Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11057
.pdf
тигель закалится при температуре приблизительно 82-00 °C, металл в нижней части канавки или между двумя
продольными надрезами может быть выбит, и кольца закалены и сформированы в соответствии с выбранной
формой, отделены друг от друга. Продольные разрезы могут быть выполнены пилой, резаком, пламенем или
любым другим способом.
В настоящее время подробно описано установленное свойство изобретения и то, каким образом оно должно
быть выполнено. Я заявляю, что заявленная мной глубина — это система изготовления поршней и подобных
им, характеризующаяся тем, что ширина выбранной кривой поршня имеет глубину, немного меньшую, чем
толщина его стенки, так что образуется множество цельных колец, при этом вырезается продольная канавка
вдоль поршня, равная по ширине открытому зазору ненапряженного поршневого кольца и имеющая глубину,
равную глубине кольцевых канавок, поршень подвергается термообработке для закалки, удаляется металл со
дна продольной канавки, а отдельные кольца разделяются в кольцевых канавках.
7. Модификация способа изготовления поршневых и подобных колец в соответствии с п. 6, в которой поршень
с кольцевыми канавками выполнен с двумя параллельными продольными канавками глубиной, равной
глубине кольцевых канавок, и расположенными на расстоянии, равном ширине зазора ненапряженного
поршневого кольца, причем полоса металла между указанными продольными канавками удаляется после
термической обработки поршня.
8. Способ изготовления 65 поршневых и аналогичных колец из цилиндрического цилиндра, описанный в
основном со ссылкой на прилагаемые чертежи.
9. Поршневые кольца, изготовленные в соответствии с методами, указанными в любом из
вышеперечисленных пунктов. 70 Дата: 22 марта 1934 года.
Т. Флетчер Уилсон, бакалавр права, член дипломированного института патентных поверенных, Национальная
провинциальная банковская палата, Ковентри, представитель заявителя.
Кольцам дается то, что им придается до того, как они достигнут целостности.
серьезный. Л из горшка.
2.
Система производства колец из стали и подобных им изделий характеризуется тем, что изготовление колец
по выбранной здесь форме и процесс их термообработки для закалки или других целей осуществляются до их
отделения от стали.
t0 3.
Способ изготовления кольцевых и подобных колец согласно пункту 1 или 2, при котором кольца вырезаются в
цилиндрической тигле, который расширяется до формы в поперечном сечении этих колец, подвергается
термообработке перед извлечением из тигла.
-. Способ изготовления антиподобных колец согласно п. 1 или 2, при котором кольца вырезаются в тигле,
имеющем форму в поперечном сечении выбранной кривой, и подвергаются термической обработке перед
этим! Он отделился от горшка.
5. Способ изготовления поршневых и подобных колец по п. 1, 2 или 2r, заключающийся в формировании
емкости с рядом кольцевых канавок глубиной, немного меньшей, чем толщина стенки емкости, без учета
стенок емкости, таким образом, чтобы образовалось множество цельных колец, врезании канавочной емкости
в продольном направлении в одном месте, расширении канавочной и пазовой емкости до формы в
поперечном сечении выбранной кривой, нагреве емкости для затвердевания или упрочнения чистоты и
быстром разделении отдельных колец в канавках.
6. Способ изготовления поршня и подобных колец согласно п. I, 2 или 4, заключающийся в создании ряда
параллельных кольцевых канавок вокруг горшочка Редхилл: Напечатано для Канцелярии Его Величества
компанией Love & Malcomson. ООО - 1934.
416,622
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_416623.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=416623&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB416623A
[]
ЗАПАСНОЙ ЭКЗЕМПЛЯР
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения съезда (США): декабрь. 21, 1932.
416,623 Дата подачи заявки aT1 (в Соединенном Королевстве): декабрь. 21, 1933. № 36,008/33.
Завершено: сентябрь. 18, 1934.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся производства плитки для электрических кабелей.
Мы, компания THE 0OI0ONITE-CALLFNDELR CABLE COMPANY INCORPORATED, зарегистрированная в
соответствии с законами штата Нью-Джерси, Патерсон, Нью-Джерси, Соединенные Штаты Америки,
настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к усовершенствованиям в производстве электрических кабелей, изоляция
которых пропитана жидким или полужидким материалом, например, бумагой, пропитанной маслом или
компаундом.
