несколько аналогичной ранее
использовавшейся, при этом боковые стороны V-образных выступов и желобов образуют угол около 12° друг
с другом, а углубления, обеспечивающие эти элементы, создаются с помощью инструментов с острым
гребнем, так что дно желобов имеет чистый угол, а вершины гребней остаются слегка закругленными, что
создает желаемый зазор между вершинами гребней и дном желобов и обеспечивает боковой контакт между
взаимозацепляющимися элементами. Все линии взаимозацепляющихся элементов расположены таким
образом, чтобы сходиться на вершине конуса, что обеспечивает идеальное прилегание всех частей
поверхностей, передающих усилие.
В другом варианте, соответствующем изобретению, усеченно-конические соприкасающиеся поверхности
выполнены с конусом M Uani 1 e с углом около 60°, а элементы зацепления имеют средний шаг около 1/10
дюйма и угол 60° между боковыми сторонами желобов и промежуточными выступами, при этом гребни
закруглены, а дно желобов чисто обработано, как уже описано. В другом варианте изобретения
усеченно-конические соприкасающиеся поверхности выполнены с двумя углами: один с постепенным
сужением, скажем, примерно на 15°, а другой, или основная область передачи усилия, имеет конус с углом
60°. Элементы зацепления могут непрерывно проходить от одного конуса к другому, так что шаг в основной
области передачи усилия будет больше, чем в постепенно сужающейся или позиционирующей области. Цель
постепенно сужающейся области состоит в обеспечении правильного зацепления поверхностей. и
предотвратить любую возможность контакта уплощенных гребней одной поверхности с уплощенными
гребнями 85 другой поверхности, поскольку при очень плавном угле конуса такое зацепление привело бы к
очень большой осевой разнице в положении деталей, которая была бы легко замечена при попытке 90
приложить фиксирующие средства к концу внутренней ступицы, так что ошибка была бы исправлена до того,
как основные области передачи усилия вошли бы в зацепление друг с другом 95. Хотя для области с
постепенным сужением был упомянут 10 угол конуса, его можно изменять, если конусность достаточна для
того, чтобы гребни вдавливающего инструмента вошли в отверстие (0) области с постепенным сужением и,
таким образом, исключили бы любое режущее действие между концами гребней и поверхностью, которую
необходимо вдавливать. При желании также может быть предусмотрено постепенное слияние одного конуса с
другим 105.
Изобретение также может быть применено в отношении тормозных барабанов, как описано в британской
патентной заявке № 265280, которые представляют собой зазор между коническими выступами внутренней и
внешней частей ступицы с помощью расширенной области, предусмотренной вокруг центрального отверстия
тормозного диска барабана.
В данной модификации изобретения поверхности внутренней и внешней частей ступицы будут выполнены,
как уже описано, путем вдавливания одной поверхности материала, в то время как другая будет удерживаться
в исходном состоянии с помощью соответствующих опорных штампов. Однако в случае расширенной
области, окружающей центральную полость тормозного диска, вдавливание будет производиться
одновременно на обеих поверхностях, и произойдет определенная деформация или образование складок на
материале. При этом будет сохраняться характерная для впадин уплощенный гребень 125 и острое дно
желобов, как и в областях сочленения самих частей ступицы. Если внутренняя часть ступицы имеет такую
конструкцию, что вдавливание или углубление, сохраняющееся в исходном состоянии при помощи
подходящего опорного штампа или штампов, нежелательно.
Взаимодействующие элементы могут быть сформированы. Следует понимать, что форма, как показано на
рисунке, получена в результате механической обработки или литья деталей ступицы, описанных выше,
представлена лишь в качестве примера, и что деталь ступицы может быть выполнена в виде отдельной
детали, имеющей коническую область и кольцевую часть для крепления к фланцу на внутренней части
ступицы. В данном изобретении, как указано выше, коническая область отдельной детали ступицы.
будет отступом на одной стороне документа, датированного 5 декабря 1932 года.
На другой стороне — только рекламный материал, а на обратной — надпись MARKS & CLERK.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся съемных колес.
мы; Jo BN VELN Ow Pu GE, GBORG:p ция по меньшей мере одной из частей ступицы L Am XJE Nn HEA Ce,
Airtn-u Jo HN L Iw ETT, делая вдавленные углубления на одной стороне всех британских подданных, и IRUDG
Ell-Wi T только толщиной материала 70 WO Pn TE, ISTED, a = зарегистрированная компания:
В соответствии с законодательством Великобритании, все изобретения, а также изобретения, заключающиеся
в создании вмятин, как указано осевым давлением конического инструмента на одну из сторон конической
полой ступицы, при этом другая сторона сохраняется в своей первоначальной форме с помощью
соответствующих поддерживающих средств. Изобретение также состоит в создании вмятин, как указано
осевым давлением конического инструмента на одну из сторон конической полой ступицы, в то время как
другой конец сохраняется в своей первоначальной форме.
