Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_10839
.pdf
Вал 11 несет червячную передачу 15, которая входит в зацепление с червячным колесом 16, приводящее в
движение через дифференциальные шестерни 17, 18 вал колеса 2 машины.
Зубчатое колесо 19 входит в зацепление с зубчатым колесом 21 на валу 23.
Вал 23 несет зубчатое колесо 22, которое зацепляется с зубчатым колесом 20 на трубчатом валу 59.
При запуске двигателя привод передается от вала двигателя le к валу 6 через муфту 5.
Вал 6 приводит в движение вал 23 через зубчатые колеса 19 и 21, а вал 23 приводит в движение трубчатый
вал 59 через шестерни 22 и 20. – Передача крутящего момента осуществляется с переменной скоростью от
трубчатого вала 59 к валу 11 через одну из зубчатых шестерен 7, зацепленных с соответствующей шестерней
12, 13 или 14 в зависимости от положения ступенчатых шестерен 7, для получения желаемой скорости
передачи.
Вал 11, приведенный таким образом в движение, приводит в движение ось колеса 2 через червячную
передачу 15, червячное колесо 16 и дифференциальные шестерни 17, 18, причем дифференциальные
шестерни 17, 18 позволяют машине поворачивать на очень малых кривых.
Вал 25 несет зубчатое колесо 24, которое может скользить вдоль этого вала с помощью ручного привода 26,
27, аналогичного регулировочному механизму 9, 10, для перемещения зубчатого колеса 24 в зацепление с
зубчатым колесом 22 и обратно, что позволяет приводить вал 25-70 в движение или оставлять его
неподвижным, в зависимости от необходимости.
Валы 25 и 11 приводятся в движение одновременно, когда зубчатые колеса 22 и 24 находятся в зацеплении, а
также осуществляется зацепление 75 между ступенчатой шестерней 7 и одним или другим из зубчатых колес
12, 13 или 14.
При разъединении зубчатых колес 24 и 22, при сохранении работы ступенчатой шестерни 7, вал 11
приводится в движение независимо от вала 25, а при включении зубчатых колес 24 и 22 и разъединении
ступенчатой шестерни 7 вал приводится в движение независимо от вала 11. 85 Таким образом, вал 25 может
быть остановлен, например, когда машина движется по дороге, а вал 11 и, следовательно, ось колеса могут
быть остановлены, когда вал 25 используется в качестве приводного элемента, как будет описано далее.
Вал 25 соединен с валом 29 посредством податливой и отключаемой муфты сцепления 28, которая
заключена в корпус 95, состоящий из двух частей 31, 32. Вал 29 установлен в задней части 37, которая
выполняет функцию хвостовой части фрезерного станка. Часть 31 корпуса крепится к редуктору 1 или
выполнена с ним как единое целое, в то время как часть 32 выполнена заодно с хвостовой частью 37.
Хвостовая часть фиксируется на месте путем соединения двух частей 31 и 32, которые могут быть скреплены
болтами или соединены иным способом. 105 В приведенном примере муфта сцепления 28 имеет
пластинчатую конструкцию и более наглядно показана на рисунке 3. Сцепление имеет ряд пластин,
некоторые из которых жестко закреплены на валу 29 с помощью колокола 65, закрепленного шпонкой, а
остальные — на втулке 63, которая скользит по шпонке 64, закрепленной на конце вала 25. Втулка 6-3
перемещается по валу 25 посредством кольца it15 62, которое приводится в действие рычагом (не показан),
который может проходить сквозь корпус 31 и быть установлен на нем.
Когда кольцо перемещается вправо, пластины входят в зацепление друг с другом под действием пружины 61,
которая заставляет втулку 6.3 следовать за кольцом. Смещение кольца влево приводит к разъединению
пластинки.
Разорвав соединение между двумя частями 31, 32 корпуса (125), хвостовую часть обжимного механизма,
муфту 28 и вал 29 можно снять как единое целое, при этом втулка 63 муфты просто соскользнет со шпонки 64.
Затем вал 25 может быть использован для привода 130 420 542 420 542 других инструментов и машин.