В способе изготовления согласно изобретению мы заключаем сердечник (или сердечники) кабеля в оболочку
из расширяющегося, но относительно неэластичного материала и наносим на оболочку материал, который в
силу своей природы или способа нанесения на оболочку может растягиваться или деформироваться на
относительно небольшую величину и затем служить существенным упрочнением оболочки после того, как
растяжение материала будет компенсировано, и мы применяем давление жидкости соответствующей
величины к внутренней части оболочки, чтобы навсегда расширить или изменить ее поперечное сечение.
Приложение давления жидкости устраняет растяжение материала вокруг оболочки, и этот материал затем
обеспечивает существенное усиление оболочки, которая, таким образом, расширяется или изменяет свою
форму. Для обивки можно использовать холст такой структуры, которая благодаря своей форме будет
растягиваться в сравнительно небольшой степени и позволит оболочке расширяться. После этого холст
перестанет растягиваться под приложенным давлением и сможет обеспечить существенное усиление
оболочки, которая может быть изготовлена из свинца или свинцового сплава.
С другой стороны, к оболочке может быть нанесен материал с некоторой степенью ослабления, который
затем расширяется до тех пор, пока ослабление не будет компенсировано, после чего материал служит для
укрепления оболочки.
В случае одножильного кабеля расширение оболочки обеспечивает постоянное пространство между жилой и
[?] Цена 11-] Пи,-.. Q^ оболочка, которая может использоваться для размещения резервуара с маслом,
которое может поддерживаться 55 под относительно высоким давлением, например, давлением,
достаточным для существенного увеличения диэлектрической прочности масла и минимизации образования
пустот в кабеле. 60 Изобретение может быть применено к многожильным кабелям, в которых оболочка имеет
некруглое поперечное сечение, при этом приложение давления приводит к изменению размеров оболочки и
придает ей практически круглое поперечное сечение. В этом случае поперечное сечение промежутков между
соседними парами жил и окружающей оболочкой существенно увеличивается, что обеспечивает большую
площадь контакта 70 между изоляцией и маслом, а также большую свободу перемещения масла в кабеле.
Способ согласно изобретению обеспечивает простой способ образования зазора 75 между изолированным
проводником (или проводниками) кабеля и его оболочкой и исключает необходимость протягивания
изолированного проводника (или проводников) в трубу. Как пояснялось выше, это пространство может
использоваться для хранения изоляционного масла, находящегося под высоким давлением.
На прилагаемых чертежах 85 в качестве примера показаны два варианта конструкции в соответствии с
изобретением, где на рисунках 1 и 2 изображены сечения одножильного кабеля, а на рисунках 3 и 4 —
сечения трехжильного кабеля секторного типа. 90 Рассматривая чертежи более подробно и прежде всего
воплощение нашего изобретения, показанное на рисунках 1 и 2, 1 обозначает проводник кабеля, который, как
видно, представляет собой одножильный кабель с 95 жилами. Этот проводник изолирован изоляцией 2,
которой может быть, например, бумажная лента. В процессе изготовления этого кабеля свинцовая оболочка
или кожух 3 экструдируется или иным способом наносится изоляция 2.
Вокруг оболочки или свинцового кожуха 3 мы используем эластичный материал, например, брезент 4,
который может быть выполнен в виде ленты, спирально намотанной вокруг оболочки i05 3. С внешней
стороны холста 4 мы pro3-<M..
4163623-) с оболочкой 5 из свинца или другого подходящего металла.
Перед началом эксплуатации кабеля оболочка или кожух 3 расширяется на заданную величину в пределах,
допустимых используемым полотном 4 или другим растяжимым материалом, так чтобы между изоляционной
оболочкой 2 и внутренней стенкой оболочки или кожуха 3 оставалось круглое пространство или резервуар с
равномерным поперечным сечением, обозначенный 6. Расширение оболочки 3 вполне может быть достигнуто
во время операции пропитки, при этом пропиточная жидкость, например масло, вводится под достаточным
давлением, чтобы вызвать расширение оболочки или кожуха 3 до указанной выше степени. Как уже
отмечалось выше, это создаст пространство или резервуар, обозначенный нами как 6, между изоляцией 2 и
внутренней стенкой оболочки 3, причем это пространство будет функционировать как резервуар для
изоляционной жидкости, такой как масло, которым оно постоянно заполнено, причем эта изоляционная
жидкость, как следует из названия, постоянно находится под высоким давлением.