и следующим утверждением: Изобретение также состоит в форме-
Данное изобретение относится к съемным колесам с V-образными желобками, в которых конические выступы
имеют такие пропорции, что контакт давления 80 (внутренние и внешние части ступицы образованы
выступами и углублениями на боковых поверхностях выступов, а не между ними путем прямого зацепления
или путем их зацепления с соответствующими желобками).
Изобретение дополнительно состоит в форме 85 промежуточного элемента, позволяющего передавать
крутящие напряжения в углублениях посредством осевого давления от одной части ступицы к другому числу
конических выступов, имеющих острые или угловые гребни, при этом давление зацепляющих элементов
конического инструмента оказывается на одну сторону 9 O путем механической обработки или резки
материала частей ступицы, но такие операции являются сравнительно медленными и дорогостоящими
средствами. Изобретение дополнительно состоит в форме 9 прессованного материала усеченно-конической
формы, образованного с помощью нескольких конических выступов, имеющих острые или угловые гребни,
при этом давление зацепляющих элементов конического инструмента оказывается на одну сторону 9 O
частей ступицы путем механической обработки или резки материала частей ступицы, но такие операции
являются его первоначальной формой сравнительно медленными и дорогостоящими средствами. Также было
предложено, когда одна или обе части ступицы образованы из съемной части колеса, имеющей
характеристики 9 прессованного материала практически однородной или изготовленной в соответствии с
любым из пяти предыдущих абзацев.
Взаимозацепляющие элементы на цилиндрических элементах. Изобретение дополнительно состоит в
вариантах деталей ступицы без существенного изменения их толщины, указанных в третьем из шести
пунктов. Кроме того, было предложено сформировать взаимозацепляющие элементы путем гофрирования
постепенно сужающейся вдавленной области на внешней части ступицы и промежуточном элементе, который
первым входит в свободное зацепление, и путем механической обработки соответствующей области
гофрирования на внутренней части ступицы для обеспечения правильного окружного соотношения двух
деталей ступицы. Целью настоящего изобретения является обеспечение улучшений в областях передачи
взаимодействия, которые выполнены из съемных элементов ступицы колеса с большим углом конуса.
Изобретение также заключается в улучшении конструкции взаимозацепляющихся элементов на конических
пористых элементах для съемных частей ступицы колеса, как указано в следующем описании.
На двух прилагаемых листах пояснительных чертежей: Рисунок 1 представляет собой боковой разрез,
показывающий внутреннюю и внешнюю части колесного кронштейна автомобиля, предусмотренного данным
изобретением.
Рисунки 2 и 3 представляют собой аналогичные изображения, что и рисунок 1, иллюстрирующие внесенные
изменения.
На рисунках 4 и 5 представлены схематические изображения, иллюстрирующие конфигурацию углублений
или зазубрин, образованных соответственно на внешней и внутренней частях корпуса.
На рисунке 6 представлен вид, аналогичный рисунку 1, демонстрирующий дальнейшую модификацию.
На рисунке 1 показаны внешняя и внутренняя части ступицы a, b, которые могут быть выполнены в основном
из трубчатой конструкции из материала более или менее равномерной толщины. Внутренняя часть
приспособлена любым удобным способом для установки на переднюю или заднюю ось транспортного
средства, а внешняя часть крепится к ободу с помощью проволочных спиц или иным способом к ободу, на
котором установлена шина.
На внутренней части 6' предусмотрен усеченный конусообразный выступ, упорный пояс или область c, к
которой прилегает соответствующий выступ d, образованный во внешней оболочке a, для определения
осевого положения двух частей, при этом внешняя часть удерживается на внутренней части подходящими
средствами, такими как, например, центральная гайка ei, навинченная на внешний конец внутренней части, и
она может иметь коническое или усеченное конусообразное соединение с внешним концом внешней части.
— Усеченные конические выступы или прилегающие области c, d снабжены коническими
взаимозацепляющимися элементами (j, g, рисунки 4 и 5) для передачи крутящего момента, и в соответствии с
изобретением они формируются путем вдавливания или прессования в толщу материала с одной стороны и
без нарушения другой стороны, которая в процессе контактирует с подходящей опорной поверхностью из
стали или инструмента. Элементы передачи усилия, сформированные на взаимозацепляющихся
поверхностях некоторых зубчатых деталей ступицы, как это было сделано ранее, имели шаг резьбы около
1/10 дюйма и форму резьбы Уитфорта, будучи сформированными на цилиндрической поверхности и требуя
достаточного зазора для легкой сборки и разделения путем скольжения. Элементы таких размеров удобны,
однако установлено, что при существующей практике люфт цилиндрических взаимозацепляющихся
поверхностей вызывает нежелательное движение между деталями ступицы.