Вал 31 устройства для сбора отходов установлен в хомуте 57, который находится снаружи корпуса 87. Этот
вал приводится в движение от вала 529 через конические зубчатые колеса 30 и несет диски 35 и
расположенные между ними пружины сжатия 36. Инструменты для скарификации 34 съемно закреплены на
дисках 33, которые зажаты между дисками 35. Форма и количество инструментов для нанесения
скарификации могут быть различными, поэтому, помимо прочего, могут использоваться когти 34а.
Вставленные пружины 36 позволяют дискам 35 скользить относительно рыхлительных орудий, если орудия
столкнутся с препятствиями в земле, тем самым предотвращая поломку рыхлительных орудий.
Хвостовая часть скарификатора имеет выступ 39, который отходит от шарнира 38 и соединен с устройством
регулировки высоты 41.
Этот выступ служит для скольжения по земле.
Благодаря возможности регулировки, глубина обработки или сила захвата скарирующих инструментов может
изменяться. При движении машины по дорогам к ведущей колесе крепится опорное колесо 40. Хвостовая
часть скарификатора закрыта кожухом 42, который удерживается опорой 43 и имеет шарниры 44,
позволяющие открывать его по частям. Тяговое звено 58 предназначено для соединения вспомогательного
оборудования, такого как плуги, бороны и тому подобное. Поперечный вал 31 предназначен для установки
шкива 56, используемого, когда машина предназначена для привода других машин или навесного
оборудования, таких как циркулярные пилы и насосы.
Втулка 46 вращается на штифте 45 в верхней части корпуса редуктора 1. Втулка 46 имеет вилкообразный
держатель 47 для размещения валов или рукояток 48 для ручного управления машиной. Валы соединены
между собой стержнем 54. На стержне 54 установлен вращающийся амортизатор.
Когда направляющие валы поднимаются для наклона машины вокруг оси 2, стойка 55 может быть повернута в
направлении стрелки на рисунке 1, чтобы зафиксировать стержни и хвостовую часть скарификатора в
поднятом положении.
На стержне 54 также расположен рычаг переключения 51, который регулируется по зубчатому сегменту 52 и
управляет пусковым устройством или выключателем двигателя посредством стержня 53.
Втулка 46 обычно фиксируется на штифте 45 с помощью болта 50. Болт 50 может быть отведен приводом
через стержень 49, что позволяет направляющим валам 48 и стержню 49 поворачиваться вбок вокруг штифта
45 в любом направлении, как показано стрелками на рисунке 2, так что машиной можно управлять сбоку.
Для рыхлителя может быть предусмотрено переносное укрытие или навес (не показан на рисунке).
Это может быть туннелеобразная конструкция, состоящая из двух стенок и крыши, при этом колеса
расположены по бокам внизу. Навес натягивается на машину, а торцы закрываются гибкими клапанами из
водонепроницаемой парусины или подобного материала. Укрытие может иметь дышло и крюк для крепления
к звену 58 70 машины, чтобы его можно было легко транспортировать.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_420543.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=420543&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB420543A
[]
[Второе издание.] ]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (Япония), сентябрь. 5, 1932.
420,543 Является.. Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве). 21 июля 1933 года. № 20623/33.
Полное техническое задание принято. Декабрь. 4, 1934.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся магнитных железных сплавов и метода их производства.
Я, РЕЙМХЧНАЙ КАМНМА, из Тобаты, город Тобата, префектура Фукуока, Япония, 1695 г.р., являюсь
подданным Японии и настоящим заявляю о природе данного изобретения и о способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к магнитным железным сплавам, и в частности к магнитным железным
сплавам, содержащим в них чрезвычайно низкий процент углерода, относительно высокий процент фосфора
и относительно низкий процент примесей, а также к способу их производства, включающему смешивание
чистого железа с высокофосфорным безуглеродистым железом, плавление смеси и удаление из нее
примесей.