Применяемое давление может составлять, например, от пяти атмосфер до нескольких сотен фунтов на
квадратный дюйм. Приложение давления к внешней поверхности изоляционной оболочки кабеля повышает
диэлектрическую прочность пропитывающей жидкости кабеля и предотвращает образование пустот и газовых
камер в кабеле по любой причине, например, из-за расширения и сжатия изоляционной жидкости вследствие
изменений температуры внутри и снаружи кабеля.
На рисунках 3 и 4 показан трехжильный кабель секторного типа, проводники обозначены цифрой 7, и каждый
проводник изолирован, например, изоляционной оболочкой 8 из пропитанной маслом бумаги. Проводники 7,
как и в случае с проводниками 1 на рисунках 1 и 2, имеют одножильный тип. Эти изолированные проводники
заключены любым подходящим способом в некруглую оболочку 9 из растяжимого, но относительно
неэластичного материала, такого как свинец, причем на внешнюю сторону оболочки 9 нанесена растяжимая
брезентовая лента 10, например, аналогичная материалу 4 на рисунках 1 и 2, а на ленту 10 нанесена внешняя
оболочка 11 из свинца или другого подходящего материала.
Затем в кабель под давлением вводят Oii или другую подходящую изоляционную жидкость 12, чтобы
расширить оболочки 9' и 11 до истинно круглого поперечного сечения, как показано на рисунке 4, при этом
холст или другой растяжимый материал 10, расположенный между двумя оболочками 9 и 11, позволяет этому
расширению, но в то же время предотвращает расширение до точки разрыва. Следует отметить, что жидкость
12 поддерживается под давлением во время работы кабеля, что обеспечивает преимущества, упомянутые в
связи с рисунками 1 и 2.
В рамки нашего изобретения не входит способ усиления свинцовой оболочки электрического кабеля путем
наложения на оболочку спирально расположенной полоски бумаги под натяжением и ее незначительного
расширения до тех пор, пока она не будет удерживаться бумагой под давлением, создаваемым внутри кабеля
во время эксплуатации.
Теперь, подробно описав и определив природу нашего замысла и то, каким образом он должен быть
исполнен, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_416624.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=416624&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB416624A
[]
ЗАПАСНОЙ ЭКЗЕМПЛЯР
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: декабрь. 21, 1933. № 36,011/33.
416,621 _- В соответствии с разделом 91, подпунктами (2) и (4) (а) Законов о патентах и промышленных
образцах 1907–1932 годов, была оставлена единая полная спецификация в отношении
2
Данное заявление, а также заявления №№ 36012/33, 36013/33 и 36014/33, были открыты для ознакомления 25
июня 1934 года.
Завершено: сентябрь.
18, 1934.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ одновременного производства солей о-лексавенита хрома и других ценных кислородсодержащих
соединений.
Я, Гарольд Дуглас Элингтон, магистр наук.
(Лондон), F.I.C.À, химик-консультант и дипломированный патентный поверенный, проживающий по адресу:
Халтон-Хаус, 20-23, Холборн, Лондон, E.C.1, гражданин Великобритании, настоящим заявляю о характере
данного изобретения и способе его осуществления (как мне сообщила компания Bozel-Maletra Societ6
Industrielle de Produits Chimiques, 9, Rue de Milan, Париж, Франция, юридическое лицо, организованное в
соответствии с французским законодательством), которые будут подробно описаны и установлены в
следующем заявлении:
Уже известно, что сплавы железа и хрома можно получать путем плавления хромовых руд в доменной или
электропечи вместе с углеродом или углем и известью. Также описан процесс получения хроматов, при
котором вещества, содержащие металлический хром, такие как хромовые сплавы, подвергаются процессу
влажного окислительного разложения (из. Номера технических характеристик.
