Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_10781
.pdf
подданный, настоящим заявляю о природе данного изобретения и способе его осуществления, которые
должны быть подробно описаны и определены в следующем заявлении: Данное изобретение относится к
способу производства металлической железной губки для переработки в высококачественный слиток железа
или стали, и его основной целью является удаление или закрепление вредного элемента серы в процессе
восстановления, которое осуществляется при температуре ниже точки плавления оксидов железа.
Важной особенностью настоящего изобретения является предоставление простого и недорогого способа, при
котором сера фиксируется в виде сульфида щелочноземельного металла в процессе восстановления без
использования углеродсодержащего вещества в таком количестве, чтобы в конце периода восстановления
оставался избыток углеродсодержащего вещества.
Еще одной особенностью является предоставление простого и недорогого метода, при котором фиксация
серы в виде сульфида щелочноземельного металла в процессе восстановления оксидов железа
осуществляется таким образом, что не возникает трудностей с отделением восстановленного металла от
серы при последующей плавке.
Еще одна особенность заключается в предложении способа, при котором фиксация серы осуществляется
таким образом, что плавление металлической железной губки для ее удаления серы может быть
осуществлено немедленно по окончании периода восстановления или может быть отложено на значительный
период времени, при условии, что в последнем случае восстановленная металлическая железная губка
охлаждается в присутствии восстанавливающего газа для предотвращения окисления восстановленного
железа и разложения сульфида щелочноземельного металла.
Еще одной особенностью является усовершенствованный процесс производства практически бессернистого
чугуна или стали, который позволяет заменить более дорогие древесный уголь, кокс или антрацит, обычно
используемые в применяемых в настоящее время процессах, низкосортным битуминозным топливом или
лигнитом (имеющим высокое содержание серы и содержащим алюминий и углерод). Помимо более низкой
стоимости, низкосортное битуминозное топливо, которое можно использовать в соответствии с моим
процессом, имеет преимущества, поскольку испарение тяжелых углеводородов 60 под воздействием тепла в
присутствии железа, действующего в качестве катализатора, приводит к разложению летучих веществ на
составляющие их углерод и водород, тем самым облегчая восстановление и способствуя связыванию 65
серы.
Способ по настоящему изобретению включает смешивание руды оксида железа с углеродистым материалом
и гашеной известью, добавление воды к смеси, ее измельчение для обеспечения полного перемешивания,
формирование измельченной смеси в подходящие формованные изделия и выдержку этих формованных
изделий в отсутствие нагрева в течение периода, достаточного для протекания химической реакции между
щелочным гидратом и кислотным содержимым смеси, что обеспечивает медленное и постепенное выделение
связанной воды из формованных изделий в процессе последующего ее восстановления, осуществляемого
при температуре ниже точки плавления. руда оксида железа, в которой содержание серы в формованных
изделиях фиксируется в виде щелочного сульфида, который отделяется от восстановленного железа при
плавлении.
Мне известно, что было предложено производить губчатую металлическую железную руду путем смешивания
оксидных руд с твердым костным веществом и оксидами щелочноземельных металлов, формования продукта
и последующего нагревания до температуры ниже точки плавления оксидных руд железа. В таких процессах
также предлагалось фиксировать серу в виде сульфида щелочноземельного металла, используя
95-процентный избыток углеродистого материала, так что значительное количество углеродистого вещества
остается с восстановленной губкой из металлического железа после завершения восстановления.
Подобные методы требуют использования материалов высшего качества (100-й сорт) и применимы только в
случае плавки металлической железной губки для получения железа. Кроме того, в случае превращения губки
в низкоуглеродистый слиток железа или стали после завершения 10,5-кратного восстановления в
соответствии с патентом 421566, восстановленную металлическую губку из железа необходимо охладить и
удалить избыток углеродистых веществ. Металлургам хорошо известно, что этот последний метод сопряжен с
непреодолимыми трудностями из-за физических характеристик восстановленной губки из железа.
Мне также известно, что в некоторых регионах, где стоимость электроэнергии относительно низка,
предлагалось подавать высушенные на воздухе или нагретые брикеты, содержащие известь в качестве
связующего вещества и серофиксирующий агент, непосредственно в электрическую плавильную камеру при
рабочей температуре около 1800 °C, без предварительного низкотемпературного обжига брикетов.