Согласно настоящему изобретению, используются приблизительно одинаковые по пропорциям элементы
передачи силы q, ia, которые формируются на усеченно-конических поверхностях в точках a, d A путем
вдавливания выступов инструмента в толщину материала, предпочтительно путем его осевого перемещения.
Усеченно-конические соприкасающиеся поверхности 7 Q c, di выполнены с ограниченным конусом с углом от
45° до 60°, а взаимозацепляющиеся элементы A A> имеют средний шаг около 1110 дюймов и угол
приблизительно 60° между боковыми сторонами желобов и промежуточными выступами 75°, при этом гребни
сплющены или закруглены, а дно желобов четко очерчено, как показано на рисунках 4 и 5. Такая форма
элементов передачи может быть достигнута с помощью 8 O.
с использованием усеченно-конических инструментов, периферия которых образована рядом расположенных
вдоль оси сужающихся выступов с острыми или угловатыми гребнями.
В модификации, показанной на рисунке 2, 85, каждая из соприкасающихся поверхностей усеченно-конической
формы состоит из двух частей: одна It, i, имеет постепенное сужение, скажем, примерно на L 5 угол, а другая
c, d, или основная область передачи силы, имеет - 600 con 9 G угол конуса, как уже было описано.
Взаимодействующие элементы A,, g могут непрерывно проходить от одного конуса к другому, так что
линейный шаг в основной области передачи усилия будет на 95 больше, чем в постепенно сужающейся или
определяющей положение области.
Цель постепенно сужающейся области состоит в обеспечении правильного зацепления поверхностей и
предотвращении любой возможности контакта уплощенных или закругленных гребней одной поверхности с
уплощенными или закругленными гребнями другой поверхности, поскольку при очень плавном угле конуса
такое зацепление привело бы к очень большому осевому изменению положения деталей, которое было бы
легко заметить при попытке закрепить детали на конце внутренней ступицы, так что ошибка должна быть
исправлена до того, как основные области, передающие усилие, войдут в зацепление друг с другом.
Хотя для области с постепенным сужением был указан угол конуса 150°, его можно изменять до тех пор, пока
конусность будет достаточной для того, чтобы гребни инструмента для вдавливания входили в отверстие
области с постепенным сужением и тем самым сводили к минимуму любое режущее воздействие между
концами гребней и поверхностью, на которой должно быть произведено вдавливание. При желании также
может быть предусмотрено постепенное слияние одного конуса с другим.
Изобретение также может быть применено в связи с тормозными барабанами, как описано в британском
патенте № 265280, которые зажимаются между коническими выступами внутренней и внешней частей
ступицы a, b посредством расширенной области, расположенной вокруг центрального отверстия тормозного
диска барабана 130 411,145 411,445. Это показано на рисунке A, где тормозной барабан обозначен буквой k, а
расширенная часть — буквой l. В этом варианте изобретения поверхности внутренней и внешней частей
ступицы будут выполнены, как уже описано, путем вдавливания одной поверхности материала, в то время как
другая удерживается в исходном состоянии с помощью соответствующих поддерживающих матриц, но в
случае расширенной области i O, окружающей центральную полость тормозного диска барабана,
вдавливание будет производиться одновременно на обеих поверхностях, и произойдет определенная
деформация или образование складок в материале.
Однако характерная форма уплощенного или закругленного гребня и острого дна желобов будет сохранена,
как и в зонах сочленения самих ступичных деталей.
Если конструкция внутренней ступичной части такова, что вдавливание или вдавливание в ее материал
нежелательно, то на ней могут быть сформированы взаимозацепляющие элементы путем механической
обработки или резки, или же вдавленная область внутренней ступичной части может быть выполнена, как
показано на рисунке 6, в виде отдельной детали m, имеющей коническую область o и кольцевую часть для
крепления к фланцу на внутренней ступичной части. В этом случае коническая область отдельной ступичной
части m будет вдавлена только с одной стороны материала, в то время как другая сторона будет сохранять
свою первоначальную форму с помощью подходящих опорных штампов или штампов. Деталь m при желании
может образовывать часть тормозного барабана, как показано на рисунке, или же она и отдельный тормозной
барабан могут быть прикреплены к фланцу на детали b.
Следует понимать, что форма деталей ступицы L 40, описанная выше, приведена лишь в качестве примера, и
в них могут быть внесены изменения, в том числе и в способ формирования углублений, без отступления от
сути изобретения, изложенной в предыдущих заявлениях.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы предлагаем, соответствует действительности.
Соседние файлы в папке патенты