Известно, что присутствие таких веществ, как фосфор, кремний и алюминий, в соответствующих количествах,
по отдельности или в сочетании с железом, уменьшает гистерезис и увеличивает магнитную проницаемость и
удельное электрическое сопротивление железа. Предложен сплав, содержащий от 0,25% до 5% одного или
нескольких из этих веществ одновременно.
Кроме того, с целью снижения коррозионных свойств сплава железа с содержанием фосфора от 0,05% до
примерно 1% и добавлением меди от 0,15% до примерно 2% было предложено добавить кремний в
количестве от 0,1%.
до 1 процента. В этих сплавах содержание углерода должно быть ниже 0,05 процента.
и содержание марганца ниже 0,1 процента.
Для получения железного сплава, содержащего от 0,05 до 0,5% фосфора и практически не содержащего
углерода, марганца, кремния и серы, было предложено добавить к количеству железа, очищенного в
основном конвертере Бессемера, таким образом, чтобы в совокупности он содержал не более 0,14%
углерода, марганца, кремния и серы, соответствующее количество фосфора в виде феррофосфора или
другого фосфорного сплава, причем фосфорный сплав выбирается в соответствии с [Цена за 1000 рупий].
Компания S предъявляет особые требования к производимому сплаву железа, который может содержать
другие легирующие компоненты.
Основная цель настоящего изобретения — получение магнитного железного сплава, обладающего высокой
магнитной проницаемостью, низкой остаточной намагниченностью и высоким удельным сопротивлением, а
также удовлетворительными механическими свойствами, такими как высокая ковкость, пластичность и
устойчивость к ударным нагрузкам.
Магнитный железный сплав, изготовленный в соответствии с данным изобретением, также обладает низкой
склонностью к старению и может быть произведен с низкими затратами.
Согласно данному изобретению, магнитный железный сплав содержит до 0,03% углерода, более 0,5% и не
более 70% фосфора, до 0,01% кремния, до 0,04% марганца, а остальное – железо и незначительные
примеси.
В следующем описании, в сочетании с прилагаемыми чертежами, будут указаны различные особенности и
преимущества моего магнитного железного сплава, в которых:
На рисунках 1 и 2 представлены диаграммы, иллюстрирующие магнитные свойства моего
фосфорно-железного сплава.
На рис. 3 представлена диаграмма, иллюстрирующая влияние содержания фосфора на удельное
сопротивление железного сплава.
Ранее считалось, что фосфор в железе, будь то в виде примеси или легирующего элемента, вреден для
механических свойств железа, особенно потому, что он делает металл хрупким при низких температурах, и на
практике установлено, что содержание фосфора не должно превышать 0,08%.
Согласно моим экспериментальным исследованиям, влияние фосфора на механические свойства железа
существенно варьируется в зависимости от количества углерода и других примесей в металле.
Безуглеродистое железо, содержащее 0,016% кремния, 0,016% марганца, 0,008% серы и 0,02% фосфора,
имеет предел упругости 14,3 кг/мм², предел прочности 27,5 кг/мм² и относительное удлинение 52,4% на длине
образца 2,5 см, в то время как аналогичное железо, содержащее 0,001% кремния, 0,037% марганца, 0,009%
серы и 0,232% фосфора, показывает предел упругости 25,5 кг/мм², предел прочности 40,8 кг/мм² и
относительное удлинение 39,6% на длине образца 2,5 см.
Под «бесуглеродистым» железом я подразумеваю железо, содержащее менее 0,03% углерода. Хорошо
известно, что при увеличении содержания углерода или фосфора железо теряет ковкость, пластичность и
ударопрочность, однако испытания показывают, что процентная потеря этих механических свойств из-за
увеличения содержания любого из этих элементов значительно больше при увеличении содержания
углерода, чем при увеличении содержания фосфора. Железный сплав, содержащий компоненты,
соответствующие настоящему изобретению, обладает ударопрочностью примерно от 11 до 8 м. кг/см², а
также твердость по Бринеллю около 80–120. Приведенные выше данные показывают, что содержание
фосфора в моем безуглеродном фосфорно-железном материале составляет: Фосфор (%) 0,2-0,3,
проницаемость (гаусс/см²) 0,5-1,0. ) 8000-11000 14000-21000 Также было установлено, что удельное
электрическое сопротивление моего бесуглеродного фосфорно-железного сплава увеличивается с
увеличением содержания фосфора, как показано на рис. 3. Увеличение сопротивления приводит к
уменьшению потерь сплава на вихревые токи. Увеличение содержания фосфора на одну десятую процента
приводит к увеличению удельного сопротивления на 1,55 микроом на кубический сантиметр.