364,361 и 397,434). С этой целью мелкодисперсные хромовые сплавы или смеси хрома, предпочтительно
богатые углеродом, обрабатывали в водной фазе щелочью или щелочеобразующими веществами в
присутствии окислителей, при необходимости, под воздействием тепла и давления. При обработке этих
феррохромовых сплавов, которые, как правило, состоят, например, примерно из 60% хрома, 30% железа и
10% углерода, приходилось мириться с недостатком, заключающимся в необходимости окисления
относительно высокого процента веществ, таких как железо и углерод, продукты окисления которых имеют
относительно низкую ценность.
Настоящее изобретение относится к продукту.
Технологический процесс для одновременного производства солей шестивалентного хрома и других ценных
кислородсодержащих соединений.
Процесс согласно настоящему изобретению характеризуется тем, что хромосодержащие вещества
восстанавливаются в смеси с другими восстанавливаемыми соединениями и углеродом или углем с
добавлением или без добавления кремнеземосодержащих и/или известковых веществ, полученные продукты,
содержащие хром и другие компоненты, подвергаются известному процессу влажного окислительного
разложения в присутствии щелочей или щелочеобразующих соединений, предпочтительно при воздействии
тепла и давления, а полученные смеси монохроматов или бихроматов и кислородсодержащих соединений
образуются из других веществ.
Разделение легирующих компонентов осуществляется известным способом.
В качестве исходных материалов могут использоваться, с одной стороны, хромовые руды, оксид хрома,
гидроксид хрома, гидратированный оксид хрома и подобные вещества, а с другой стороны,
восстанавливаемые соединения металлов или металлоидов, способные в процессе влажного окислительного
разложения образовывать ценные кислородсодержащие соединения в присутствии щелочей или
щелочеобразующих веществ. Фосфаты, предпочтительно фосфаты щелочноземельных металлов, например,
трикальцийфосфат, 75, а также фосфаты щелочных металлов или других металлов, таких как фосфаты
железа, фосфаты алюминия и тому подобные, особенно подходят для использования в качестве
восстанавливаемых соединений вышеупомянутого типа. Вместо фосфатов могут использоваться
алюминийсодержащие вещества, такие как глина или боксит, марганцевые руды, титаносодержащие
вещества, такие как рутил, вольфрам-ванадиевые или молибденовые руды, кобальтовые или никелевые руды
и тому подобное.
Некоторые восстанавливаемые соединения также могут подвергаться термическому разложению. Таким
образом, процесс согласно данному изобретению позволяет обрабатывать вместе вещества, встречающиеся
в природе в больших количествах. Обработка хромосодержащих веществ фосфатами, при необходимости с
добавлением дополнительных соединений ледуктиола, оказалась особенно эффективной и весьма выгодной.
Помимо соединений сульбастанов, способных в процессе влажного окислительного разложения
образовывать ценные соединения, в процессе термического восстановления могут присутствовать, конечно
же, и соединения других веществ, например железа, которые в процессе разложения не превращаются в
ценные соединения.
Изобретение позволяет осуществлять одновременное разложение хромовой руды и других нерастворимых
природных веществ, а также одновременное извлечение солей шестивалентного хрома вместе с ценными
фосфатами и/или другими кислородсодержащими соединениями, такими как алюминаты, марганцы,
титановая кислота, вольфраматы, ванадаты и молибдаты, оксид кобальта или оксид никеля.
В качестве восстановителя в процессе термического восстановления можно использовать уголь, кокс или
любые другие желаемые углеродсодержащие вещества.
Для фиксации кислых компонентов могут использоваться кальцийсодержащие вещества, такие как известь,
пеллетный шпат и тому подобные. Для фиксации присутствующих основных веществ могут быть
использованы кремнесодержащие вещества, такие как кварц и тому подобные.
[Если разложение руд осуществляется с избытком кварца по отношению к присутствующей извести, то
помимо фосфидов получаются более или менее большие количества силицидов.]
Соотношение используемых веществ может быть в значительной степени изменено и адаптировано к
преобладающим условиям. Полученные смеси целесообразно подвергать термическому восстановлению в
электропечи.
Если, помимо хромосодержащего исходного материала, например, хромовой руды, в качестве исходного
материала в процессе термического восстановления используется, например, марганцесодержащее
вещество, такое как марганцевая руда, можно получить сплавы, содержащие железо, углерод и марганец в
дополнение к примерно 40-60% хрома. Аналогичным образом, вместо марганцесодержащих примесей,
исходные материалы, содержащие алюминий или титан, могут быть подвергнуты термической
восстановительной обработке, в результате чего получаются хромовые сплавы, содержащие алюминий или
титан.