Вследствие относительно высоких температур, используемых в этом процессе, любая связанная вода,
содержащаяся в брикетах, быстро превращается в пар и удаляется вместе с отходящими газами, не оказывая
никакого полезного воздействия на восстановление или связывание серы. Даже при самых благоприятных
условиях этот процесс требует затрат электроэнергии в размере приблизительно 2500 кВт·ч на тонну
произведенной стали, поскольку для восстановления требуется вдвое больше тепла, измеряемого в калориях
или киловатт-часах, чем для плавления, что, конечно, препятствует его применению в регионах с высокой
стоимостью электроэнергии.
Кроме того, металлическое железо, получаемое в результате этого процесса, содержит значительное
количество серы, изначально присутствовавшей в исходном сырье, и должно подвергаться дальнейшей
очистке, чтобы привести содержание серы в допустимые пределы.
Разработанный мной метод устраняет вышеупомянутые трудности, одновременно позволяя получать металл,
практически не содержащий серы. Он также подходит как для непрерывной, так и для прерывистой обработки
и требует лишь относительно небольших затрат электроэнергии для плавления железной губки после
завершения восстановления.
При восстановлении магнетита или других твердых компактных оксидов железа я обычно измельчаю их (как
минимум до фракции менее 60 меш, но в случае более мягких или пористых оксидов железа может быть
достаточно фракции менее 40 или 30 меш).
Однако в этом отношении нельзя установить никаких строгих правил, поскольку каждый минерал должен
обрабатываться в соответствии с его физическими свойствами и испытываться для определения степени
измельчения, которая даст наилучшие результаты. К измельченной железооксидной руде я добавляю
некоторое количество углеродистого материала в такой пропорции, чтобы в течение периода восстановления
поддерживать правильное равновесие или соотношение между оксидом углерода и диоксидом углерода,
образующимися в процессе восстановления. При работе с графитом, антрацитом или другими твердыми
компактными углеродистыми материалами я предпочитаю использовать их в максимально мелкой степени
детализации. С другой стороны, древесный уголь, коксовая мелочь и бурый уголь, будучи пористыми, имеют
меньшую площадь поверхности для контакта и не требуют столь тонкого измельчения. В смесь
мелкодисперсной руды и углеродистого материала я добавляю гашеную на воздухе известь в достаточном
количестве, чтобы она служила связующим веществом и поддерживала шлакообразующие компоненты смеси
в сильнощелочном состоянии.
Если железооксидная руда бедна кислыми элементами, то для обеспечения желаемой химической реакции
между щелочным гидратом и кислотным содержимым смеси предпочтительно добавлять в смесь небольшое
количество кварцевого песка или портландцемента. В некоторых случаях я также обнаружил, что полезно
добавлять в смесь железную или стальную стружку или сверла в количестве, не превышающем десяти
процентов по весу от оксида железа.
После тщательного перемешивания указанные ингредиенты подаются в измельчитель, где добавляется
достаточное количество воды, чтобы довести всю массу до такой консистенции, при которой ее можно легко
сформировать в куски, такие как комки, блоки или брикеты. Эти куски, блоки или брикеты, далее именуемые
«формованные изделия», затем оставляют сушиться без нагрева до тех пор, пока они достаточно не
затвердеют и не станут пригодными для восстановления. Для изготовления T'Phis требуется не менее пяти
дней, но я обнаружил, что дополнительная выдержка 100 отлитых деталей перед восстановлением дает
важные результаты. Увеличение времени, отведенного на восстановление соединения между щелочным
гидратом и кислотным содержанием смеси, обеспечивает улучшенные результаты в отношении связывания
ингредиентов, а также способствует более прочному удержанию воды, входящей в химическое соединение, в
формованных изделиях во время последующего восстановления, которое осуществляется в подходящих
закрытых ретортах или емкостях, нагретых до температуры ниже точки плавления железооксидной руды.