Очевидно, что проницаемость моего сплава более чем в два раза выше, чем у чугуна "Armco", содержащего
от 0,01 до 0,03% углерода, 0,02% кремния, 0,02% марганца, 0,008% фосфора и 0,03% серы, при этом потери
на гистерезис в моем сплаве составляют менее половины потерь в чугуне "Armco". Проницаемость обычного
кремниевого железа, содержащего от 0,04 до 0,09% углерода, от 1,0 до 4,5% кремния, от 0,15 до 4,0%
марганца, от 0,01 до 0,06% фосфора и от 0,01 до 0,03% серы, составляет лишь четыре десятых от
проницаемости моего фосфорного железосодержащего сплава, а потери на гистерезис в первом случае почти
в три раза выше, чем во втором.
Дальнейшие испытания показывают, что мой фосфорно-железный сплав может быть получен с магнитной
проницаемостью 22 000 гаусс на кв. см и потерями на гистерезис 0,65 ватт на килограмм при 50 циклах в
секунду.
В данных условиях, при использовании моего фосфористого железа в качестве магнитного материала в
электрических или магнитных машинах или аппаратах, его размер будет существенно уменьшен, что позволит
получить более выгодные характеристики.
Для производства моего бесуглеродистого сплава необходимы достаточные механические свойства,
подходящие для механической обработки, такой как прокатка в тонкие листы, и способные выдерживать
сильные механические ударные нагрузки, которым он подвергается при использовании в качестве магнитного
материала в динамо-машинах.
С другой стороны, я обнаружил, что фосфор в железе существенно увеличивает магнитную проницаемость
металла, одновременно уменьшая его остаточную проводимость и, следовательно, потери энергии в
результате «гистерезиса». На рис. 1 показана кривая B-H, а на рис. 2 — петля гистерезиса моего
бесуглеродистого фосфорно-железного сплава. Мой безуглеродный фосфорно-железный сплав с различным
содержанием фосфора демонстрирует следующие магнитные и электрические свойства:
Гистерезисные потери (эрг/куб. см/цикл) 1400-2000 900-1100 фосфорно-железный сплав, чистое железо,
безуглеродистое восстановленное железо, электролитическое железо или другое железо с чрезвычайно
низким содержанием углерода, железо смешивается в соответствующей пропорции с высокофосфористым
восстановленным железом, полученным водородным восстановительным процессом из высокофосфорной
железной руды или железной руды с добавлением фосфора; смесь плавят предпочтительно в
высокочастотной индукционной печи, плавильном котле или подобном устройстве при температуре от 1600 до
1700 °C; и из нее удаляют примеси из шихты.
Указанный выше процесс восстановления водородом представляет собой процесс восстановления железной
руды, характеризующийся тем, что железная руда восстанавливается водородом, а восстановленная руда
плавится в плавильной печи, при этом руда не контактирует с углеродом или карбонизирующими газами. В
результате этого процесса можно получить практически бесуглеродистое железо. Первый материал, т. е.
восстановленное железо без углерода или электролитическое железо, практически не содержит фосфора, и
если второй материал, т. е. восстановленное железо с высоким содержанием фосфора, содержит, скажем, 3
процента фосфора, то мой сплав с содержанием фосфора 1 процент будет получен из двух частей первого
материала и одной части второго материала. Если материал содержит примеси, такие как сера, марганец и т.
д., в состоянии самого элемента, эти примеси попадут в производство, и следует использовать материал в
максимально чистом состоянии. Однако, если эти примеси присутствуют в материале в виде оксидов, их
можно удалить в процессе плавки в виде шлака.