Если хромовые руды обрабатываются в соответствии с процессом, описанным в данном изобретении, в смеси
с фосфатами, получают сплавы, которые, в зависимости от соотношения используемой хромовой руды и
фосфата, содержат, помимо хрома и железа, различное, но все же относительно большое количество
фосфора.
Если вместо хромовой руды использовать чистый оксид хрома или гидроксид хрома, можно получить сплав,
состоящий в основном из хрома и фосфора. Если же, с другой стороны, в качестве исходных материалов
используются хромовые руды, фосфаты и другие восстанавливающие соединения, такие как соединения
марганца или алюминия, то получаются сплавы, которые, помимо хрома и фосфора, содержат другие
легирующие компоненты, такие как марганец или алюминий. 80 В ходе процесса неожиданно было
обнаружено, что при одновременном восстановлении хромовых руд и фосфатов или хромовых руд, фосфатов
и других восстанавливаемых соединений можно получить 85 хромосодержащих сплавов с очень малым
содержанием углерода за одну операцию без какой-либо последующей обработки и без существенных потерь
хрома. Таким образом, например, получают сплавы, содержащие хром, фосфор и, при необходимости, другие
компоненты, а также всего от 0,2 до 2,5% углерода. В отличие от этого, здесь ситуация иная.
Известный способ получения низкоуглеродистых феррохромовых сплавов, например, в электропечи,
сопровождается значительно большим потреблением электроэнергии и немалыми потерями хрома. Согласно
опыту, можно ожидать, что сплавы с низким содержанием углерода, полученные по данному способу, будут
трудно измельчаться и трудно окисляться в последующем процессе влажного окислительного разложения.
Однако было обнаружено, что благодаря присутствию фосфора получаются продукты, которые, в отличие от
феррохромовых сплавов, бедных углеродом, могут быть чрезвычайно легко измельчены.
Дальнейшие исследования неожиданно показали, что введение фосфора в металлический хром или в
сплавы, содержащие его, даже в сплавы с низким содержанием углерода, значительно облегчает влажное
окисление.
Также было установлено, что содержание силицидов, образующихся при использовании избытка кварца, в
целом не оказывает негативного влияния на последующий процесс влажного окислительного разложения,
поскольку кремниевая кислота или диоксид кремния, образующиеся в процессе окисления, могут быть легко
отделены от оставшихся продуктов окисления с помощью известных методов. Эксперименты показали, что
содержание кремния даже способствует разложению сплава.
Согласно одному из вариантов осуществления изобретения, количество используемых хромосодержащих
веществ, а также других восстанавливаемых соединений, в процессе термического восстановления
пропорциональны количеству фосфатов таким образом, что фосфор, выделяющийся в процессе реакции,
лишь частично связывается с фосфорсодержащими сплавами, так что элементарный фосфор получается в
дополнение к хромофосфорному или другому фосфорсодержащему хромовому сплаву.
Этот фосфор, улетучивающийся вместе с печными газами, может быть отделен от них и либо собран
обычным способом в неизмененном виде, либо, после сжигания с подачей воздуха, отделен в виде
пентоксида фосфора, который затем может быть дополнительно преобразован в гидратированную форму.
Этот процесс обладает рядом преимуществ: он отличается от работы с количествами металлических
соединений, восстановленных присутствующим углеродом, достаточными для фиксации всего фосфора. Этот
процесс, прежде всего, отличается значительной экономией углерода или угля, а также тепловой энергии и,
при работе в электропечи, электроэнергии, поскольку для получения определенного количества фосфора,
выделяющегося в процессе восстановления, необходимо восстановить лишь ограниченное количество
металлического соединения.
Данный процесс обладает дополнительным преимуществом, заключающимся в его значительной адаптации к
преобладающим рыночным условиям, поскольку соотношение между количеством производимого
элементарного фосфора или пентоксида фосфора и количеством солей шестивалентного хрома и щелочных
фосфатов может в каждом случае в значительной степени регулироваться в соответствии с рыночными
требованиями к получаемым продуктам реакции путем соответствующего регулирования количества
используемых для конверсии металлических соединений.