В процессе такого восстановления общее содержание воды в формованных деталях медленно удаляется в
виде водяного пара. Этот водяной пар, выделяясь в тесном контакте с нагретой восстановленной губкой из
металлического железа, или контактируя со стальными стенками камеры восстановления, или с любой
стружкой или сверлами, включенными в смесь, или контактируя с присутствующими раскаленными
углеродистыми веществами и железом, разлагается на свои компоненты: водород и кислород. Таким
образом, видно, что 125 формованных деталей используются в качестве экономичного средства для введения
очень активного и эффективного восстановителя — газообразного водорода, который служит для фиксации
серы в виде сульфида щелочноземельного металла, как это может быть выражено следующими реакциями: В
присутствии раскаленного железа:
(1)
Ca(O-) + Fe → F + E + CaO + I → Гидратированная известь + Оксид железа + известь + водород (2)
CaO + I + S → CaS + HO → Известь + водород + сера = сульфид кальция + вода в виде сульфидов (3) CaO
+ I + SO² = CaS + I → Известь + водород + сера = сульфид кальция + вода в виде сульфатов В
присутствии раскаленного углеродистого материала:
(4) CaO(OH)2 + C = CO + H2 + CaO → Гидратированная известь + углерод = оксид углерода + водород +
известь (5) CaO + H2 + S = CaS + 1120 Известь + водород + сера = сульфид кальция + вода.
Следует отметить, что водяной пар, кислота или щелочь, испаряющиеся в процессе реакции, могут
обеспечивать дополнительную подачу водорода при контакте с нагретым железом или раскаленным
углеродом, что хорошо известно в данной области техники. Условия 65, 65, 65, могут потребовать, чтобы
металл был обработан в нескольких реакциях.
цеозное вещество.
Часть кислорода, выделяемого в ходе реакции (1), показана на прилагаемой блок-схеме.
может образовывать окалину из оксида железа. Как указано в технологической схеме, метод включает
смешивание руды оксида железа с углеродсодержащим материалом и гашение извести в сухом смесителе,
добавление воды к смеси в мастикаторе, образуя брикеты из воды или водорода. Также следует отметить, что
измельченная смесь превращается в формованные брикеты в формовочных машинах. Пары, выделяемые из
формованных изделий или брикетов, затем служат для высвобождения части фосфора, выдержанного на
сушильных площадках в отсутствие 80% содержания фосфора в формованных изделиях в виде тепла в
течение периода, достаточного для протекания химической реакции между щелочью и отходящими газами.
После завершения процесса происходит плавление гидрата и повышение кислотности смеси металлической
железной губки.
Такое старение должно быть таким, чтобы восстановление давало металл, который достаточно свободен от
серы, чтобы устранить ее за пять дней. Брикеты или формованные изделия требуют дальнейшей очистки, в
результате чего содержание серы в них снижается. Содержание серы в камере при температуре ниже
температуры плавления металла, полученного в соответствии с этой точкой железооксидной руды. Щелочной
метод содержит менее 0,025 процента сульфида, образующегося из серосодержащих формованных изделий
или брикетов. Описанный выше метод подходит как для непрерывной, так и для прерывистой обработки
восстановленного железа. Для непрерывной работы в плавильной камере.
Высушенные на воздухе формованные детали соответствующим образом подаются через бункеры во внешне
формованные детали после их восстановления в нагретых ретортах или других подходящих емкостях.
Подходящие термостойкие емкости изготавливаются из термостойкой стали и охлаждаются в отдельной
охлаждающей камере. Эти реторты поддерживаются в постоянной атмосфере восстановительного газа, так
что температура составляет от 800 до 975 °C, и окисление восстановленного железа происходит
соответствующим образом, а также они соответствующим образом соединены с электрическим плавильным
устройством в неподвижной камере щелочноземельного металла. После завершения восстановления
предотвращается образование фила во время охлаждения, чтобы сохранить тепло, накопленное в
металлическом состоянии. В холодном состоянии отформованные детали из железной губки переносятся из
повторно используемой плавильной камеры, содержащей твердый металл, непосредственно в электроды на
значительный период времени без ухудшения качества. Последующая ванна с расплавленным металлом
объемом 105 литров.
Очищенный расплав холодного металлического железа в виде губки может быть извлечен из плавильной
камеры и может быть немедленно завершен в любой из следующих печ: мартеновской печи или печи,
работающей в основных условиях, но если этот расплавленный металл должен быть использован для
производства стали, предпочтительно перенести часть расплавленного металла в любую подходящую
форму.
Если в формованные изделия будут включены железная или стальная стружка или сверла, то их необходимо
будет загружать в плавильную камеру вместе с восстановленной металлической губкой из железа, которая,
имея более низкую температуру плавления, чем восстановленная губка из железа, будет стремиться
поглощать или собирать мелкие частицы металла, выплавляющиеся из восстановленной губки, что позволит
дополнительно сэкономить время на извлечении очищенного металла и предотвратить возможные потери
из-за окисления.