Хотя я описал процентное содержание моего бесуглеродистого фосфорно-железного сплава, оно не
ограничивается строго указанными выше числовыми значениями, и допустимы некоторые отклонения от них.
Если содержание фосфора превышает примерно 0,6%, я определил максимальное содержание (%) после
отжига. Вт·ммакс.
0.268 0.400 0.701 0.826 0.854 0.447 6,000 8,500 21,050 15,600 13,580 11,350 2,467 1,623 1,042 1,122 1,162 1,353
4,550 5,480 21,500 16,150 13,940 8,680 В сравнении с вышеизложенным, начальная проницаемость сплава,
известного под зарегистрированным товарным знаком «Stalloy», составляет 240 гаусс на кв. см, а сплава,
известного под зарегистрированным товарным знаком «Lohys», — 120 гаусс на кв. см.
Следует также отметить, что другие примеси, такие как алюминий, магний, титан и т. д., не представляют
угрозы для моего магнитного сплава, но иногда желательны, если их содержание невелико.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_420544.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=420544&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB420544A
[]
РЕЗЕР'ИФЕ р
ИЗМЕНЕННАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Перепечатано с поправками, внесенными в соответствии с разделом 8 Законов о патентах и промышленных
образцах 1907–1932 годов.
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: август.
1,
1933.
№ 21588/33.
420,544 Принято: декабрь. 4, 1934.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Усовершенствованный метод производства твердых сплавов металлов 1, Г. Эгорий Диллон, - из - Белинского
ул.
4 фл.
2.
Москва, Союз Советских Социалистических Республик, гражданин Союза Советских Социалистических
Республик, настоящим заявляет о природе данного изобретения и способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении: Как известно, твердые металлические сплавы
получают путем смешивания порошкообразного карбида вольфрама или карбидов других высокоогнеупорных
металлов с более легкоплавкими металлами или их сплавами, также в порошкообразном состоянии, путем
сжатия смеси и доведения ее до температуры, близкой к температуре плавления более легкоплавкой части,
до тех пор, пока смесь не превратится в плотный кусок металла. Процесс спекания заключается не в простом
расплавлении дополнительного металла и заполнении промежутков между зернами карбида, а в диффузии
соседних частиц металла и карбида друг в друга. Как известно, металл, полученный таким способом, имеет
более или менее пористую структуру. Эта пористость, или, точнее, неоднородность структуры, значительно
снижает стоимость производимого металла.
Наличие пор или участков с пониженными механическими свойствами снижает общую прочность металла не
только за счет уменьшения его поперечного сечения, но и из-за того, что вокруг этих неоднородных участков
возникают значительные напряжения, и, несмотря на малый общий объем этих участков, механические
свойства металла существенно ухудшаются. Было предпринято множество попыток устранить пористость
твердых металлических сплавов, например, путем введения дополнительного металла в виде сложных
смесей со связующими веществами, мелкодисперсного измельчения, спекания под давлением и тому
подобного. Длительное измельчение дает несколько лучшие результаты, чем простое перемешивание, но
полностью избежать пористости все равно не удается. Эксперименты показали, что при измельчении
предотвращается слипание зерен и получается более плотная смесь, но это не влияет на размер самих
зерен. Спекание каждой небольшой детали под гидравлическим давлением в течение двух часов дает лучшие
результаты, но это слишком дорого.
Легко показать, что никакие изменения химического состава связующего материала или процесса спекания не
могут привести к получению желаемого объекта.
Согласно патентным описаниям и уже известным способам получения твердых металлических сплавов,
различные металлические порошки получают путем восстановления водородом или углеродом. Однако
методом восстановления невозможно получить зерна размером значительно меньше микрона. Зерна более
легкоплавкого дополнительного металла, например, кобальта, получаются даже крупнее, чем зерна более
трудноплавкого металла, например, вольфрама, и, следовательно, также карбида вольфрама. Измельчение
очень незначительно изменяет соотношение размеров зерен карбида и, например, кобальта, или лишь в том
смысле, что увеличивает размер зерен кобальта по сравнению с зернами карбида вольфрама, то есть, даже
если предположить, что измельчается хрупкий карбид вольфрама, нельзя утверждать, что частицы ковкого
кобальта измельчаются в шаровой мельнице. В любом случае можно предположить, что после измельчения
зерна кобальта равны или превышают по размеру зерна карбида вольфрама.