В конечном итоге, данный вариант осуществления процесса согласно изобретению обладает тем
преимуществом, что благодаря избытку свободного фосфора, всегда присутствующему в рабочем
пространстве при таком способе работы, получаются продукты, содержащие максимально возможное
количество фосфора, и что эти продукты, соответственно, могут быть особенно легко и выгодно
преобразованы посредством процесса влажного окислительного разложения, например, в щелочные
фосфаты.
В результате процесса термического восстановления согласно одному из вариантов осуществления
процесса, описанного в данном изобретении, получают сплавы, которые, помимо хрома и железа, содержат
по меньшей мере еще один легирующий компонент. В зависимости от используемых исходных продуктов, в
качестве легирующих элементов могут выступать фосфор, алюминий, марганец, титан, вольфрам, ванадий,
бифенил, кобальт, никель и другие подобные металлы.
Также могут быть получены сплавы, содержащие несколько дополнительных легирующих компонентов.
Сплавы, содержащие, помимо хрома и фосфора, по меньшей мере еще один ценный легирующий компонент,
особенно подходят для обработки методом влажного окисления 75.
Следует отметить, что выражение «хромосодержащие сплавы», используемое в описании и формуле
изобретения, следует понимать не только как сплавы в строго научном смысле этого слова, но и как любые
желаемые продукты, содержащие другие компоненты, помимо металлического хрома.
Полученные хромовые сплавы, которые, помимо хрома, содержат и другие ценные легирующие компоненты,
с успехом подвергаются процессу влажного окислительного разложения в мелкодисперсном или
порошкообразном состоянии. В качестве подходящих основных добавок можно упомянуть оксиды,
гидроксиды, карбонаты, бикарбонаты или монохроматы щелочных металлов.
Неосновные вещества, способные в процессе окисления отдавать свое основание образующимся
соединениям шестивалентного хрома, могут быть использованы как в нейтральных, так и в кислых реакциях
вместо основных веществ указанного типа или в дополнение к ним. Ниже приведены примеры подходящих
неосновных веществ: щелочные соли неорганических или щелочных кислот, такие как сульфаты щелочных
металлов, фосфаты, силикаты, алюминаты, персульфаты и др.
нитраты и хлораты, которые, как, например, упомянутые выше соединения, могут одновременно выступать в
качестве окислителей.
В данном случае целесообразно использовать метод декомпозиции iio.
Процесс зависит от того, чему придается большее значение: полному использованию присутствующего хрома
и сопутствующих металлов или присутствующего щелочно-реагирующего вещества; в первом случае
используется небольшой избыток щелочно-реагирующего вещества, а во втором — небольшой избыток
хромового сплава.
Оставшиеся в результате этого остатки могут быть использованы для нового процесса разложения.
Если сами основные или щелочеобразующие вещества не обладают окислительным действием, то в
процессе влажного разложения в дополнение к ним могут быть использованы окислители. Кислород или
кислородсодержащие газы, такие как воздух, а также окислители, такие как перекись водорода,
озонированный кислород или галогены, могут быть особенно подходящими для этой цели.<sup>3</sup>
Процесс разложения может проводиться как при обычной температуре, так и, в частности, при производстве
бихромата, при повышенной температуре, например, от 200 до 300 °C. Может использоваться повышенное
давление.
Углекислый газ, образующийся из углерода продуктов разложения, предпочтительно удаляется время от
времени в процессе разложения.
Когда сплавы, полученные в процессе термического восстановления, подвергаются влажному
окислительному разложению, как указано выше, хроматы в смеси с 15 другими ценными
кислородсодержащими соединениями, такими как фосфаты, алюминаты, марганцы, титановая кислота,
вольфраматы, ванадаты или молибдаты, оксид кобальта или оксид никеля, получаются с превосходным
выходом за одну операцию. Хроматы могут быть отделены от других кислородсодержащих соединений
известным способом, например, путем кристаллизации.
В зависимости от условий разложения могут быть получены монохроматы или бихроматы. В то время как
разложение на монохроматы всегда возможно, разложение на бихроматы может быть осуществлено только в
том случае, если это позволяет одновременное разложение других легирующих компонентов. Таким образом,
одновременное получение бихроматов и манганатов невозможно, поскольку образование α-манганатов, как
известно, требует наличия сильно щелочной среды, в которой бихроматы превращаются в монохроматы.