В описанном здесь процессе я предпочитаю использовать гашеную на воздухе известь свежеобожженной
извести или известковому молоку, поскольку гашеная на воздухе известь может быть более тщательно
распределена по всей смеси в правильной пропорции. Дальнейшее старение формованных изделий
способствует более эффективной химической реакции между щелочным гидратом и кислотным содержимым
смеси, так что вода в соединении настолько прочно удерживается внутри формованных изделий, что
испаряется лишь медленно и постепенно в процессе восстановления, что приводит к уже описанным
благоприятным результатам.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и то, каким образом оно предназначено...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_421567.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=421567&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB421567A
[]
ПАС - _ Э -К ФИК ИО Н
--- Ei t P E -1j r c a r > i. at
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ -
Дата подачи заявления: 26 июня 1933 года. № 13675/33.
421,567 Полная спецификация слева: январь. 29, 1934.
Полное техническое задание принято: декабрь. 27, 1934.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Усовершенствования инжекторов для горячей и холодной воды, применяемых в душевых системах и
подобных устройствах. Мы, Эндрю Бирчалл, проживающий по адресу: Окленд-роуд, 6, Донкастер, гражданин
Великобритании, и компания Peglers Limited, расположенная на заводе Belmont Works, Донкастер, британская
компания, настоящим заявляем, что данное изобретение имеет следующий характер: данное изобретение
относится к инжекторам для горячей и холодной воды, применяемым в душевых системах и подобных
устройствах, в которых подача холодной воды используется для работы инжектора, обеспечивающего подачу
горячей воды.
В обычных душевых системах разница давлений между горячей и холодной водой затрудняет или делает
невозможным регулирование смеси, в результате чего вода, подаваемая в душ, обычно холодная, а также
существует опасность того, что холодная вода вытеснит горячую воду обратно в систему водоснабжения, что
приведет к перерасходу воды и неудобствам.
Кроме того, если давление холодной воды, подаваемой в систему горячего водоснабжения, недостаточно
высокое, то к душевой лейке, установленной над ванной, можно подать очень мало воды, если вообще
какую-либо.
Целью данного изобретения является создание усовершенствованного душевого фитинга, который будет
иметь простую и симметричную конструкцию с минимальным количеством деталей и при этом будет
настолько эффективен, чтобы обеспечивать необходимое количество горячей воды для достижения
желаемой температуры воды, подаваемой в душ.
Согласно данному изобретению, усовершенствованный фитинг состоит из трех частей, съемно
соединяющихся одна с другой, причем одна часть имеет две отдельные камеры, предназначенные для
прямого подключения к системам горячего и холодного водоснабжения соответственно, другая часть образует
инжектор и соединяется с первой частью, расположенной между двумя камерами, а третья часть также
соединяется с первой частью и имеет сообщение с системами горячего и холодного водоснабжения, а также
выходное отверстие для подачи воды в душ.
Обращаясь к прилагаемым чертежам: фиг. 1 представляет собой поперечный разрез одного из фитингов типа
50, изготовленных в соответствии с данным изобретением; фиг. 2 представляет собой аналогичный вид
альтернативной конструкции.
На рис. 1 a показана часть корпуса, имеющая входное отверстие для горячей воды b и камеру c, а также
входное отверстие для холодной воды d и камеру e, причем две камеры разделены перегородкой f, в которую
ввинчен инжектор g. Корпус a крепится винтом с резьбой 60, образуя крышку h, имеющую проход j и
коаксиальный выход k. Входы b и d должны быть подключены к обычным источникам питания, снабженным
регулирующими отводами. 65 На фиг. 2 крышка h выполнена заодно с корпусом a, а проход j и выходное
отверстие выполнены в отдельном элементе, прикрепленном к крышке.
В процессе эксплуатации холодная вода, поступающая во входное отверстие d 70, проходит через камеру e,
инжектор g, канал j и выходное отверстие k, а при включении горячей воды она поступает во входное
отверстие b и камеру c, где под действием холодной воды проходит через канал j. Регулируя количество
горячей и холодной воды, можно добиться желаемой температуры воды в душе.
Дата: 9 мая 1933 года.
Мьюберн, Эллис и Ко., Чансери-лейн, 70-72, Лондон, W.C.2, и Йорк-стрит, 15, Шеффилд, 1.