Математические расчеты показывают, что распределение зерен в данном случае таково, что полученный
металл неизбежно будет пористым.
Фактически, металл, тщательно подготовленный этим методом и имеющий тот же химический состав,
обладает в полтора раза меньшей прочностью по Бринеллю, чем однородный металл (1200-1250 вместо
1800).
Поэтому таким способом невозможно получить действительно прочные металлические сплавы. Уменьшение
размера зерен в целом, очевидно, не может в таком случае иметь никакого значения.
Обычный способ формования изделий из твердых металлов заключается в прессовании порошкообразной
смеси металлов.
Однако такие металлические жернова не являются пластиковыми, и изделия из них не обладают прочностью,
поэтому производство изделий сложной формы методом прессования совершенно невозможно.
Дальнейшая обработка прессованных изделий крайне затруднена из-за их недостаточной прочности.
Поэтому такие прессованные изделия подвергаются спеканию при сравнительно низких температурах. Таким
образом, прочность формованных тел несколько повышается, и они становятся пригодными для
механической обработки. – Однако они по-прежнему остаются очень хрупкими. Следовательно, таким
способом можно изготовить лишь очень небольшое количество изделий.
Например, таким образом совершенно невозможно изготавливать листы металла, тонкие листы, полые
изделия с изогнутыми полостями и тому подобное.
Поскольку под давлением из порошкообразного материала можно изготавливать только изделия примитивной
формы, практически для всех изделий, изготовленных таким способом, необходима дополнительная
обработка после спекания, что, естественно, влечет за собой значительные потери металла и времени.
В качестве дополнительного металла в обычном способе производства используется сплав, изготовленный из
металла или смеси металлов, восстановленных водородом. Однако использовать сплав из двух или более
металлов практически невозможно, поскольку сплавы с дополнительными металлами не всегда дают чистый
порошок. Известно, что сплавы в порошковой форме получают путем восстановления комплексных солей,
таких как, например, CoMnO. FeWO и т. д. до CoMn, FeW и тому подобных. Однако таким способом можно
получить очень ограниченное количество сплавов.
Этот метод обязательно требует наличия металла, образующего сплав, причем металлы сплавляются только
в определенных пропорциях. Однако зачастую предпочтительнее использовать сплав, а не чистый
дополнительный металл. Таким образом, во многих случаях сплав кобальта с небольшим количеством
вольфрама даст лучшие результаты в качестве дополнительного металла, чем чистый кобальт. Настоящее
изобретение предоставляет возможность решения всех связанных с этим проблем. Основная идея
изобретения заключается в том, что к карбидам трудноплавких металлов, таких как, например, вольфрам,
молибден или карбид титана, добавляются дополнительные более легкоплавкие металлы или сплавы, такие
как, например, кобальт или сплав кобальта и хрома, в коллоидной форме, после чего полученная смесь
формуется и спекается известным способом.
Математические вычисления могут показать, что в этом случае, в отличие от обычного метода, будет
получено такое распределение зерен, которое гарантирует получение полностью однородного и плотного
металла. Поскольку мелкодисперсные коллоидные добавки металлов распределены очень однородно, и
допускается небольшая неоднородность, нет необходимости вводить все количество добавки металла в
коллоидной форме, а лишь ее часть, в любом случае не менее 35 %. При меньшем количестве коллоидного
металла преимущества этого процесса менее очевидны.
Использование дополнительного металла в коллоидной форме позволяет получать очень однородные
твердые сплавы с полным отсутствием пористости, обладающие высокой прочностью и долговечностью даже
при небольшом содержании добавленного металла.