Процесс, предложенный в соответствии с настоящим изобретением, помимо упомянутых выше преимуществ
по сравнению с описанным в начале процессом получения монохроматов или бихроматов из феррохромовых
сплавов, обладает еще одним преимуществом: помимо железа и углерода, продукты окисления которых
практически бесполезны, получаются легирующие компоненты, которые в ходе окисления хрома в той же
операции могут быть преобразованы в ценные кислородсодержащие соединения. Согласно способу,
описанному в данном изобретении, в качестве промежуточного продукта получают сплав, состоящий,
например, из 60% хрома, 15% фосфора, 20% железа и 5% углерода. В таком сплаве на каждые 100 частей
хрома приходится всего 41,6 частей бесполезных балластных веществ, таких как железо и углерод, тогда как
в феррохроме в среднем на каждые 100 частей хрома приходится 65-67 частей бесполезных компонентов.
Следующие примеры иллюстрируют, как может быть реализован процесс, описанный в данном изобретении:
1. Смесь из 175 частей хромовой руды (50% Cr...). В электрической печи при восстановительных условиях
непрерывно плавят 17,5 частей сырого фосфата, 70-90 частей минерального кокса и 75-100 частей
кремнезема, содержащие O и 50% FeO, 17,5 частей сырого фосфата, 70-90 частей минерального кокса и
75-100 частей кремнезема. Получен хромофосфорно-железный сплав, содержащий 50-55% хрома, 13-17%
фосфора, 20-25% железа, 0,25-2,5% углерода и 4-9% кремния.
Части этого мелкодисперсного хромо-фосфорно-железного сплава обрабатывают в смеси со 128 частями
едкого калия и 250 частями воды в течение 80–6 часов при температуре 200–250 °C в вибрационном
автоклаве с кислородом под давлением. Фосфор и хром практически количественно преобразуются.
Отфильтрованный из остатка 85 раствор содержит хром в форме монохромата калия и фосфор в форме
трикалийфосфата, которые могут быть разделены известным способом кристаллизации. К раствору,
содержащему хромат и фосфат, можно также добавить 90-кратное количество фосфорной кислоты, при этом
хром будет отделен в виде труднорастворимого бихромата калия, тогда как 95-кратный дикалийфосфат
останется в растворе и может быть выделен путем кристаллизации. При определенных условиях в процессе
увлажнения верхнего слоя образуются нерастворимые в воде железо- и щелочносодержащие комплексные
фосфаты.
окислительный процесс разложения в количествах, необходимых для производства бихромата щелочи и
монощелочного фосфата, особенно при использовании щелочи или щелочеобразующих веществ, таких как
хромат щелочи 105. В этом случае разделение методом фракционной кристаллизации можно опустить, а
нерастворимый фосфат отделить и обработать раствор до получения бихромата. HO0 2. В электрической
печи № 115 в восстановительных условиях непрерывно плавят смесь из 175 частей хромовой руды (49,1%
Cr2O0 и 15,1% FeO), частей сырого фосфата, 80-90 частей минерального кокса и 95-100 частей кремнезема.
Получен хромофосфорно-железный сплав, содержащий 54,7% хрома, 1,52% фосфора, 22,3% железа и 7,7%
углерода. 120 частей этого мелкодисперсного хромофосфорно-железного сплава нагревают в течение 6-10
часов до 200-250 °C.
с 670 частями трикалийфосфата и 670 частями воды в вибрационном автоклаве с кислородом под давлением.
Полученный раствор, содержащий хром и фосфор в виде хромата калия и дикалийфосфата соответственно,
отфильтровывается от остатка, содержащего оксид железа, и обрабатывается методом фракционной
кристаллизации.
Практически весь хром и около 80-90% фосфора преобразуются.
3.
Смесь из 2000 частей хромовой руды (50% CrO), 1000 частей пиролюзита (45-50% Mn), 800-1000 частей
кокса, 250-1000 частей извести и 400 частей шпата непрерывно плавят в электропечи в восстановительных
условиях. Получен хромо-марганцево-железный сплав, содержащий 45-50% хрома, 22-26% марганца, 18-20%
железа, 5-7% углерода и 15 20% кремния.