Сертифицированные патентные поверенные.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Усовершенствования инжекторов для горячей и холодной воды, применяемые в душевых системах и тому
подобном. Мы, Эндрю Бирчиолл, проживающий по адресу: Окленд-роуд, 6, Донкастер, гражданин
Великобритании, и компания Peglers Limited, расположенная на заводе Belmont Works, Донкастер, британская
компания, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о том, каким образом оно должно быть
реализовано, что будет подробно описано и установлено в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к инжекторам для горячей и холодной воды, применяемым в душевых кабинах
и подобных устройствах, в которых подача холодной воды используется для приведения в действие
инжектора с целью подачи горячей воды, при этом холодная вода проходит через инжектор к выходному
отверстию и создает разрежение в горячей воде, вызывая тем самым прохождение смеси горячей и холодной
воды через выходное отверстие.
В обычных душевых системах горячая и холодная вода встречаются в камере, и если давление горячей и
холодной воды не одинаково, то более высокое давление (обычно холодной воды) вытесняет более низкое
давление (обычно горячей воды), что может привести к затоплению и растрате воды, а в любом случае
значительно затруднить получение теплой воды в душе. Кроме того, если горячая вода слишком горячая,
практически невозможно обеспечить достаточное количество холодной воды для ее охлаждения, не вытесняя
горячую воду обратно, и в результате вода в душе будет довольно холодной.
Ранее было предложено создать инжектор указанного выше типа, включающий корпус, разделенный на три
отдельные камеры, одна из которых предназначена для прямого подключения к источнику горячей воды, а
две оставшиеся камеры — для прямого подключения к источнику холодной воды, причем две последние
камеры разделены друг от друга перегородкой с регулируемым клапаном, и элементом, установленным
внутри корпуса и расположенным внутри него, образующим простую форсунку с одним отверстием, открыто
сообщающимся с входом холодной воды.
Целью данного изобретения является создание фитинга простой и симметричной конструкции, имеющего
минимальное количество деталей и при этом настолько эффективного, чтобы обеспечивать смешивание
необходимого количества горячей воды с холодной водой в зависимости от работы регулирующих кранов, и
тем самым обеспечивать желаемую температуру воды, подаваемой в душ.
Согласно данному изобретению, усовершенствованный душевой фитинг указанного выше типа включает в
себя: корпус, разделенный только на две отдельные камеры, одна из которых предназначена для прямого
подключения к источнику горячей воды, а другая — для прямого подключения к источнику холодной воды;
элемент, установленный внутри корпуса и образующий простую насадку с одним отверстием, открыто
сообщающимся с входом холодной воды; и еще один элемент, также установленный в корпусе и
предназначенный для размещения в открытом сообщении как с входом горячей воды, так и с насадкой, и
имеющий выходное отверстие для подачи воды в душевую лейку.
Обращаясь к прилагаемым чертежам: фиг. 1 представляет собой поперечный разрез душевого фитинга типа
70, изготовленного в соответствии с данным изобретением; фиг. 2 представляет собой аналогичный вид
альтернативной конструкции.
На фиг. 1 а показана часть корпуса, имеющая входное отверстие для горячей воды b и камеру c, а также
входное отверстие для холодной воды d и камеру e, причем две камеры разделены перегородкой f, в которую
ввинчен инжектор g. Корпус a крепится винтом с резьбой 80, образуя крышку h, имеющую проход j и
коаксиальный выход k.
Входы b и d должны быть подключены к обычным сетям горячего и холодного водоснабжения соответственно,
которые оснащены 85 регулирующими кранами.
Как будет показано далее, камера горячей воды c образована совместно двумя частями, включающими
корпус a и крышку h.
На фиг. 2 камера горячей воды c образована цельным продолжением h корпуса a, а проход j и выходное
отверстие выполнены в отдельном элементе m, соединяющем указанное продолжение.
В процессе эксплуатации холодная вода, поступающая во входное отверстие d 95, проходит через камеру e,
инжектор g, канал j и выходное отверстие k, а при включении горячей воды она поступает во входное
отверстие b и камеру c, из которых она проталкивается через канал j за счет разрежения, создаваемого
холодной водой. Регулируя количество горячей и холодной воды, можно добиться желаемой температуры
воды в душе.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что необходимо...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_421568.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=421568&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB421568A
[]
RE$-VE COP V
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявления: 18 мая 1933 года. № 14397/33.