Таким образом решается первая и наиболее важная из указанных проблем: получение однородного,
компактного металла без пор. Решение второй проблемы: удобство формования металла в желаемую форму
для получения различных изделий, включая проволоку, также осуществляется очень простым способом, легко
устраняя все трудности. Для этой цели коллоидный дополнительный металл необходимо вводить в виде
коллоидного раствора. 100 —; Коллоидные растворы металлов обладают адгезионной способностью в
большей или меньшей степени в зависимости от способа получения «растворителя» и т. д. Если порошок
карбида смешать с таким коллоидом или раствором, и довести смесь до плотности пасты, то смесь можно
формовать любым желаемым способом, например, штамповкой в формах, прессованием через
профилированные отверстия, распылением, прокаткой и т. д., тогда изделия полностью высушиваются,
приобретая при этом большую прочность, что позволяет легко подвергать их механической обработке (если
требуется механическая обработка), после чего они спекаются.
Одновременно решается и третья проблема, заключающаяся в возможности использования сплава в
качестве дополнительного металла, поскольку применение коллоидных растворов открывает неограниченные
возможности в этом отношении, так как путем распыления можно получить раствор любых желаемых сплавов
с любым количеством компонентов в любых пропорциях (например, Co-Ni, -Co-fn, Ni-WCr. и т. д.). -.
Таким образом, объяснив идею и преимущества метода согласно данному изобретению, я теперь опишу
несколько практических примеров, показывающих, как изобретение может быть реализовано на практике.
Способ производства согласно настоящему методу следующий: порошок карбида высокоогнеупорного
металла, например, порошок карбида вольфрама, приготовленный любым известным способом, например,
путем карбонизации вольфрама углеродом при температуре около 15000 °C, тщательно измельчается для
разрушения любых возможных конгломератов и смешивается с гидро- или органозолем (коллоидным
раствором) добавленного металла. Коллоидный раствор может быть получен любым обычным методом,
например, путем измельчения металла с помощью высокочастотного электрического тока, и может
представлять собой раствор чистого металла (кобальта) или сплава, или смеси растворов (кобальт-хром).
Количество добавляемого вспомогательного металла зависит от назначения сплава и варьируется от 5 до
25% (по объему).
Для режущих инструментов наиболее выгодно добавление примерно 10-12%. Часть металла может быть
добавлена также в виде мелкодисперсного порошка, но только в этом случае коллоидная доля добавляемого
металла должна составлять не менее 85% по весу от общего количества добавляемого металла.
После смешивания растворитель испаряется при непрерывном перемешивании. Смесь тщательно
перемешивают (измельчают) в течение некоторого времени, формуют и спекают обычным способом, то есть
прессуют и спекают при температуре около 1000 °C.
Он был подвергнут механической обработке и снова спечен при более высокой температуре.
В случае изделий более сложной формы, таких как проволока, тонкие листы и изделия с изогнутым контуром
и тому подобное, которые нельзя прессовать, массу можно высушить только до консистенции теста, а затем
прессовать, раскатывать, формовать или даже отливать, после чего тщательно высушить, при необходимости
механически обработать и спечь за одну операцию.
Также возможно использовать в качестве коллоидного металла сухой коллоидный порошок, например,
аэрозоль, который смешивается с карбидом в шаровой мельнице, после чего смесь обрабатывается, как
указано выше.
Порошкообразный карбид также можно смешать с коллоидным раствором оксида или гидроксида, затем при
перемешивании растворитель можно выпарить, и смесь дополнительно перемешивать, растирая ее. Затем
полученную смесь восстанавливают водородом при низкой температуре (ниже точки перегрева).
Экспериментально доказано, что коллоидные оксиды, смешанные с карбидами, восстанавливаются при очень
низких температурах, образуя при этом металлы практически коллоидной природы.
Примерно тот же результат получается при введении дополнительного металла в виде свежеосажденного,
высокодисперсного, полуколлоидного гидроксида или гидратированного оксида металла.