Части этого хромо-мианганесежелезного сплава измельчают в мелкий порошок и нагревают в течение
примерно 6 часов до 150-200 °C в автоклаве с 600-700 частями 50%-ного калийного раствора в присутствии
кислорода под давлением.
После завершения реакции реакционной смеси дают остыть, а избыток щелочи калия, в которой
образовавшиеся хромат и манганат плохо растворимы, отфильтровывают или, предпочтительно,
центрифугируют. Избыток отделенного раствора концентрируется и возвращается в производственный
процесс.
Центрифугированный материал растворяют в холодной воде или, предпочтительно, в разбавленном
щелочном растворе, а полученный холодный раствор, содержащий хромат и манганат, отделяют от остатка,
содержащего оксид железа, фильтрацией. Затем раствор подвергают окислительной обработке хлором,
озоном или аналогичным веществом, известным как таковое, в результате чего перманганат превращается в
труднорастворимый перманганат. После отделения перманганата калия раствор, содержащий монохромат
калия, концентрируют, а хромат калия отделяют кристаллизацией. Альтернативным и выгодным методом
является добавление эквивалентного количества минеральной кислоты к монохроматному раствору для
отделения хромата в виде труднорастворимого бихромата калия. Превращение хрома и марганца происходит
практически количественно.
4.
В электропечи в восстановительных условиях непрерывно плавят смесь, состоящую из 2000 частей хромовой
руды, 1000 частей титановой руды (60-65% TiO2), 800-1000 частей кокса, 80-100 частей извести и 40 частей
шпата. Получен хромо-титано-железный сплав, содержащий около 44% хрома, 20% титана, 28% железа, 5%
углерода и 0,3% кремния.
Детали этого хромо-титанилминерального сплава обрабатывают в течение нескольких часов в автоклаве с
перемешиванием при температуре 200-2,50 °C с использованием 450 частей 20%-ного щелочного раствора с
добавлением кислорода под давлением.
После охлаждения реакционный материал фильтруют, содержащий монохромат раствор концентрируют
выпариванием, а монохромат натрия отделяют кристаллизацией. Остаток, содержащий оксид железа(III), в
котором титан находится в виде преобразованной мелкодисперсной титановой кислоты, обрабатывается
избытком минеральной кислоты, предпочтительно серной кислоты; раствор серной и титановой кислот
отделяется от нерастворимого остатка, содержащего оксид железа(III), а свободная титановая кислота
отделяется известным способом путем гидролиза. Превращение хрома и титана в 80%-ный продукт
происходит практически количественно.
5.
120
Части хромо-титаново-железного сплава, приготовленного по примеру 4, измельчают в мелкий порошок и
нагревают в течение нескольких часов до 250-300 °C с 220-225 частями 20%-ного щелочного раствора в
автоклаве с перемешиванием. При нагревании через аппарат пропускается поток кислорода или воздуха,
который, с одной стороны, вызывает окислительное разложение сплава, а с другой — удаляет углекислый газ,
образующийся в процессе окисления сплава.
После завершения реакции 95%-ный раствор отфильтровывают от нерастворимого остатка, а полученный
раствор, содержащий превращенный хром в виде бихромата натрия, концентрируют путем выпаривания и
подвергают кристаллизации. 100 Остаток содержит титан в виде мелкодисперсной титановой кислоты, а также
оксид железа и некоторое количество диоксида кремния. Дальнейшая обработка выполняется, как описано в
примере 4. i05 6. Смесь из 350 частей хромовой руды (50% CrAO и 20% FeO), 350-400 частей сырого
фосфата, 220 частей марганцевой руды (45% Mn), 220 частей кокса и 100-1,50 частей кремнезема 110
непрерывно плавят в электропечи в восстановительных условиях. Получен хромо-фосфорно-марганцевый
сплав, содержащий 82-36% хрома, 10-15% фосфора, 15-25% марганца, 15-20% железа, 4% углерода и 4,7%
кремния.
Части такого мелкодисперсного хромофосфорно-марганцевого сплава (6% Cr, 24% Mn, 11% P, 18% Fe, 4% C и
7% Si) обрабатывают в течение нескольких часов при температуре 150-250 °C в шейкере с примерно 750
частями 50%-ного калийного раствора с кислородом под давлением. После охлаждения до 1000 °C
Соседние файлы в папке патенты