Полное техническое задание принято: декабрь. 18, 1934.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Усовершенствования, относящиеся к данному изобретению. Я, Уильям У. Аррен Триггс, из фирмы Marks &
Clerk, 57 и 58, Линкольнс Инн Филдс, Лондон, W.C.2, подданный Великобритании, настоящим заявляю о
характере данного изобретения (сообщение, полученное мной из-за границы от компании Norton Company,
корпорации, организованной и существующей в соответствии с законами штата Массачусетс, Соединенных
Штатов Америки, по адресу: Нью-Бонд-стрит, Вустер, штат Массачусетс, Соединенные Штаты Америки), и о
способе его осуществления, который будет подробно описан и установлен в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к шлифовальным или абразивным станкам, включающим вращающийся
шлифовальный круг и опору заготовки, которые относительно подвижны для подачи круга к заготовке,
механизм подачи, вызывающий такое относительное перемещение, и измерительное устройство, имеющее
щуп, предназначенный для контакта с заготовкой и перемещающийся в ответ на уменьшение размера
заготовки для управления механизмом подачи.
Машина указанного типа описана в нашем британском патенте №.
:363,695. В этом станке шлифовка происходит при постоянном контакте щупа с обрабатываемой деталью,
который, в свою очередь, соединен с электрическим устройством для управления механизмом подачи,
позволяющим остановить подачу шлифовального круга, когда деталь достигает заданного размера, или
остановить и изменить направление подачи, чтобы круг после шлифовки был перемещен в нерабочее
положение. Щуп остается в контакте с обрабатываемой деталью во время шлифовки и до тех пор, пока
деталь не достигнет заданного размера, а затем удаляется вручную после завершения операции шлифовки. В
ходе экспериментальных и практических испытаний этого механизма было установлено, что зондирующий
элемент, предпочтительно снабженный твердым наконечником, например, алмазным, оставляет вредные
царапины или следы на поверхности обрабатываемой детали. В наши дни стремительного производства
требуется невиданная ранее точность, и не только точность, но и исключительная тщательность в отделке
изделий.
Для удовлетворения требований крупных автомобильных заводов к быстрому производству необходимо
свести к минимуму ручные движения оператора, чтобы увеличить скорость рабочего цикла и получить
максимальную производительность с одного станка. До настоящего времени на 60 цилиндрических
шлифовальных станках оператору приходилось прикладывать щуп или штангенциркуль к заготовке, чтобы
запустить вращение заготовки, запустить движение подачи шлифовального круга и 65 включить подачу
охлаждающей жидкости, таким образом, выполняя четыре различных ручных движения, необходимых
оператору для начала шлифовки заготовки.
Основная цель данного изобретения — преодоление трудностей, связанных с ранее существовавшими
калибровочными устройствами, и создание подходящей головки управления размером, которая контролирует
движение подающего шлифовального круга в обрабатываемую деталь. С этой целью 75 шлифовальная или
абразивная машина, описанная выше, в которой указанное управление осуществляется механизмом,
управляемым и реагирующим на движение указанного подвижного элемента 80 калибровочного устройства в
заданное положение, которое контролирует движение подающего круга в обрабатываемую деталь для начала
операции чистовой шлифовки указанной детали, характеризуется тем, что 85 завершение указанной операции
чистовой шлифовки контролируется устройством управления.
Тиски, которые начинают работать после прекращения контроля за подачей материала и которые
обеспечивают процесс шлифовки в течение заданного интервала времени.
Также с учетом указанной цели, шлифовальная или абразивная машина, подобная упомянутой выше,
характеризуется тем, что предусмотрено средство, реагирующее на движение указанного подвижного
элемента измерительного устройства и управляемое им, которое предназначено для автоматического
перемещения указанного измерительного устройства из зацепления с заготовкой после шлифовки заготовки
до заданного размера, а также средство, управляющее операцией чистовой шлифовки заданной
продолжительности. 105 Еще одной целью данного изобретения является создание механизма калибровки, в
котором перемещение калибровочной или регулировочной головки в зацепление с заготовкой автоматически
запускает вращение заготовки 110 W L 421,568 421,568, а разъединение головки после завершения цикла
шлифовки автоматически останавливает вращение заготовки.
Ещё одной целью данного изобретения является создание механизма контроля размера, который устроен
таким образом, что когда калибровочная или измерительная головка входит в зацепление с обрабатываемой
деталью, подача охлаждающей жидкости автоматически включается, а когда калибровочный инструмент
показывает заданный размер детали, подача охлаждающей жидкости автоматически прекращается.