При интенсивном перемешивании такого осадка с порошкообразным карбидом, особенно с добавлением
небольшого количества растворителя, образуется смесь, которая по степени дисперсии добавленного
металла не отличается от смеси, приготовленной из собственно коллоидного раствора. После сушки смесь
восстанавливается, как указано выше.
Восстановленную смесь измельчают в некоторой степени, затем формируют и спекают, как описано выше.
s80 Как известно, металлы образуют с газами ряд сплавов с нестабильным количественным содержанием
различных компонентов, которое зависит от давления газа и температуры. Эксперименты показали, что 85
металлов, особенно в виде мелкодисперсного порошка, используемого в производстве твердых металлов,
содержат очень большое количество газа в растворенном или абсорбированном состоянии. Как известно,
заключенный в порошке газ препятствует спеканию металла. В качестве типичного примера можно упомянуть
тантал, который при атмосферном давлении вообще не спекается. В карбиде вольфрама и добавленных
металлах 95 при нормальных условиях содержание газа значительно меньше и не препятствует спеканию, но
существенно ухудшает качество твердого сплава. Металлы, содержащие заключенный в них газ, обладают
большей хрупкостью.
Увеличение хрупкости твердых металлов определенно нежелательно.
Кроме того, присутствие газов продлевает процесс спекания, затрудняет его и снижает плотность готового
изделия. Все эти эффекты очень заметны при обычном производстве твердого металла из мелкодисперсного
порошка и становятся еще более очевидными, когда добавляемый металл 110 находится в коллоидной
форме из-за высокой дисперсности последнего.
Согласно изобретению, все эти недостатки могут быть устранены путем проведения второго или первого и
второго спекания не в газовой среде, будь то нейтральный или восстановленный газ, а в вакууме.
В таком случае твердый металл, особенно если добавленный металл или металлы вводятся в коллоидной
форме, имеет чрезвычайно высокое качество, которое по твердости и пластичности значительно превосходит
металл, полученный в газовой среде.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и то, каким образом оно предназначено...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_420545.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=420545&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB420545A
[]
В данном случае образец был предоставлен в соответствии с разделом 2, подразделом 5 патентов, и:
Законы о промышленных образцах, 1907–1932 гг.;
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения съезда (Германия): февраль. 29, 1932.
420,545 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): февраль. 28, 1933. № 21,744/33.
(Выделено из № 415 718.) ) Полное подтверждение принято: ноябрь. 28, 1934.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ производства производных амидов кислот.
Мы, I. G. FAnBFNLiDnSTaIi AK ENGESELLSCHAFT, акционерное общество, учрежденное в соответствии с
законодательством Германии, расположенное во Франкфурте-на-Майне, Германия, настоящим заявляем о
характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении: -1 Данное изобретение относится к производству производных амидов
кислот. Процесс изобретения заключается в образовании 1 молекулярной доли органического соединения,
содержащего корень, имеющий по меньшей мере 8 атомов углерода, непосредственно связанных друг с
другом, и одну или несколько групп следующей формулы:
-CONx \RI1, где R' обозначает водород или алкильный, арильный, моногидроксиалкильный или
полигидроксиалкильный радикал, а R обозначает моногидроксиалкильный или полигидроксиалкильный
радикал с количеством оксида алкилена, составляющим от 1 до максимум 3 молекулярных долей на один
реакционноспособный атом водорода в указанных группах. Полученные продукты могут быть полностью или
частично преобразованы в соединения, обладающие кислотными свойствами, с помощью многоосновных
кислородсодержащих минеральных кислот.
Продукты реакции получают в виде смесей, состав которых варьируется в зависимости от способа их
получения. Вследствие этого, формулы для таких продуктов реакции дать невозможно.
Эти соединения можно получить, например, обработкой высокомолекулярного амида карбоновой кислоты
формулы:
4ih h e или в котором R обозначает радикал, содержащий по меньшей мере [P'ica l[-] 8 атомов углерода,
непосредственно связанных друг с другом, а Rl обозначает гидроксиалкильный радикал, если это
необходимо, в присутствии щелочных веществ, таких как, например, едкие щелочи или их сильные водные
Соседние файлы в папке патенты