Дополнительной целью данного изобретения является создание машины такого типа, в которой движение
калибровочного устройства взаимосвязано с движением других частей машины, таких как механизм подачи
колеса, так что управление одной частью оператором автоматически управляет работой других частей. В
частности, калибровочное устройство соединено и расположено таким образом, что его перемещение в
рабочий контакт с обрабатываемой деталью автоматически запускает вращение детали, включает подачу
охлаждающей жидкости и запускает цикл подачи шлифовального круга.
Другие аспекты станут очевидны из следующего описания.
Прилагаемые чертежи, на которых одинаковые порядковые номера обозначают одинаковые детали,
иллюстрируют шлифовальный станок, обладающий характеристиками, удовлетворяющими всем этим
требованиям.
Рис. 1 представляет собой комбинированное структурное и схематическое изображение
усовершенствованного механизма контроля размеров; рис. 2 — поперечный разрез, в увеличенном масштабе,
головки штангенциркуля и переключателя управления временем; рис. 3 — фрагментарный вид в увеличенном
масштабе головки штангенциркуля, показанной на рис. 2; рис. 4 — фрагментарный поперечный разрез
головки штангенциркуля, выполненный приблизительно по линии 4-4 на рис. 2; рис. 5 — фрагментарный вид
сзади, в увеличенном масштабе, показывающий крепление головки штангенциркуля для контроля размеров;
рис. 6 — фрагментарный вид сверху головки штангенциркуля, выполненный приблизительно по линии 6-6 на
рис. 2 со снятой верхней крышкой; рис. 7 — фрагментарный детальный вид, в увеличенном масштабе,
выполненный приблизительно по линии 7-7 на рис. 5, показывающий электрический контактный элемент; рис.
8 — фрагментарный вид сверху шлифовального станка, частично показанный в разрезе для обозначения
механизма подачи шлифовального круга и части электроуправляющего устройства. Рис. 9 представляет
собой фрагментарный разрез в увеличенном масштабе, выполненный приблизительно по линии 9-9 на рис. 5,
показывающий контактные элементы; рис. 10 представляет собой фрагментарный детальный вид,
показывающий регулировку контактных элементов, как показано на рис. 9; рис. 11 представляет собой
фрагментарный вид частично в разрезе поршня демпфера, как показано 70 на рис. 2; рис. 12 представляет
собой фрагментарный вид в увеличенном масштабе, выполненный приблизительно по линии 12-12 на рис. 8,
показывающий детали заднего концевого выключателя для управления движением направляющей
шлифовального круга назад; рис. 18 представляет собой фрагментарный разрез подвижного рычага в головке
штангенциркуля в увеличенном масштабе, 80 показывающий опору ножа для рычага; рис. 14 представляет
собой фрагментарный вид в увеличенном масштабе дугообразной направляющей для управления движением
головки штангенциркуля; Рис. 15 представляет собой поперечный разрез в увеличенном масштабе,
выполненный приблизительно по линии 15-15 на рис. 14; а рис. 16 представляет собой фрагментарный
детальный вид 90, выполненный приблизительно по линии 16-16 на рис. 1, показывающий механизм
управления сцеплением на передней бабке.
В соответствии с данным изобретением, предлагается шлифовальный станок, в котором 95 измерительное
устройство служит для остановки процесса шлифовки, когда обрабатываемая деталь достигает заданного
размера. В частности, конструкция станка такова, что шлифовальный круг может шлифовать заготовку во
время быстрой или черновой обработки, а затем, когда заготовка достигает заданного размера, скорость
подачи круга изменяется таким образом, чтобы заготовка шлифовалась медленно, обеспечивая тем самым
получение готовой поверхности и исправление дефектов размера и формы. Для этой цели может быть
использован механизм задержки времени, который срабатывает после того, как измерительный щуп укажет
на определенный размер заготовки 110, заставляя шлифовальный круг шлифовать заготовку для чистовой
обработки в течение заданного интервала времени, после чего автоматически срабатывает реверсивный
механизм, который отделяет шлифовальный круг от заготовки 115 и тем самым останавливает операцию
шлифования.
В качестве дополнительной особенности механизм устроен таким образом, что измерительный щуп отводится
от обрабатываемой детали до окончания операции шлифовки 120, тем самым устраняя любые следы на
детали, оставленные щупом.
Изображенный на чертежах шлифовальный станок представляет собой стандартный цилиндрический
шлифовальный станок, снабженный 125.
с устройством для калибровки заготовки, электрически соединенным для управления различными
механизмами, которые регулируют процесс шлифовки. В качестве одной из особенностей, головка
штангенциркуля сконструирована таким образом, что перед операцией шлифовки до затухания 130 421,568
штангенциркуль автоматически отводится от контакта с обрабатываемой деталью.
Кроме того, он настолько тесно связан с механизмом подачи колеса, что движение колеса и штангенциркуля
по направлению к заготовке происходит синхронно, и предпочтительно такое расположение, при котором
движение одной части по направлению к заготовке автоматически запускает движение другой части в том же
направлении. Предпочтительно, калибровочная или регулировочная головка соединена посредством
электрического устройства с устройством управления подачей жидкости таким образом, что перемещение
калибровочной или регулировочной головки в рабочее зацепление с заготовкой автоматически включает
подачу охлаждающей жидкости, автоматически запускает вращение заготовки и автоматически запускает
движение шлифовального круга при подаче. В таком станке движение подающего шлифовального круга
продолжается со скоростью шлифования до тех пор, пока заготовка не будет отшлифована приблизительно
до требуемого размера, после чего щуп штангенциркуля достигает заданного положения и, посредством
электрической цепи, останавливает движение подающего круга. Шлифовка продолжается без подачи
материала до тех пор, пока штангенциркуль не вызовет срабатывание синхронизирующего устройства,
которое приведет к перемещению штангенциркульной головки с обрабатываемой детали.
Шлифовальный круг остается в контакте с обрабатываемой деталью для ее окончательной шлифовки, в то
время как калибровочная или штангенциркульная головка находится вне контакта с ней. Автоматическое
перемещение головки в сторону от обрабатываемой детали контролируется таймером, который может быть
любого подходящего типа: электрическим, механическим, гидравлическим или комбинированным
электрическим и гидравлическим устройством, как показано на прилагаемом чертеже. Когда калибровочная
или калибровочная головка автоматически отводится от обрабатываемой детали, она разрывает вторую цепь,
закрывая клапан подачи охлаждающей жидкости и прекращая ее поток, а также приводит в действие муфту и
изменяет направление движения шлифовального круга. Скорость перемещения головки в представленной на
иллюстрации форме регулируется таймером, что позволяет контролировать разрыв группы контактных
элементов в заданное время и вызывать реверсирование движения подачи шлифовального круга, тем самым
разделяя шлифовальный круг и заготовку после шлифовки заготовки до заданного размера.
Этот механизм устроен таким образом, что движение назад продолжается до тех пор, пока направляющая
шлифовального круга не достигнет заданного положения, после чего происходит контакт, останавливающий
подачу назад, так что обработанную деталь можно легко снять и вставить новую для шлифовки.
На чертежах изображен шлифовальный станок, включающий основание 20, на котором установлен продольно
перемещающийся опорный стол 21 для заготовки. Основание 20 также поддерживает вращающийся
шлифовальный круг 23, который, в свою очередь, установлен на направляющей круга 24 для поперечного
перемещения по основанию с целью получения желаемого шлифовального эффекта.
МЕХАНИЗМ КОРМЛЕНИЯ.
Ползунок колеса 24 может перемещаться к заготовке или от нее с помощью механизма подачи, включающего
полугайку 25, выступающую 75 из ползуна 24, и подающий винт 26, который вращательно установлен в
основании станка. Подающий шнек может вращаться вручную или с помощью механизма с муфтой и
электроприводом для подачи шлифовального круга в любом направлении. Передний конец подающего винта
26 несет шестерню 27, зацепляющуюся с зубчатым колесом 28 на валу 29, который вращательно закреплен в
основании 20. Вал 29 85 также несет шестерню 30, зацепляющуюся с шестерней 31 на валу 32. На внешнем
конце вала 32 установлено маховик 33, который соединен и расположен таким образом, что ручное вращение
маховика осуществляется через шестерни 31, 30, ведущую шестерню 28 и шестерню 27 для вращения
подающего винта 26 с целью подачи шлифовального круга либо к заготовке, либо от нее.
Подающий винт 26 может вращаться вручную с помощью маховика 33 или с помощью силового механизма,
включающего в себя механизм с вращающимся барабаном для движения вперед и назад. В основании
машины установлен приводной вал 35, который может приводиться в движение от любого подходящего
источника энергии. Вал 35 несет червячную передачу 36, зацепляющуюся с червячной передачей 37 на валу
38. Вал 38 несет небольшую шестерню 39, которая зацепляется с шестерней 40 на шпильке 41. Вторая
Соседние файлы в папке патенты